1、目錄一、壓力管道定義二、壓力管道分類三、 GB 50316-2000工業金屬管道設計規范中對流體的分類四石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范SH35012002中對流體的分類中對流體的分類五、壓力管道的特點六、壓力管道的結構要求結構要求七、壓力管道的設計設計 一、壓力管道定義v關于壓力管道類級別如何劃分，首先須根據特種設備安全監察條例 （國務院令 第 373 號）中壓力管道的定義進行判別是否屬于壓力管道 v1. 壓力管道定義 v基本條件： 介質最高工作壓力 P0.1MPa（表壓）； v 管道規格 DN25mm。 v結論： v（1）同時符合基本條件和的所有氣體介質管道，屬于壓力管道； v

2、（2）同時符合基本條件和的可燃、易爆、有毒、有腐蝕性的液體介質管道，屬于壓力管道； v（3）同時符合基本條件和的不可燃、無毒、無腐蝕性，但最高工作溫度高于或者等于標準沸點液體介質管道，屬于壓力管道。 二、壓力管道分類v只有滿足壓力管道的定義要求，確認為壓力管道后，才根據壓力容器壓力管道設計許可規則（TSG R1001-2008）中的規定進行具體的壓力管道類級別劃分。v B1 GA類（長輸管道） v 長輸(油氣)管道是指產地、儲存庫、使用單位之間的用于輸送商品介質的管 道，劃分為 GA1 級和GA2 級。 二、壓力管道分類vB1.1 GA1 級 v 符合下列條件之一的長輸管道為 GA1 級： v

3、(1) 輸送有毒、可燃、易爆氣體介質，最高工作壓力大于4.0MPa 的長輸(油氣)管道； v (2) 輸送有毒、可燃、易爆液體介質，最高工作壓力大于或者等于 6.4MPa，并且輸送距離（指產地、儲存地、用戶間的用于輸送商品介質管道的長度）大于或者等于200km的長輸(油氣)管道。 vB1.2 GA2 級 v GA1 級以外的長輸(油氣)管道為 GA2 級。 二、壓力管道分類vB2 GB類(公用管道) v 公用管道是指城市或鄉鎮范圍內的用于公用事業或民用的燃氣管道和熱力v管道，劃分為 GB1 級和 GB2 級。 vB2.1 GB1 級 v 城鎮燃氣管道。 vB2.2 GB2級 v 城鎮熱力管道。

4、二、壓力管道分類v B3 GC類（工業管道） v 工業管道是指企業、事業單位所屬的用于輸送工藝介質的工藝管道、公用工程管道及其他輔助管道，劃分為 GC1 級、GC2 級、GC3 級。 vB3.1 GC1 級 v 符合下列條件之一的工業管道為 GC1 級： v(1) 輸送 GB504485職業接觸毒物危害程度分級中規定的毒性程度為極度危害介質、高度危害氣體介質和工作溫度高于標準沸點的高度危害液體介質的管道； 二、壓力管道分類v (2) 輸送 GB501602008 石油化工企業設計防火規范及 GB500162006 建筑設計防火規范中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體（包括液化烴）

5、，并且設計壓力大于或者等于 4.0MPa 的管道； v(3) 輸送流體介質并且設計壓力大于或者等于 10.0MPa，或者設計壓力大于或者等于 4.0MPa，并且設計溫度大于或者等于 400的管道。 vB3.2 GC2 級 v 除本規定 B3.3規定的 GC3 級管道外，介質毒性危害程度、火災危險性（可燃性）、設計壓力和設計溫度低于 B3.1規定 GC1 級的管道。 二、壓力管道分類v B3.3 GC3 級 v 輸送無毒、非可燃流體介質，設計壓力小于或者等于 1.0MPa，并且設計溫度高于-20但是不高于 185的管道。 vB4 GD類(動力管道) v 火力發電廠用于輸送蒸汽、汽水兩相介質的管道

6、，劃分為GD1 級、GD2 級。 vB4.1 GD1 級 v 設計壓力大于等于 6.3MPa，或者設計溫度大于等于 400的管道； vB4.2 GD2 級 v 設計壓力小于 6.3MPa，且設計溫度小于 400的管道；二、壓力管道分類v注1：GB5044標準將介質的毒性程度分為四級，其最高允許濃度分別為： v 極度危害（I級）：0.1mg/m3； v 高度危害（II級）：0.1mg/m31mg/m3； v 中度危害（III級）：1.0mg/m310.0mg/m3； v 輕度危害（IV級）10.0mg/m3。 v 注2：GB50160標準對可燃氣體的火災危險性分為甲、乙兩類： v 甲類氣體為可燃

7、氣體與空氣混合物的爆炸下限10%（體積）； v 乙類氣體為可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限10%（體積） 二、壓力管道分類v注3：GB50160標準對液態烴、可燃液體的火災危險性按如下分類： v 甲A類：15時的蒸汽壓力0.1MPa的烴類液體及其它類似的液體； v 甲B類：甲A類以外的可燃液體，閃點28 ； v 乙A類：閃點28 至45 的可燃液體； v 乙B類：閃點45 至60 的可燃液體； v 丙A類：閃點60 至120 的可燃液體； v 丙B類：閃點120 的可燃液體。三、 GB 50316-2000工業金屬管道設工業金屬管道設計規范計規范中對流體的分類中對流體的分類 vA1類流體類流體

8、category A1 fluidv 在本規范內系指劇毒流體，在輸送過程中如有極少量的流體泄漏到環境中，被人吸入或與人體接觸時，能造成嚴重中毒，脫離接觸后，不能治愈。相當于現行國家標準職業性接觸毒物危害程度分級GB 5044中級（極度危害）的毒物。vA2類流體類流體 category A1 fluidv 在本規范內系指有毒流體，接觸此類流體后，會有不同程度的中毒，脫離接觸后可治愈。相當于職業性接觸毒物危害程度分級GB 5044中級及以下（高度、中度、輕度危害）的毒物。三、GB 50316-2000工業金屬管道設計工業金屬管道設計規范規范中對流體的分類中對流體的分類 vB類流體類流體 categ

