1、輥道窯燒成技術培訓教材前言我們都知道，所有的瓷制品都是經過不同的原料組合成型煅燒而成的，而燒成的目的是利用高溫的作用，讓瓷無料發生根本的物理性和化學性變化，從而達到滿足使用價值。然而，要使成品在煅燒過程中合乎質量要求，并不是只要有先進的設備即可。當然先進的設備其操控較簡單，且溫度較穩定，故障較少，這是不可否認的事實。但必須要有良好地原料配方和制程控制，才會相得益彰，進而達到質量要求。在這里我僅從燒成過程控制談談坯體在各階段的變化及控溫要點，以便尋找出一條科學合理的燒成制度，避免缺陷的產生。第一章 燒成基本原理坯體在輥道窯的反應與變化第一階段：室溫350區稱窯頭干燥階段。一、 主要特征：室溫至3

2、50區段，此階段利用窯頭預熱區的廢煙氣來對坯體加熱。主要是排除坯體中“吸附水”或顆粒間的“結構水”。 坯體不發生化學變化，只是發生體積收縮、氣孔率增加等物理變化。二、 控溫要點：1、 此階段要避免急速升溫，以防止坯體水分蒸發過快而引起裂紋或爆磚。主要是由于坯體釋放應力不均所致。2、 保持在負壓狀態下控制以利于排氣、排溫等。3、 控制好入窯坯體的水分，不宜過高，非滲花磚1.0%,滲花磚1.5%2.0%之間。4、 此階段溫度的控制主要是通過調整窯頭抽力、排煙支閘以及擋火板、擋火墻的高度獲得。第二階段：400700稱之為預熱區一、 主要特征：1、 此階段坯體中各種有機物開始燒除，碳化物、硫化物開始分

3、解及揮發和脫水反應。2、 坯體中的晶體重組，分子間的“結構水”被排除，坯體收縮，氣孔率增多。失重迅速增加，粘土結晶體結構遭到破壞，強度降低。3、 在573時，坯體中石英向石英晶型轉換，并伴有約8%10%的體積膨脹。此段升溫控制不好，也易產生裂紋。二、 控溫要點：1、 在500600之間應略為緩慢升溫，保證石英晶型安全轉換而不產生坯裂。2、 在負壓氧化氣氛中操控，使坯體得以充分氧化、分解。第三階段：7001050稱氧化分解階段一、 主要特征：1、坯體中的有機物、碳化物主要集中于這階段進行分解和氧化。如MgCO3=MgO+CO2(900) CaCO3=CaO+CO2 (8501050) Fe2(S

4、O3)3=Fe2O3+3SO2(560750) 2、有大量的CO、CO2、H2O等氣體溢出，坯體有冒煙及燃燒現象。3、坯體表面開始出現液相，顆粒重新排列緊密，并填充間隙，從而使坯體逐漸致密收縮，氣孔率增加。4、此階段如果坯體中的碳素或有機物未完全燃燒和氧化會產生發藍或黑心，以及固定位置的密集黑點雜質。5、此階段輥道上層與下層溫差控制不合理，會導致坯體產生上翹或下耷的變形狀。6、如果在正壓及還原氣氛中控制，會導致坯體呈灰藍色或黑灰色狀，無法發色。二、控溫要點：1、因為這一階段是整個燒成控制中，坯體發生物理和化學反應最劇烈的一段。其過程控制的好壞，將直接影響產品的外觀和質，一旦控制不合理，極易出現

5、黑心、發藍、針孔、變形、氣泡、陰陽色等等缺陷。為避免發藍、針孔、黑心的產生，此階段必須有較長的時間及充足的氧氣使坯體得以充分的分解和氧化。其氧化時間的長短取決于坯體的大小和厚度。2、氣氛和壓力的控制，必須在負壓和氧化氣氛中控制，以利于坯體發色鮮艷及排氣通暢。3、此階段煙氣溫度大于坯體溫度，坯體主要通過對流和輻射兩種方式獲得熱量。4、調控方法：主要通過調節排煙總閘及各支閘的開度和各區段上下層的擋火板、擋火墻的高度來實現調控目的。5、此區段要特別注意上層溫度的控制，應避免表層過早熔融，密封坯體的氣體排出，而產生針孔或發藍。以及磚坯底、面表層應力不同而產生上翹和下耷變形。第四階段：1050最高燒成溫

