1、通過正確使用統計技術，評估客戶相關信息，產品要求的符合性，過程和產品的特性及趨勢，以提早對制程異常糾正。適用于質量活動的各個階段，及客戶指定的產品特性。3-1 SPC : Statistical Process Control， 統計過程管制。3- 2 機遇原因（Chanee cause）:不可避免的機器、非人為、共同、偶然狀況發生。3- 3 非機遇原因（Assignable cause）:可避免的機器、材料、人為、操作疏忽等原因。3-4 UCL :管制上限。3-5 LCL :管制下限3-6 CPK :制程能力（長期），量產階段的制程能力。3-7 PPK :制程能力（短期），試產階段的制程能力

2、。3-8 甘特圖：又叫進度表，用以表示日程計劃與其它進度的圖形。3-9 過程能力：（Capability Process）一個穩定過程的固有變差的總范圍。3-10 過度調整：把每一個偏離目標的值當做過程中特殊原因處理的做法。3-11 概率：A 事件在 N 次試驗中出現了 M 次，M/N 就稱為 A 事件的概率。3- 12 變差：過程的單個輸出之間不可避免的差別。4- 1 品質部：統計技術運用、分析、改進措施的跟進，效果確認。4- 2 生產部：統計技術運用，管制圖繪制，過程能力計算、記錄。4- 3 相關部門：基礎統計概念培訓，了解及使用。5- 1 統計技術常用的以下方面：5-1-1品質部：進料檢

3、驗、制程檢驗、成品檢驗的抽樣計劃、問題與原因分析，公司內部及供應商質量記錄之統計分析，測量系統分析。5-1-2生產部門：生產質量記錄統計與分析、過程能力問題控制、原因分析、產品特性的測量、不合格品分析及產品的設計開發等。5-1-3營業：市場及客戶滿意度調查分析。5-2 統計技術的應用，公司主要應用以下統計技術但不局限以下幾種：5-2-1抽樣檢查：指從一批產品中隨機抽取一部分進行檢查，通過檢查出的少量產品中的不合格品數，來作出判定這批產品是合格或不合格，是接收或拒收的結論。5-2-2管制圖：是識別過程變差重要工具，指以管制圖形式來判斷和預測生產過程中質量狀況是否發生波動的一種常用的質量控制統計方

4、法，它能直接監視生產過程中的 質量動態，具有穩定生產、保證質量、積極預防的作用。目前常用的管制圖有Xbar-R 圖、不合格品率推移圖等。文件頁數：2/95-2-3散布圖：指通過分析研究兩種因素的數據之間的關系，來控制影響產品質量的相關因素的一種有效方法。5-2-4排列圖：根據統計的數據，加以層別并計算出各個項目所占比例，再依據大小排列累積而形成的圖形，主要是幫助我們抓住關鍵問題，找出影響產品質量的主要 問題（主要因素或主要項目）的一種有效方法。5-2-5 檢查表（調查表）：將要檢查的內容事先-列出，在實施時依內容逐項檢查，使1 目的2 適用范圍3 定義4 職責工作不出遺漏，是利用統計表來進行數

5、據整理和粗略原因分析的一種方法。5-2-6 魚骨圖（因果圖）：也叫特性要因圖或石川圖，主要目的是闡明事物之間的因果關 系，是尋找和記錄造成質量問題原因的一種有效方法。（主要用于不良項目、不良 品分析及對策）。5-2-7推移圖：表示隨時間變動的適當圖形，借助推移圖可了解實際成果與目標值的差距5-2-8 層別法：用于把收集來的數據，按其來源、性質、根據使用目的和要求加以分類， 以便把性質相同、在同一生產條件下的數據歸類。層別法是一切統計的基礎。5-2-9直方圖：又叫頻數分布圖，適用于對大量計量數據進行整理加工，找出其統計規律，直觀地傳達有關過程質量分布情況，對工序或批量產品的質量水平及其均勻程度

6、進行分析，了解其過程是否處于穩定狀態。5-3 統計技術不等于統計過程控制（SPC），但 SPC 是最適用的統計技術。5-3-1 計量值管制圖（Xbar - R）。（1） .客戶要求之特殊特性（重要參數），或依據本公司之經驗選定之重要參數需建立管制圖進行管制。（2） .收集資料：-組間數據：5 組數據-組數：至少 25 組-檢測數據記錄于（Xbar - R）管制圖-計算小組平均值（Xbar - R）與小組全距（R）R = Xmax Xmin-將小組平均值與小組全距記錄于管制圖上（3） .計算管制界限：-計算全距平均值及總體平均值+ R2+.十RKR=K=H. +XKX =-2- -K-計算管制界