9、ory B fluidv 在本規范內系指這些流體在環境或操作條件下是一種氣體或可閃蒸產生氣體的液體，這些流體能點燃并在空氣中連續燃燒。vD類流體類流體 category D fluidv 指不可燃、無毒、設計壓力小于或等于1.0MPa和設計溫度介于-20186之間的流體。vC類流體類流體 category C fluidv 系指不包括D類流體的不可燃、無毒的流體。 三、GB 50316-2000工業金屬管道設計工業金屬管道設計規范規范中對流體的分類中對流體的分類 v介質毒性程度參照職業性接觸毒物危害程度分級GB5044的規定分為四級，其最高容許濃度分別為：四石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及

10、驗收規范SH35012002中對流體的分類中對流體的分類 v按流體特性和設計參數分為SHA、SHB、SHC、SHD四級v 五、壓力管道的特點v1）數量多，管道系統大，車間內管道布置交叉、緊湊；v2）管道組成件和支承件的材質、品種、規格復雜，質量均一性差；v3）運行過程受生產過程波動影響，運行條件變化多，如熱脹冷縮、交變載荷、溫度和壓力波動等；v4）腐蝕和破壞機理復雜，材料失效模式多。 六、壓力管道的結構要求結構要求 v耐壓強度：承受管內流體作用于管道上的壓力（內壓或外壓）、溫度所引起的應力及其長期、反復的影響，如蠕變和疲勞等；v密封性：阻止管道內部流動的流體泄漏到管道外部空間或流體中；v耐腐蝕

11、性：承受管內流體對管道材料的腐蝕作用。管道材料的耐腐蝕等級分為4級，以年腐蝕速率衡量：充分耐腐蝕0.05mm；v耐腐蝕0.050.1mm；v尚耐腐蝕0.10.5mm；v不耐腐蝕0.5mm；六、壓力管道的結構要求結構要求 v柔性：管道的柔性是反映管道變形難易程度的一個物理概念。管道在設計條件下工作時，因熱脹冷縮、端點附加位移、管道支承設置不當等原因會產生應力過大、變形、泄漏或破壞等影響正常運行的情況。管道的柔性就是管道通過自身變形吸收因溫度變化發生尺寸變化或其他原因所產生的位移，保證管道上的應力在材料許用應力范圍內的性能。v為了滿足上述條件，管道系統的管道組成件必須使用耐介質腐蝕，有能夠在設計規

12、定溫度下承受介質作用壓力的材料，且有相應的壁厚和密封結構。同時整個管道系統應有適當的支承。 七、壓力管道的設計設計 v目前，在壓力管道的工程設計中，無論是國內還是國外的工程公司或設計院，大家已普遍認同的是將壓力管道工程設計分成管道布置、管道材料設計和管道機械設計三個部分，或者說分成這三個專業來完成。三個專業即相互獨立又相互聯系，它是一個內容中的三個分支，或者說是一個過程中的三個工序，管道材料設計是基礎，管道布置是目的，而管道機械設計是保障。 七、壓力管道的設計設計 v（一）管道布置過程大致可分為以下三個環節，即配管研究、管道詳細設計、設計文件編制及歸檔。 v1、配管研究 v首先要了解設計條件和

13、用戶要求，然后確定設計應用標準規范，并委托管道材料專業確定管道等級，最后進行管道走向、支撐、操作平臺等方面的綜合規劃和布置，并將有關的、認為有必要的管道委托給管道機械專業進行力學分析。 七、壓力管道的設計設計 v2、管道詳細設計 v 管道詳細設計是在配管研究方案獲得各方均認可的基礎上所做的設計。從時間上來講它分為委托資料階段和施工圖完成階段。從內容上來講它包括管道定位、閥門定位、操作平臺設置、放空排凝設置、隔熱設計、防腐設計、支撐設計、儀表元件定位、采樣設計、圖例標識及圖幅安排等內容，并根據不同的進展階段向相關專業提交有關資料。 七、壓力管道的設計設計 v 3、設計文件的編制及歸檔 v 在完成

14、管道的詳細設計之后，應編制相應的文件資料，使它與管道設計圖紙一起組成一個完整的管道設計文件。這些文件資料應包括資料圖紙目錄、管道設計說明書、管道表、管道等級表、管段材料表、管道材料表、管道設備規格表、管道設備規格書、管道支吊架匯總表、非標管道設備圖、非標支吊架圖等。 七、壓力管道的設計設計 v （二）管道材料 v 管道的材料設計一般是由管道材料工程師（以下簡稱為材料工程師）來完成的。 v 管道材料是整個管道設計過程中的基礎部分，它直接影響到壓力管道的可靠性和經濟性。因此，許多法規性的標準如ANSI B31.1、ANSI B31.3、ANSI B31.4、SH3059等都是主要針對管道材料的設計

15、編寫的，出臺的“壓力管道安全技術監察規程”也將主要圍繞著這部分內容進行規定。管道的材料設計涉及到管道器材標準體系的選用、材料選用、壓力等級的確定、管道及其元件型式的選用等內容。 七、壓力管道的設計設計 v （三）管道機械 v 管道的機械設計一般是由管道機械工程師（以下簡稱為機械工程師）來完成的。 v 管道機械研究的核心是管道的機械強度和剛度問題，它包括管道及其元件的強度、剛度是否滿足要求，管道對相連機械設備的附加載荷是否滿足要求等。通過對管系應力、管道機械振動等內容的力學分析，適當改變管道的走向和管道的支撐條件，以達到滿足管道機械強度和剛度要求的目的。可以說，管道機械設計進行的好壞，直接影響到

16、管系的安全可靠性。 七、壓力管道的設計設計 v根據作用載荷的特性以及研究方法的不同，可將管系的力學分析分為兩大類，即靜應力分析和動應力分析。靜應力分析的對象是指外力與應力不隨時間而變化的工況。動應力分析的對象是指包括管道的機械振動、管道的疲勞等外力與應力隨時間而變化的工況。管道的支撐設計一般是隨著管道布置由配管工程師完成的，但它與管道的機械強度息息相關。當管道的力學分析不能滿足要求時，往往要通過調整支撐的數量和位置、支撐的方式等使其滿足要求，因此管道的支撐設計在此也列入管道機械研究的范疇。 7.1 裝置設備布置 v裝置平面布置的原則v按工藝流程順序確定工藝單元的相對位置，然后按 GB 5016