6、度稱為燒成區。一、 主要特征：1、由于各種瓷性質及其所用的原料、配方不同，所以其最高燒成溫度也不同。2、此階段坯體中的液相大量出現，并填充到莫來石骨架中，使坯體氣孔率下降，強度增加，從而達到瓷化，體積收縮最大。3、此階段如果玻璃相產生過多，又會軟化坯體的莫來石骨架從而出現高溫變形。二、控溫要點：由于瓷質磚的使用性能在很大程度上取決于坯體的燒結度，而燒成溫度是保證坯體出現最低必要數量液相，使產品達到足夠機械強度（如抗折強度）和物化性能要求（如平整度、吸水率等）的基本條件。1、 壓力和氣氛的控制：為阻止坯體繼續排氣而產生針孔以及穩定色澤，燒成帶一般取零壓或微正壓燒成。并在氧化氣氛中操控利于坯體發色

7、鮮艷。2、 如果此階段正壓過大，極易形成局部蓄熱過高造成斷棒多，且大量的熱量向外逸出，使操作環境惡化，單位耗能量增加。相反，如果負壓過大，過多的冷空氣吸入窯，導致同一截面溫差增大，從而容易造成產品出現陰陽色或尺碼不統一現象。3、 燒成帶溫度的控制主要是通過調節各區噴槍的風油比例以及該位置的擋火板、墻的高度來實現。所以正常生產情況下，操作者不宜頻繁改變各噴槍的風油比例以及擋火板、墻的高度，否則對溫度場的穩定是極不利的。甚至會改變窯氣氛和壓力制度，從而影響產品質量。4、 在溫度調控方面必須學會看磚燒磚，靈活及時調整燒成制度，如采取產品上限溫度燒成則高火保溫時間可適當縮短些，可達到快燒目的。反正，保

8、溫時間則要延長些，以確保水率合格，否則就極易出現過火、生磚或變形現象。5、 燒成區各組油壓要求均衡。特別是底面噴槍的油壓，不能相差懸殊，否則極易導致產品結度不一致而出現變形或拋后變形。6、 不管任何先進的窯爐，燒成制度只能在一段時間保持相對穩定，之后肯定會產生波動。這就要求操作者除了嚴格執行燒成制度外，還應隨時觀察窯噴槍的燃燒情況，做出小國的調整，使各區段的溫度分布均勻，持續穩定，避免不合格產品的出現。第五階段：止火溫度至700區段稱急冷區一、 主要特征：1、坯體處于較多的液相狀態下的塑性階段，受力必須均勻及避免擠壓，否則極易產變形，此階段快速冷卻所產生的熱應力被坯體中液相緩沖，快冷不會開裂，

9、可達100/m的降溫速率。2、目的：是要將處于高溫狀態的坯體急速冷卻至石英轉換點573附近，形成一個過渡區讓晶型的轉化有較長且緩慢的時間圍，使其不產生收縮應力而發生冷卻裂痕的現象。二、控溫要點：1、進入急冷前坯體溫度不能過高溫，否則容易引起坯體在進入緩冷區之前未能達到石英型轉換的溫度要求而出現裂紋即熱裂。2、坯體降到700左右，不能直接吹冷風，否則必然引起裂紋。3、無特殊要求，上下急冷管開度要求一致，避免收縮不一致而產生變形。（有意識的調節外）一般情況下，建議不要采用急冷管調節磚坯變形度，因為在實際生產之中總結得知，該法會導致坯體的變形極不穩定，反復出現。4、此階段必須保持在零壓或正壓狀態下，

10、以阻止繼續排氣而產生針孔以及吸入冷空氣而造成坯體冷卻不均產生風裂磚。5、此處氣流應流向窯尾抽熱方向。6、此處各擋火板一定要齊全，否則容易造成燒成區氣流不穩定，前溫過高現象。第六階段：700450區稱緩冷區主要特征：1、 坯體剛進入緩冷區時，液相剛凝固，脆性較大。2、 石英在573左右發生晶型轉換，體積收縮，冷卻速率不可超過30/min。3、 此階段在正壓“0”壓狀態下控制，禁止負壓，以免吸入冷空氣產生開裂磚。4、 此處坯體開始呈現“黑色”只有微“紅色”，禁止再向坯體直接吹冷風，即俗語所說的“鼓紅不鼓黑”。三、 控溫要點：1、 必須保證石英晶型轉換點573在緩冷區段，提前與后移都對坯體產生不利的