7、限 UCLR LCLR UCLXba、LCLXbarUC. = D4RLCLR= D3RUCLX=X+A2RLCLX=X- A2Rn234567891043.272.572.282.112 001.92pl.861.82178D3*肯.08J4J8.221.881.02.73.53,48.42.37.34”31-畫管制界限于管制圖上.R 管制圖分析：-超出管制界限點，需分析異常；-趨勢：7 點于平均值一邊，或連續 7 點持續升高或降低，需分析異常；-非隨機分布點：2/3 點分布于一標準差區域，其余1/3 點分布于 2 到 3 標準差區域，需分析異常；-發現異常及分析原因，可使用排列圖及魚骨圖分

8、析異常原因；-重新計算管制界限將超出管制界限之點去除后，重新計算管制界限。(5) .Xbar 管制圖分析：-超出管制界限點，需分析異常；-趨勢：7 點于平均值一邊，或連續 7 點持續升高或降低，需分析異常；-非隨機分布點：2/3 點分布于一標準差區域，其余1/3 點分布于 2 到 3 標準差區域，需分析異常；-發現異常及分析原因，可使用柏拉圖及魚骨圖分析異常原因；-重新計算管制界限.將超出管制界限之點去除后，重新計算管制界限。(6) .重新制定量產管制界限n2345678910d21J31 居 92.062.332.532702,852.973.08二=R/d2Rnew=二d2UCLR=D4R

9、newLCLR= D3RnewLCLR= D3Rnew_UCLX=X+A2RnewLCLX=X-A 2Rnew(7). Xbar-R 管制圖制程能力分析(Process Capability : Cpk, Ppk):以 Xbar-R 管制圖計算。計算制程標準差：:二=R/d2= cR/ d2n23斗56789101.131.692.062.332.532.702,es2.973 08(8).計算制程能力 CPK-單邊規格時：-雙邊規格時:X - LSLCpk= Zmi n/3(9).計算制程能力 PPK-單邊規格時：USL-X X-LSLZ=或 Z=-雙邊規格時:USL-XZJS=Ppk=Zm

10、i n/3(10) .需符合 PPAP 及管制計劃之(11) .針對車載產品客戶特殊要求的,Cpk 仝 1.33。Z=USdOR Z =二R/d2X - LSLZUSL=f/d2LSL一CR/d2Zmin = Minimum of ZUSLor ZLSLUSL-XX-LSLLSL=Zmi n=Min imum ofZUSLor ZLSLCpk 及 Ppk 值規定(Cpk 仝 1.33 , Ppk 仝 1.67)。SPC 特殊特性值規定 Cpk 仝 1.67，量試轉量產值規定5-3-2 計數值管制圖(p 管制圖)：(1).每次抽樣數 50 至 200 個產品(n)(2) .組數至少 25 組以上

11、。(3) .計算每一組的不良品數(np),并記錄于“ CONTROL CHART FOR ATTRIBUTE D”O驗報告內)。(4) .將每一數值畫于 p 管制圖上。(5) .計算制程平均不良品比率。_ n1P1 +n2P2 +. + nKPKp=nn2 nK(6) .計算 UCL 及 LCL。(7) .將 Pbar 畫實線，UCL 及 LCL 畫虛線親件頁數制圖上。(8) .p 管制圖分析：-超出管制界限點，需分析異常；-趨勢：7 點于平均值一邊，或連續 7 點持續升高或降低，需分析異常；-非隨機分布點：2/3 點分布于一標準差區域，其余 1/3 點分布于 2 到 3 標準差區域，需分析異

12、常；-發現異常及分析原因，可使用排列圖及魚骨圖分析異常原因；-重新計算管制界限.將超出管制界限之點去除后，重新計算管制界限。5-3-3 p 管制圖制程能力分析(Process Capability : Cpk， Ppk):(1) .計數值管制圖之制程能力=不良率(Pbar )。(2) .初期制程能力之計算，使用歷史數據，但去除管制外之點。(3) .需累積 25 組以上再算量產制程能力。(4) .需符合 PPAP 及管制計劃之 Cpk 及 Ppk 值規定5-4 實施 SPC 的兩個階段5-4-1 分析階段分析階段的主要目的在于：A. 了解制程現狀；B. 使用制程處于穩定狀態；C. 使制程能力足夠

13、。分析階段首先要進行的工作是生產準備，即把生產過程所需的原料、勞動力、設備、測量系統等按照標準要求進行準備，生產準備完成后就可以進行，注意 一定要確保生產是在影響生產的各要素無異常的情況下進行。然后可以用生產過程收集的資料計算控制界限，作成分析用管制圖、直方圖、或進行過程能力分析，檢驗生產過 程是否處于穩定狀態以及過程能力是否足夠。如果任何一個不能滿足則必須尋找原因進行改進，重新進行生產及分析。直到達到了分析階段的三個目的，則可認宣告結束，進入 SPC 監控階段。5-4-2 監控階段監控階段的主要工作是使用控制用管制圖對制程進行監控。此時管制圖的控制界限已經根據分析階段的結果而確定；生產過程的