17、0石油化工企業設計防火規范要求確定間距，對于防火、防爆、防腐要求相近的適當集中布置，v還應考慮與全廠總平面的銜接： v（1） 根據風向條件確定設備、設施與建筑物的相對位置； v（2） 根據氣溫、降水量、風沙等氣候條件和生產過程或某些設備的特殊要求，決定是否采用室內布置； v（3） 根據裝置豎向布置，確定裝置地面零點標高與絕對標高的關系； v（4） 根據地質條件，合理布置重荷載和有振動的設備； 7.1 裝置設備布置 v（5） 在滿足生產要求和安全防火、防爆的條件下，應做到節省用地、降低能耗、節約投資、有利于環境保護；v （6） 設備、建筑物、構筑物宜布置在同一地平面上。當受地形限制時，應將控制室

18、、變配電室、化驗室、生活間等布置在較高的地平面上；裝置儲罐宜布置在較低的地平面上。7.1 裝置設備布置 最小頻率風向NWSE7.1 裝置設備布置 7.1 裝置設備布置 7.1 裝置設備布置 v裝置布置設計的三重安全措施v安全生產對石油化工企業特別重要。這是因為石油化工企業的原料和產品絕大多數屬于可燃、易爆或有毒物質，潛在火災、爆炸或中毒的危險。 v火災和爆炸的危險程度，從生產安全的角度來看，可劃分為一次危險和次生危險兩種。裝置布置設計的三重安全措施是根據有關防火、防爆規范的規定，首先預防一次危險引起的次生危險，其次是一旦發生次生危險則盡可能限制其危害程度和范圍，第三是次生危險發生以后，能為及時

19、搶救和安全疏散提供方便條件。v一次危險是設備或系統內潛在著發生火災或爆炸的危險，但在正常操作狀態下，不會危害人身安全或設備完好。次生危險是由于一次危險而引起的危險，它會直接危害到人身安全、設備毀壞和建筑物的倒塌等。 7.1 裝置設備布置 v 設備的間距要求v1.滿足防火要求：工藝裝置之間防火間距是指工藝裝置最外側的設備外緣或建筑物、構筑物的最外軸線間的距離；設備之間的防火間距是指設備外緣之間的距離。v2.滿足防爆要求：v3.設備的間距除應滿足防火、防爆規范外，還應滿足以下各方面的要求： v（1） 操作、檢修、裝卸、吊裝所需的場地和通道； v（2） 構筑物（包括平臺、梯子等）的布置； v（3）

20、設備基礎、地下埋設的管道、管溝、電纜溝和排水井的布置； v（4） 管道和儀表安裝。 7.1 裝置設備布置 v防止產生爆炸的基本措施v（1）首先應使產生爆炸的條件同時出現的可能性減到最小程度。工藝設計中應采取消除或減少可燃物質的產生及積聚的措施： v1) 工藝流程中宜采取較低的壓力和溫度，將可燃物質限制在密閉容器內； v2) 工藝布置應限制和縮小爆炸危險區域的范圍，并宜將不同等級的爆炸危險區或爆炸危險區與非爆炸危險區分隔在各自的廠房或界區內； v3) 在設備內可采用以氮氣或其它惰性氣體覆蓋的措施； v4) 宜采取安全聯鎖或事故時加入聚合反應阻聚劑等化學藥品的措施。 v（2） 防止爆炸性氣體混合物

21、的形成，或縮短爆炸性氣體混合物滯留時間，宜采取下列措施： v1) 工藝裝置宜采取露天或敞開式布置； v2) 設置機械通風裝置； v3) 在爆炸危險環境內設置正壓室； v4) 對區域內易形成和積聚爆炸性氣體混合物的地點設置自動測量儀器裝置，當氣體或蒸氣濃度接近爆炸下限值的50時，應能可靠地發出信號或切斷電源。 v（3） 在爆炸危險區域內嚴格按 GB 50058爆炸和火災危險環境電力裝置設v計規范選用用電設備。 7.1 裝置設備布置 v管廊的布置管廊的布置v（1）管廊的寬度： v1） 管廊的寬度主要由管道的數量和管徑的大小確定。并考慮一定的預留的寬度，一般主管廊管架應留有1020的余量，并考慮其荷

22、重。同時要考慮管廊下設備和通道以及管廊上空冷設備等結構的影響。如果要求敷設儀表電纜槽架和電力電纜槽架，還應考慮它們所需的寬度。管廊上管道可以布置成單層或雙層，必要時也可布置三層。管廊的寬度一般不宜大于10m； v2） 管廊上布置空冷器時，支柱跨距最好與空冷器的間距尺寸相同，以使管廊立柱與空冷器支柱中心線對齊； v3） 管廊下布置泵時，應考慮泵的布置及其所需操作和檢修通道的寬度。如果泵的驅動機用電纜為地下敷設時，還應考慮電纜溝所需寬度。此外，還要考慮泵用冷卻水管道和排水管道的干管所需寬度； v4） 由于整個管廊的管道布置密度并不相同，通常在首尾段管廊的管道數量較少。因此，在必要時可以減小首尾段管

23、廊的寬度或將雙層管廊變單層管廊。 7.1 裝置設備布置 v管廊的布置管廊的布置v（2）管廊的跨度： v 管廊的柱距和管廊的跨據是由敷設在其上的管道因垂直荷載所產生的允許彎v曲撓度決定的，通常為69m。如中小型裝置中，小直徑的管道較多時，可在兩根支柱之間的間距取得一致，以便管道通過。如果是混凝土管架，橫梁頂宜埋放一根20圓鋼或鋼板，以減少管道與橫梁間的摩擦力。 v（3）管廊的高度可根據下面條件確定： v1） 橫穿道路的空間。管廊在道路上空橫穿時，其凈空高度為： v 裝置內的檢修道不小于4.5 m； v 工廠道路不小于5.0 m； v 鐵路不小于5.5 m； v 管廊下檢修通道不小于3 m。 v當