11、影響。2、 此階段是利用急冷后混合的熱空氣，緩慢流經坯體的表面，從而達到自然緩慢降溫的目的。禁止直接對產品吹冷風或提前抽走過多的熱氣，這樣都會導致坯體降溫過快而開裂。3、 此處溫度變化應平緩，避免出現局部高低溫現象。上下擋火板/墻一定要一致，否則引起氣流不一致，局部溫度也不同而出現風裂現象。4、 降溫速率亦不能過慢，否則坯體被送出緩冷區段時，還未降到573以下，致使石英晶型轉換點后移到快冷區，從而出現所謂的熱脆現象。有些坯體出窯后，外表上看上去完整無缺，但用力一擊，就很容易破碎，也就是到拋光線刮平機很多爛磚的原因之一。5、 此處上擋火板是否齊全很重要，否則很容易使產品出現風裂或脆角現象以及有細

12、小裂紋就開邊。第七階段：450出窯溫度稱“強冷區”一、 主要特征：1、 坯體已完全固化，強度也隨之增加，此階段可直接對坯體吹冷風，快速冷卻。2、 坯體溫度高于此階段的煙氣溫度，處于零壓或微負壓狀態下操作。三、 控溫要點：1、 窯尾余熱主要經此處抽走，熱風抽出口的閘門開度由前向后逐漸開大，促使窯熱氣流向窯尾移動。2、 避免熱氣流過于集中于強冷區首端抽走，形成局部溫度過高，坯體降溫過快而開裂。3、 強冷風管開度亦由始端向末端逐漸開大。4、 仍然要注意，有些坯體的石英在270尚有晶型轉換而產生開裂。第二章 燒成缺陷分析第一節 裂紋產生的原因及其處理方法§1.1 裂紋的分類裂紋按其出現的形式

13、分為橫裂、直裂、角裂和中間裂等四種。按裂紋產生的原因可分為機械裂紋和熱應力裂紋，機械裂紋是機械應力集中而造成；熱應力裂紋產生的直接原因是排濕或升溫過快。§1.2 機械應力所造成的橫裂主要體現在以下幾個方面：（1） 升降機振動過大、皮帶不平衡。（2） 釉線皮帶高低不平衡、皮帶輪粘有雜物、托鐵耳過高磨磚底。（3） 平臺及干燥、窯爐前段的棍棒跳動及有釘所致。（4） 生坯的強度不夠，及成型壓力不足時也會出現機械裂。§1.3 裂紋的檢測及解決辦法（1） 用煤油依次從窯爐入口花機干燥出口干燥入口壓機平臺口逐個工序對磚坯進行檢測當在某一工序查看到裂紋時，就對其之前的機械設備逐一檢查直到找

14、到確切的原因為止。（2） 特征：此種機械應力的裂紋，主要表現為橫向的大口邊裂位置較固定，相差不超過2cm圍，以單條的形式出現。且在窯爐入口調方向其不隨坯體方向的改變而改變。解決方法：如調整升降機及釉線皮帶水平、清除棒釘、更換彎棒等。第二節 各種裂紋的形成機理分析及解決辦法§2.1 角裂§2.1.1 特征:主要發生于坯體角部10cm圍之，由于外界碰撞力量所致。§2.1.2 形成的主要因素: 壓機推粉架推崩邊。 壓機出口升降處的擋板碰裂。 干燥坯體過密撞裂。 干燥出口升降處擋板碰裂。 釉線擋鐵撞裂。 窯爐入口過密且不正撞裂等。§2.1.3 克服方法：用煤油測

15、試法，從窯入口依次排除各工序造成的可能性，并對不合理的位置進行調整以至克服。§2.2 中間機械裂紋§2.2.1 特征：中間裂的位置較固定，將坯體調方向亦不改變，呈一條橫裂或雞爪狀裂。如果是干燥輥棒起釘多為單行裂的形式出現，且有規律性。§2.2.2形成原因：主要是輸送帶下有雜物，受力不均勻以及棍棒有釘所致，亦有壓機模具及布料不均所形成的收縮裂。§2.2.3 克服方法：清除皮帶輪的雜物及棒釘即可克服。§2.3 熱應力所引起的裂紋：熱應力所引起的裂紋主要有橫裂、直裂（前直裂、后直裂）、中間裂等。§2.3.1 橫裂1 特征：以單條或多條裂紋的

16、復雜形式出現。而多發生在坯體邊緣的中間位置，有透底的也有不裂透底的。2 產生原因：干燥過程和窯爐過程兩類；干燥過程產生，又可分為升速干燥階段過高溫裂和過低溫裂兩種情況。一般情況下屬于干燥前段的預熱升速干燥階段不夠溫而引起橫向大口裂紋，多發生在較低溫側。一旦空干燥前溫高時，剛出來的磚極少或沒有橫裂。正常后又出現，為不夠溫所致。3 克服方法：（1） 加大前段供熱量的輸入。（2） 關小抽濕總閥。（3） 調整左右溫差等方法，一般可以解決。§2.3.2 升速階段過高溫出現的橫裂特征：一旦空干燥后，前溫高剛出來的磚幾乎全是橫裂，正常生產后無此現象。產生原因：升速干燥階段，空氣過干爽且高溫，坯體在