14、資料及時繪制到控制上并密切觀察管制圖，管制圖中點的波動情況可以顯示出過程受控或失控，如果發現失控，必須尋找原因并盡快消除其影響。監控可以充分體現出SPC 預防控制的作用。5-5 SPC 作業流程5-5-1 決定管制項目(1) .對客戶明確要求的管制項目，生產制造過程中必須進行管控。(2) .由品質部、生產部門、營業課共同識別過程關鍵參數，選擇管制項目5-5-2 決定管制標準(1).客戶明確要求的管制標準，生產制造過程中必須達到。文件頁數：7/9(2).生產部、品部按產品需求定義的管制標準，生產制造過程中必須達到。5-5-3 決定抽樣方法本廠生產單位的抽樣方法按控制計劃規定的頻率進行。(1) 根

15、據過程輸出的質量特性的數據的性質可將數據分為：計量型數據和計數型數據(2) 計量型數據是指對產品質量特性進行測量所得的觀察值。如以亳米表示的的長度。(3) 計數型數據又分為計件數據和計點數據。A、計件數據是以“件”為單位統計不合格品數的數據。如端子缺P 數 10 件B 計點數據是指單位產品上的缺陷數（或稱不合格數）。如 1 平方米電鍍產品的針孔數。（4）管制圖按數據的性質可分為：計量SPCt制圖和計數 SPCt制圖。A、計量 SPCt制圖包括：a.均值-極差管制圖（X-R 圖）：精度尚可，使用方便，n=29.b. 均值-標準差管制圖廠 X-S 圖）：精度最高，計算量大，n 2.c. 中位數-極

16、差管制圖（Me-R 圖）：精度較差，計算量小，n=29.d. 單值-移動極差管制圖（X-MR 圖）：不得已時使用，n=1。B 計數 SPCI制圖包括：計件 SPCI制圖和計點 SPC 管制圖。I、計件 SPC 管制圖包括：a.不合格品率 SPC 管制圖（P 圖）：樣本量由 P 決定，一般較大，可不相等。b.不合格品數 SPC 管制圖（nP 圖）:樣本量由 P 決定，一般較大，且要相等。 、計點 SPC 管制圖包括：a.單位產品缺陷數（不合格數）SPC 管制圖（U 圖）：樣本量由“入”決定，可不相等。b. 缺陷數（不合格數）SPCI制圖（C 圖）：樣本量由“入”決定，但要相等。5-5-5 根據以

17、上的分類各生產部門和品質部可依實際情況選用合適的管制圖5-5-6 決定樣本數及數據錄入（1）生產單位自檢人員按 5-5-3 抽樣方法產品，并按決定樣本數的要求將數據記錄在檢查表上，數據輸入人員確認所提供的數據無誤后，將其輸入到SPC 軟件中（2）使用 X-R 管制圖的樣本數（n）以 25 個為適當。使用 P 管制圖的樣本數（n）以能夠發現 1-5 個不良品最為適當，樣本數的決定公式為：n=1/P 5/P （此時平均不良率 P 可從過去資料得知）。5-5-7 即時生成管制圖數據輸入完成后，計算機自動計算出相關的參數，并生成對應的圖表5-5-8 數據、圖表分析(3)制程能力指標判別指標等級規格值說

18、明CaA 級1Cal12.5%作業員遵守作業標準操作并達到規格之要求須 繼續維持B 級12.5%|Ca|25%有必要盡可能將其改為 A 級C 級25%ICa| 50%作業員有可能看錯規格，不按作業標準操作或 檢討規格及作業標準D 級50%1Cal應米取緊急措施，全面檢討所有可能影響之因 素必要時停止生產生產單位和品保負責對數據和圖表的及時分析，分析時參照以下標準:(1)管制圖判穩標準(2)管制骨口. 序號管制圖判穩標準的內容1連續 25 點界外點數 d=02或連續 35 點界外點數W13或連續 100 點界外點數W2圖判異標準骨口. 序號管制圖判異標準的內容1有 1 點超出管制界限2連續 7 點上升或下降3連續 9 點在中心線上方或下方4連續 14 點中相鄰點上下交替5連續 15 點落在中心線同一側的 1 倍標準差內6連續 3 點中有 2 點有 2 倍的標準差外7連續 5 點中有 4 點有 1 倍的標準差外8連續 8 點在中心線兩側但不在 1 倍的