24、管廊有桁架時要按桁架底高計算。 7.1 裝置設備布置 v管廊的布置管廊的布置v2） 管廊下管道的最小高度。為有效地利用管廊空間，多在管廊下布置泵。考慮到泵的操作和維護，至少需要3.5 m；管廊上管道與分區設備相接時，一般應比管廊的底層管道標高低或高600-1000 mm。所以管廊底層管底標高最小為3.5 m。管廊下布置管殼式冷換設備時，由于設備高度增加，需要增加管廊下的凈空。 v3） 垂直相交的管廊高差。若管廊改變方向或兩管廊直角相交，其高差取決于管道相互連接的最小尺寸，一般以500-750mm為宜。對于大型裝置也可采用1000mm高差。v管廊的結構尺寸。在確定管廊高度時，要考慮到管廊橫梁和縱

25、梁的結構斷面和型式，務必使梁底和桁架底的高度，滿足上述確定管廊高度的要求。對于雙層管廊，上下層間距一般為1.2-2.0m，主要決定于管廊上最大管道的直徑。 v至于裝置之間的管廊的高度取決于管架經過地區的具體情況。如沿工廠邊緣或罐區，不會影響廠區交通和擴建的地段，從經濟性和檢修方便考慮，可用管墩敷設，離地面高300-500mm即可滿足要求。 7.1 裝置設備布置 *7.1 裝置設備布置 v塔的布置塔的布置v（1）塔的布置方式： v1） 單排布置，一般情況下較多采用單排布置，管廊的一側有兩個或兩個以上的塔或立式容器時，一般中心線對齊，如二個或二個以上的塔設置聯合平臺時，可以中心線對齊也可以一邊切線

26、對齊； v2） 非單排布置，對于直徑較小本體較高的塔，可以雙排布置或成三角形布置，這樣，可以利用平臺將塔聯系在一起，提高其穩定性。但對平臺生根構件應采用可以滑動的導向節點，以適應不同操作溫度的熱脹影響； v3） 構架式布置，對直徑DN1000mm的塔還可以布置在構架內或構架的一邊。利用構架提高其穩定性和設置平臺、梯子。 v（2）塔與其關聯設備的布置要求： v塔與其關聯設備如進料加熱器、非明火加熱的重沸器、塔頂冷凝冷卻器、回流罐、塔底抽出泵等，宜按工藝流程順序，盡可能靠近布置，必要時可形成一個獨立的操作系統，設在一個區內，這樣便于操作管理。 7.1 裝置設備布置 v塔的布置塔的布置7.1 裝置設

27、備布置 v塔的布置塔的布置7.1 裝置設備布置 v反應器的布置反應器的布置v（1）反應器與提供反應熱的加熱爐的凈距應盡量縮短，但不應小于4.5m； v（2）根據生產過程需要，反應器的構架可設頂棚。反應器也可布置在廠房內； v（3）成組的反應器應中心線對齊成排布置在同一構架內； v（4）除采用移動吊車外，構架頂部應設置裝催化劑和檢修用的平臺和吊裝機具； v（5）對于布置在廠房內的反應器，應設置吊車并在樓板上設置吊裝孔，吊裝孔應靠近廠房大門和運輸通道； v（6）反應器一側應有運輸催化劑所需的場地和通道； v（7）對于內部裝有攪拌或輸送機械的反應器，應在頂部或側面留出攪拌或輸送機械的軸和電機的拆卸，

28、起吊等檢修所需的空間和場地； v（8）操作壓力超過3.5MPa的反應器宜集中布置在裝置的一端或一側。 7.1 裝置設備布置 v反應器的安裝高度和支撐反應器的安裝高度和支撐v（1）反應器的安裝高度應符合下列要求： v1）卸料口在反應器正下方時，其安裝高度應能使催化劑的運輸車輛進入反應器下方，以便卸出廢催化劑。其凈空不宜小于3m； v2）卸料口伸出反應器底座外并允許催化劑就地卸出時，卸料口的高度不宜低于1.2m v3）如廢催化劑結塊需要處理，應有廢催化劑的粉碎、過篩操作所需空間。 v（2）反應器的支撐應符合下列要求; v1）反應器裙座支撐宜采用同徑裙座； v2）反應溫度200以上的反應器，為了便于

29、散熱，反應器裙座應有足夠高度，使裙座與鋼筋混凝土接觸處的溫度不超過鋼筋混凝土結構的允許受熱溫度； v3）直徑較小的反應器宜采用支腿或支耳支撐。 7.1 裝置設備布置 v反應器的布置反應器的布置7.1 裝置設備布置 v反應器的布置反應器的布置7.1 裝置設備布置 v反應器的布置反應器的布置7.1 裝置設備布置 v立式容器的布置立式容器的布置v立式容器的外形與塔類似，只是內部結構沒有塔的內部結構復雜，立式容器的布置方式和安裝高度可參考塔的布置要求，另外尚應考慮以下要求： v（1） 為了操作方便，立式容器可以安裝在地面、樓板或平臺上，也可以穿越樓板或平臺，用支耳支撐在樓板或平臺上； v（2） 立式容

30、器穿越樓板或平臺安裝時，應盡可能避免容器上的液面指示、控制儀表也穿越樓板或平臺； v（3） 立式容器為了防止粘稠物料的凝固或固體物料的沉降，其內部帶有大負荷的攪拌器時，為了避免振動影響，應盡可能從地面設置支撐結構； v（4） 對于頂部開口的立式容器，需要人工加料時，加料點的高度不宜高出樓板或平臺1m，如高出1m時，應考慮設加料平臺或臺階。7.1 裝置設備布置 v立式容器的布置立式容器的布置7.1 裝置設備布置 v立式容器的布置立式容器的布置7.1 裝置設備布置 v臥式容器的布置臥式容器的布置v（1）臥式容器宜成組布置。成組布置臥式容器宜按支座基礎中心線對齊或按封頭切線對齊。臥式容器之間的凈空可

31、按0.7m考慮； v（2） 在工藝設計中確定臥式容器尺寸時，盡可能選用相同長度不同直徑的容器，以利于設備布置 v（3）確定臥式容器的安裝高度時，除應滿足物料重力流或泵吸入高度等要求外，尚應滿足下列要求： v1） 容器下有集液包時，應有集液包的操作和檢測儀表所需的足夠空間； v2） 容器下方需設通道時，容器底部配管與地面凈空不應小于2.2m； 7.1 裝置設備布置 v臥式容器的布置臥式容器的布置v3） 不同直徑的臥式容器成組布置在地面或同一層樓板或平臺上時，直徑較小的臥式容器中心線標高需要適當提高，使與直徑較大的臥式容器筒體頂面標高一致，以便于設置聯合平臺； v（4） 臥式容器在地坑內布置時，應

32、妥善處理坑內的積水和有毒、可燃介質的積聚，坑內尺寸應滿足容器的操作和檢修要求； v（5） 臥式容器的平臺的設置要考慮人孔和液面計等操作因素。對于集中布置的臥式容器可設聯合平臺。當液面計上部接口高度距地面或操作平臺超過3m時，液面計要裝在直梯附近。 7.1 裝置設備布置 v臥式容器的布置臥式容器的布置7.1 裝置設備布置 v臥式容器的布置臥式容器的布置7.1 裝置設備布置 v冷換設備的布置冷換設備的布置v（1）與分餾塔關聯的管殼式冷換設備，如塔底重沸器，塔頂冷凝冷卻器等，宜按工藝流程順序布置在分餾塔的附近； v（2） 兩種物料進行熱交換的換熱器，宜布置在兩種物料進出口相連的管道最短的位置； v（

33、3） 種物料如需要連續經過多個換熱器進行熱交換時，宜成組布置； v（4） 用水或冷劑冷卻幾組不同的物料的冷卻器，宜成組布置； v（5） 成組布置的冷換設備，宜取支座基礎中心線對齊，當支座間距不相同時，宜取一端支座基礎中心線對齊。為了管道連接方便，也可采用管程進出口管嘴中心線對齊； 7.1 裝置設備布置 v冷換設備的布置冷換設備的布置v（6） 冷換設備應盡可能布置在地面上，但是冷換設備數量較多可布置在構架上： v1） 浮頭式換熱器在地面上布置時，應滿足下列要求： v 浮頭和管箱的兩側應有寬度不小于0.6m的空地，浮頭端前方應有寬度不小于1.2m的空地； v 管箱前方從管箱端算起應留有比管束長度至

34、少長1.5m的空地。 v2） 浮頭式換熱器在構架上布置時，應滿足下列要求： v 浮頭端前方平臺凈空不宜小于0.8m； v 管箱端前方平臺凈空不宜小于1m，平臺采用可拆卸式欄桿，并應考慮管束抽出區所需的空間 v 架高度應能滿足換熱器的管箱和浮頭的頭蓋吊裝需要。7.1 裝置設備布置 v冷換設備的布置冷換設備的布置v（7） 為了節約占地或工藝操作方便可以將兩臺冷換設備重疊在一起布置。但對于兩相流介質或殼體直徑大于等于1.2m的換熱器不宜重疊布置； v（8） 操作溫度超過物料自燃點的換熱設備不宜布置在構架內的底層； v（9） 重質油品或污染環境的物料的冷換設備不宜布置在構架上； v（10） 可燃液體的

35、換熱器操作溫度高于其自燃點或超過250時，如無樓板或平臺隔開，其上方不應布置其它設備。 7.1 裝置設備布置 v冷換設備的布置冷換設備的布置7.1 裝置設備布置 v泵的布置泵的布置v（1）泵的布置方式有三種：露天布置、半露天布置和室內布置： v1） 露天布置 露天布置的泵，通常集中布置在管廊的下方或側面，也可分散布置在被抽吸設備的附近。其優點是通風良好，操作和檢修方便； v2） 半露天布置 半露天布置的泵適用于多雨地區，一般在管廊下方布置泵，在上方管道上部設頂棚。或將泵布置在構架的下層地面上，以構架平臺作為頂棚。這些泵可根據與泵有關設計布置要求，將泵布置成單排、雙排或多排； v3） 室內布置

36、在寒冷或多風沙地區將泵布置在室內。如果工藝過程要求設備布置在室內時，其所屬的泵也應在室內布置。 7.1 裝置設備布置 v泵的布置泵的布置v（2） 泵的布置具體要求如下： v1） 成排布置的泵應按防火要求、操作條件和物料特性分組布置； v2） 泵成排布置時，宜將泵端基礎邊線對齊，或將泵端出、入口中心線對齊； v3） 泵雙排布置時，宜將兩排泵的動力端相對，在中間留出檢修通道； v4） 泵布置在主管廊下方或外側時，泵區通道的最小凈寬為2m，最小凈高為3m，泵端前面操作通道的寬度，不應小于 1m； v5） 泵布置在管廊下方或外側時，不論是單排或雙排，泵和驅動機的中心線宜與管帶走向垂直； 7.1 裝置設

37、備布置 v泵的布置泵的布置v6） 泵布置在室內時，兩排泵凈距不應小于 2m。泵端或泵側與墻之間的凈距應滿足檢修要求且不宜小于1m； v7） 除安裝在聯合基礎上的小型泵外，兩臺泵之間的凈距不宜小于 0.8m； v8） 泵的基礎面宜高出地面 200mm； v9） 立式泵布置在主管廊下方或構架下方時，其上方應留出泵體安裝和檢修所需的空間； v10)熱油泵的布置應考慮管道柔性設計要求。 7.1 裝置設備布置 v泵的布置泵的布置v6） 泵布置在室內時，兩排泵凈距不應小于 2m。泵端或泵側與墻之間的凈距應滿足檢修要求且不宜小于1m； v7） 除安裝在聯合基礎上的小型泵外，兩臺泵之間的凈距不宜小于 0.8m

38、； v8） 泵的基礎面宜高出地面 200mm； v9） 立式泵布置在主管廊下方或構架下方時，其上方應留出泵體安裝和檢修所需的空間； v10)熱油泵的布置應考慮管道柔性設計要求。 7.1 裝置設備布置 v泵的布置泵的布置7.1 裝置設備布置 v壓縮機的布置壓縮機的布置v（1）壓縮機組及其附屬設備的布置，應滿足制造廠的要求； v（2）壓縮機宜布置在被抽吸的設備附近，其附屬設備宜靠近機組布置； v（3）可燃氣體壓縮機的布置應符合下列要求： v1） 與明火設備、非防爆的電氣設備的間距，應符合現行GB 50058爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范和 GB 50160石油化工企業設計防火規范的規定； v2

39、） 宜露天布置或半敞開布置。在寒冷或多風沙地區可布置在廠房內；7.1 裝置設備布置 v壓縮機的布置壓縮機的布置v3） 單機驅動功率等于或大于150kW的甲類氣體壓縮機廠房，不宜與其它甲、乙、丙類房間共用一幢建筑物；壓縮機的上方，不得布置甲、乙、丙類液體設備，但自用的高位潤滑油箱不受此限。 v（4）單層布置的壓縮機，當基礎較高時，宜按需要設置操作平臺；當附屬設備較多的時候，宜兩層布置。 7.1 裝置設備布置 v壓縮機吊車的選用壓縮機吊車的選用v（1）壓縮機的最大檢修部件重量超過1.0t時，應設吊車： v1） 重量小于1.0t，宜選用移動式三角架，配電動葫蘆或手拉葫蘆； v2） 起重量1.0t-3

40、.0t，宜選用手動梁式吊車； v3） 起重量等于3.0t-10.0t，宜選用手動橋式吊車； v4） 起重量大于10.0t，宜選用電動橋式吊車。 v（2） 按壓縮機臺數和用途選用吊車： v1） 壓縮機露天布置，可不設固定吊車 v2） 壓縮機布置在單層廠房內數量超過 4臺或雖然數量小于4臺，但基礎在2m以上，宜選用手動橋式吊車 v3） 壓縮機數量超過4臺或檢修次數頻繁，吊運行程較長時，宜選用電動橋式吊車。 7.1 裝置設備布置 v壓縮機的布置壓縮機的布置7.1 裝置設備布置 v壓縮機的布置壓縮機的布置7.1 裝置設備布置 v壓縮機的布置壓縮機的布置7.1 裝置設備布置 v罐區的布置（按罐區的布置（

41、按GB50160-2008 第六章儲運設施）第六章儲運設施）v1、可燃液體的地上儲罐va、罐組總容積和個數應符合的規定v1） 固定頂罐組的總容積，不應大于 120000m3； v2） 浮頂、內浮頂罐組的總容積，不應大于600000 m3。vb、罐組內的儲罐個數：單罐容積大于或等于10000 m3的儲罐個數不應多于12 個； 單罐容積小于10000 m3的儲罐個數不應多于16 個； 但單罐的容積均小于 1000 m3的儲罐，以及丙B 類液體儲罐的個數不受此限。 7.1 裝置設備布置 v罐區的布置罐區的布置vC、可燃液體的地上儲罐成組布置時應符合的防火規定7.1 裝置設備布置 v罐區的布置罐區的布

42、置7.1 裝置設備布置 v罐區的布置罐區的布置7.1 裝置設備布置 v罐區的布置罐區的布置7.1 裝置設備布置 v罐區的布置罐區的布置7.1 裝置設備布置 v罐區的布置罐區的布置7.1 裝置設備布置 v罐區的布置罐區的布置7.1 裝置設備布置 v罐區的布置罐區的布置7.1 裝置設備布置 v罐區的布置罐區的布置 7.2 管道布置v管道布置設計的一般要求管道布置設計的一般要求v（1）管道布置設計應符合管道及儀表流程圖的要求； v（2）管道布置應統籌規劃，做到安全可靠、經濟合理、滿足施工、操作、維修等方面的要求，并力求美觀整齊； v（3）在確定進出裝置（單元）的管道的方位與敷設方式時，應做到內外協調

43、； v（4）廠區內的全廠性管道的敷設，應與廠區內的裝置（單元） 、道路、建筑物構筑物等協調，一般沿廠區道路設計廠內管廊，減少管道與鐵路、道路的交叉； v（5）管道應架空或地上敷設，特殊情況下可敷設在管溝內； 7.2 管道布置v管道布置設計的一般要求管道布置設計的一般要求v（6）管道宜集中成排布置。地上的管道應敷設在管架或管墩上； v（7）在管架、管墩上布置管道時，宜使管架或管墩所受的垂直荷載、水平荷載均衡； v（8）全廠性管架或管墩上（包括穿越涵洞）應留有 10-30的裕量，并考慮其荷重。裝置主管廊管架宜留有10-20的裕量，并考慮其荷重；v（9） 輸送介質對距離、 角度、 高差等有特殊要求的

44、管道以及大直徑管道的布置，應符合設備布置設計的要求； v（10）管道布置不應妨礙設備、機泵及其內部構件的安裝、檢修和消防車輛的通行； 7.2 管道布置v管道布置設計的一般要求管道布置設計的一般要求v（11）管道布置應使管道系統具有必要的柔性。在保證管道柔性及管道對設備、機泵管口作用力和力矩不超過允許值的情況下，應使管道最短，組成件最少； v（12）應在管道規劃的同時考慮其支承點設置，宜利用管道的自然形狀達到自行補償； v（13）管道布置宜做到“步步高”或“步步低” ，減少氣袋或液袋。否則應根據操作、檢修要求設置放空、放凈。管道布置應減少“盲腸” ； v（14）氣液兩相流的管道由一路分為兩路或多

45、路時，管道布置應考慮對稱性或滿足管道及儀表流程圖的要求； 7.2 管道布置v管道布置設計的一般要求管道布置設計的一般要求v（15）管道除與閥門、儀表、設備等需要用法蘭或螺紋連接者外，應采用焊接連接。 v下列情況應考慮法蘭、螺紋或其他可拆卸連接： v1） 因檢修、清洗、吹掃需拆卸的場合； v2） 襯里管道或夾套管道； v3） 管道由兩段異種材料組成且不宜用焊接連接者； v4） 焊縫現場熱處理有困難的管道連接點； v5） 公稱直徑小于或等于 100mm 的鍍鋅管道； v6） 設置盲板或“8”字盲板的位置。 7.2 管道布置v管道布置設計的一般要求管道布置設計的一般要求v（16） 體支管宜從主管的頂

46、部接出； v（17） 有毒介質管道應采用焊接連接，除有特殊需要外不得采用法蘭或螺紋連接。有毒介質管道應有明顯標志以區別于其他管道，有毒介質管道不應埋地敷設； v（18） 布置固體物料或含固體物料的管道時，應使管道盡可能短、少拐彎和不出現死角： v1) 固體物料支管與主管的連接應順介質流向斜接，夾角不宜大于 45； v2) 固體物料管道上彎管的彎曲半徑不應小于管道公稱直徑的六倍； v3) 含有大量固體物料的漿液管道和高粘度的液體管道應有坡度。 7.2 管道布置v管道布置設計的一般要求管道布置設計的一般要求v（19） 不應在振動管道上彎矩大的部位設置分支管； v（20） 在易產生振動的管道（如往復

47、式壓縮機、往復泵的出口管道等）的轉彎處，應采用彎曲半徑不小于 1.5 倍公稱直徑的彎頭。分支管宜順介質流向斜接； v（21） 從有可能發生振動的管道上接出公稱直徑小于或等于 40mm 的支管時，不論支管上有無閥門，連接處均應采取加強措施； v（22） 自流的水平管道應有不小于 3的順介質流向坡度；v 7.2 管道布置v管道布置設計的一般要求管道布置設計的一般要求v（23） 管道穿過建筑物的樓板、屋頂或墻面時，應加套管，套管與管道間的空隙應密封。套管的直徑應大于管道隔熱層的外徑，并不得影響管道的熱位移。管道上的焊縫不應在套管內，并距離套管端部不應小于 150mm。套管應高出樓板、屋頂面 50mm

48、。管道穿過屋頂時應設防雨罩。管道不應穿過防火墻或防爆墻； v（24） 布置腐蝕性介質、有毒介質和高壓管道時，應避免由于法蘭、螺紋和填料密封等泄漏而造成對人身和設備的危害。易泄漏部位應避免位于人行通道或機泵上方，否則應設安全防護； 7.2 管道布置v管道布置設計的一般要求管道布置設計的一般要求v（25） 有隔熱層的管道，在管墩、管架處應設管托。無隔熱層的管道，如無要求，可不設管托。當隔熱層厚度小于或等于 80mm 時，選用高100mm 的管托；隔熱層厚度大于 80mm是，選用高 150mm 的管托；隔熱層厚度大于 130mm時，選用高 200mmv的管托；保冷管道應選用保冷管托； v（26） 廠

49、區地形高差較大時，全廠性管道敷設應與地形高差保持一致，在適當位置調整管廊標高。管道的最小坡度宜為 2。管道變坡點宜設在轉彎處或固定點附近； 7.2 管道布置v管道布置設計的一般要求管道布置設計的一般要求v（27） 對于跨越、穿越廠區內鐵路和道路的管道，在其跨越段或穿越段上不得裝設閥門、金屬波紋管補償器和法蘭、螺紋街頭等管道組成件； v（28） 有熱位移的埋地管道，在管道強度允許的條件下可設置擋墩，否則應采取熱補償措施。 7.2 管道布置v管道管道敷設的方式管道管道敷設的方式v管道敷設方式有地面以上和地面以下兩大類： v（1） 地面以上統稱架空敷設。是工業生產裝置管道敷設的主要方式。具有便于施工

50、、操作、檢查、維修及經濟等優點 v（2） 地下敷設 v1） 埋地敷設：其優點是利用地下的空間，使地面以上空間較為簡潔，并不需支承措施；其缺點是管道腐蝕性較強，檢查和維修困難，在車行道處有時需特別處理以承受大的荷載，低點排液不便，易凝油品凝固在管內時處理困難，帶隔熱層的管道很難保持其良好的隔熱功能等，故只有架空敷設不可能時，才予以采用；v2） 管溝敷設：可充分利用地下空間，并提供了較方便的檢查維修條件；還可敷設有隔熱層的高溫、易凝介質或腐蝕性介質的管道；其缺點是費用高，占地面積大，需設排水點，易積聚或串入油氣，增加不安全因素，污物清理困難等。 7.2 管道布置v 管道凈空高度管道凈空高度7.2

51、管道布置v 管道凈空高度管道凈空高度7.2 管道布置v 管道凈空高度管道凈空高度7.2 管道布置v 埋地敷設管道的埋設深度埋地敷設管道的埋設深度v埋地敷設管道的埋設深度應以管道不受損壞為原則，并應考慮最大凍土深度和地下水位等影響。管頂距地面不宜小于 0.5m；在室內或室外有混凝土地面的區域，管頂距地面不宜小于 0.3m。 7.2 管道布置v管件的布置一般要求管件的布置一般要求v（1）彎頭宜選用曲率半徑等于 1.5 倍公稱直徑的長半徑彎頭；輸送氣固、液固兩相流物料的管道應選用大曲率半徑彎管； v（2）管廊上水平管道變徑連接，如無特殊要求，應選用底平偏心異徑管；垂直管上宜選用同心異徑管； v（3）

52、對于水平吸入的離心泵，當入口管變徑時，應在靠近泵的入口處設置偏心異徑管。當管道從下向上進泵時，應采用頂平安裝，當管道從上向下進泵時，宜采用底平安裝； v（4）平焊法蘭不應與無直管段的彎頭直接連接； v（5）閥門和其它靜密封接頭宜安裝在管道支撐點的附近；v 7.2 管道布置v管件的布置一般要求管件的布置一般要求v（6）除工藝有特殊要求外，塔、反應器、立式容器等設備裙座內的管道上不得布置法蘭和螺紋接頭； v（7）機泵潤滑油系統的碳素鋼管道、輸送有固體沉積及結焦介質的管道等應分段設置法蘭。機泵潤滑油系統的碳素鋼管道每段管道上的彎頭不宜超過 2 個； v（8）機泵潤滑油系統的潤滑油主管的末端，應用法蘭

53、蓋封閉； v（9）調節閥兩側管道上的異徑管應緊靠調節閥； v（10）采用異徑法蘭連接時，輸送介質的流向宜自小口徑流向大口徑。 7.2 管道布置v管道取樣管的布置原則管道取樣管的布置原則v（1）取樣接管不得直接設在有振動的設備上，如泵、壓縮機等，也應避免設在與振動設備直接相連接的管道上。如果難以避免，應采取減振動措施； v（2）取樣管設置應滿足工藝的要求，并應避免死角或“袋形” 。且取樣閥應布置在便于操作的地方，設備或管道與取樣閥之間的管段應盡量短； v(3) 氣體取樣管引出位置： v 1）從水平管上取樣時，取樣管應從水平管頂部引出； v 2）從立管上取樣時，氣體自下而上流動、取樣管應從立管斜向

54、上 45夾角引出；當氣體中含有固體顆粒時，取樣管應伸到管中心；氣體自上而下流動，取樣管應與立管垂直引出。 7.2 管道布置v管道取樣管的布置原則管道取樣管的布置原則v（4）液體取樣管引出位置： v 1）垂直管道上液體自下而上流動時，取樣管可設在垂直管道的任意側； v 2）垂直管道上液體自上而下流動時，除非能保證液體充滿取樣管，取樣管可設在垂直管道的任意側，否則，不宜在這樣情況下設取樣點； v 3）水平管道：在壓力輸送條件下，取樣管可設在管道的任意部位；當液體中含有固體顆粒時，取樣管宜設在水平管道的兩側；在自流的水平管道上取樣時，取樣管應設在管道的底部。 7.2 管道布置v管道取樣管的布置原則管

55、道取樣管的布置原則7.2 管道布置v管道取樣管的布置原則管道取樣管的布置原則7.2 管道布置v 閥門安裝的一般要求閥門安裝的一般要求v（1）閥門應設在容易接近、便于操作、維修的地方。成排管道（如進出裝置的管道）上的閥門應集中布置，并考慮設置操作平臺及梯子。平行布置管道上的閥門，其中心線應盡量取齊。手輪間的凈距不應小于 100mm，為了減少管道間距，可把閥門錯開布置； v（2）隔斷設備用的閥門，在條件允許時宜與設備管口直接相接，或盡最靠近設備。這樣在系統水壓試驗時可試驗較多的管道，檢修時也可拆下（或隔開）設備而不影響系統；v（3）事故處理閥如消防水用閥、消防蒸汽用閥等應分散布置，且要考慮到事故時

56、的安全操作。這類閥門要布置在控制室后、安全墻后、廠房門外、或與事故發生處有一定安全距離的地帶，以便發生火災事故時，操作人員可以安全操作； 7.2 管道布置v 閥門安裝的一般要求閥門安裝的一般要求v（4）塔、反應器、立式容器等設備底部管道上的閥門，不得布置在裙座內；v（5）從干管上引出的支管，一般要靠近根部且在水平管段上設切斷閥； v（6）升降式止回閥應裝在水平管道上，立式升降式止回閥可裝在管內介質自下而上流動的垂直管道上。旋啟式止回閥應優先安裝在水平管道上，也可裝在管內介質自下而上流動的垂直管道上；底閥應裝在離心泵吸入管的立管端； v（7）布置在操作平臺周圍的閥門的手輪中心距操作平臺邊緣不宜大

57、于 450mm，當閥桿和手輪伸入平臺上方且高度小于2 米時，應使其不影響操作人員的操作和通行； 7.2 管道布置v 閥門安裝的一般要求閥門安裝的一般要求v（8）地下管道的閥門應設在管溝內或閥井內，必要時，應設閥門延伸桿。消防水閥井應有明顯的標志。v閥門最適宜的安裝高度是距離操作面1.2m 左右。 v水平管道上的閥門，閥桿方向可按下列順序確定：垂直向上；水平；向上傾斜45向下傾斜 45應避免垂直向下。 v水平安裝的明桿式閥門，當閥門開啟時，閥桿不得影響通行。 7.2 管道布置v 閥門操作適宜的位置閥門操作適宜的位置7.2 管道布置v 閥門布置常見錯誤閥門布置常見錯誤7.2 管道布置v 閥門布置常

58、見錯誤閥門布置常見錯誤7.2 管道布置v 閥門布置常見錯誤閥門布置常見錯誤7.2 管道布置v呼吸閥的安裝呼吸閥的安裝v（1）呼吸閥應安裝在儲罐氣相空間的最高點，以降低物料蒸發損耗和以便順利地提供通向呼吸閥最直接和最大的通道。通常對于立式罐，呼吸閥應盡量安裝在罐頂中央頂板范圍內，對于罐頂需設隔熱層的儲罐、可安裝在梯子平臺附近； v（2）當需要安裝兩個呼吸閥時，它們與罐頂中心應對稱布置； v（3） 若呼吸閥用在氮封罐上， 則氮氣供氣管的接管位置一定要遠離呼吸閥接口，并由罐頂部插入儲罐內約 200mm，這樣氮氣進罐后不直接排出，達到氮封的目的。 7.2 管道布置v安全閥的安裝安全閥的安裝v（1）在設

59、備或管道上的安全閥一般應直立安裝。但對設置在液體管道、換熱器或容器等處的安全閥，當閥門關閉后，可能由于熱膨脹而使壓力升高的場所，可水平安裝； v（2）安全閥的安裝位置應盡量靠近被保護的設備或管道，如不能靠近布置，則要求從保護的設備管口到安全閥入口之間管道的壓力降不超過該閥定壓值的 3； v（3）安全閥不應安裝在長的水平管道的死端，防止死端積聚固體或液體物料，以免影響安全閥正常工作； v（4）安全閥應安裝在易于檢修和調節之處，周圍要有足夠的工作空間； v（5）由于大直徑安全閥重量大，故在布置時要考慮大直徑安全閥拆卸后吊裝的可能，必要時要設吊桿； 7.2 管道布置v安全閥的安裝安全閥的安裝v（6）

60、安全閥入口管道應采用長半徑彎頭； v（7）安全閥出口管道的設計應考慮背壓不超過安全閥定壓的一定值。例如：對于普通型彈簧安全閥，其背壓不超過安全閥定壓值的10； v（8）排入密閉系統的安全閥出口管道應順介質流向 45斜接在泄壓總管的頂部，以免總管內的凝液倒流人支管，并可減少安全閥背壓； v（9）安全閥出口管道不能出現“袋形” ，安全閥出口管較長時，宜設一定坡度（干氣系統除外） ； v（10）安全閥排放管向大氣排放時，要注意其排出口不能朝向設備、平臺、梯子、電纜等； 7.2 管道布置v安全閥的安裝安全閥的安裝v（11）濕氣體泄壓系統排放管內不應有“袋形”積液處，安全閥的安裝高度應高于泄壓系統。若安