17、此階段表層過早“硬皮”阻礙部水分排出所致。克服方法：此現象很容易被誤認為是干燥前溫不夠所致。略降低干燥前端20米距離的溫度10度左右，并提高其濕度，一般可克服；如果干燥器兩邊或單邊熱風入口處進風太猛產生熱沖擊，也會造成左右橫裂或中間裂。§2.3.3 前后邊裂（亦稱直裂）特征：呈現于坯體出窯方向的前邊或后邊。有單行或幾行存在。產生原因：干燥窯升速干燥階段的某區域升溫過急，溫度過高濕度過小，往往會造成這類坯裂。克服方法：1、 適當降低干燥升速階段的溫度，并加大該區域的相對濕度。2、 防止局部地方的熱風噴出量太大而造成升溫急促，產生熱沖擊對坯體的破壞。特別是面加熱管，可盡量關小或不開，至開

18、底加熱管。3、 減小前后排磚坯間的距離，適當加排磚之間的距離，使熱氣流分布均衡。4、 干燥窯整體溫度過高，亦需適當減少熱風總進入量。（如九線點熱風爐后前裂增多）5、 若正壓過大前溫過高，應適當加大排濕風機排出量。6、 如同干燥窯，一側存在低溫橫裂，另一側出現高溫前邊裂，可采取減小抽濕總閘和關小干燥前端面加熱管的方法來幫助克服。§2.3.4 熱應力所引起的中間裂（俗稱心裂）特征：以一條或二條橫裂或雞爪狀裂的形式出現，位置不固定。在干燥出口一般很難查到，燒成后拋光才能看見。產生原因：一般情況下是由于干燥升速階段的溫度過低，負壓過大，坯體無法及時均勻受熱，就直接進入較高溫的等速排水階段引發

19、。有時前溫太高，濕度太小，正壓過大亦會出現單行中間裂現象。這裂紋有長10cm亦有2cm細小的，不完全裂透底。克服方法：1. 適當減小排濕風機的總排濕量，或適當開大前段的加熱支閘，使干燥窯頭呈微正壓狀。2. 在總排濕閘不變的前提下，適當關小干燥前端的抽濕支閘，并把抽濕支閘向中段移。加大輥棒底部入風量。增加此處的濕度，使坯體均勻受熱后才排濕。但是，由于有些原料的特殊性，溫度高，濕度大時，中間裂反而更為嚴重。此時則要采取相反的方法，加大前段排濕降低前段溫度，逐漸升高中后段溫度。3. 如果是前段溫度高，濕度低、正壓過大所致，可減小窯頭排煙鼓入量幫助克服。§2.3.5 窯爐預熱階段的熱應力造成

20、的裂紋，亦可分為橫裂、前后（直）裂、中間裂（心裂）；預熱階段造成的裂紋主要是由于坯體入窯水分過大，前溫過高或過低等原因所致，以及排濕不暢等原因造成。其出現的形狀無規律性，有橫裂、直裂及中間裂。解決方法：1. 當出現不夠溫而產生的裂紋，可采取合理調整排煙支閘，提高預熱的擋板及增開前面的噴槍等手段來幫助提高窯頭溫度。2. 當出現窯頭溫度過高而產生的裂紋時，克服方法與上述相反。3. 如果排煙總閘開度過小時，亦會導致裂紋的出現，此時只要開大排煙總閘即可。4. 提高干燥溫度，降低入窯水分。總而言之，坯裂是一項錯綜復雜、互相影響、不容易分辨的缺陷。在處理坯裂時，因此也必須特別注意，仔細了解、分析、透過表面

21、現象查找根源。具體情況具體分析，不同類型的坯裂，采用不同的方法處理，有時還需大膽地突破常規經驗的束縛，通過對此缺陷分析，形成新的判斷思路。另外，對于同一類型的坯裂，還要準確地判斷是高溫裂還是低溫裂，這樣，才能合理地把握好干燥過程的濕度、溫度、壓力以及熱氣流的控制，才能真正有效地克服坯裂的產生。第二章 變形顧名思義，變形就是坯體形狀的改變。這種變形包括熱應力變形及機械性變形，他們的實質和處理方法各不相同。第一節 變形的分類熱應力所引起的變形主要表現在溫度、壓力與坯料性能不相匹配所引起。其常見的形狀有上翹“”、下耷“”、海鷗形“”或“”及前翹后耷狀“”。第二節 變形產生的原因§2.1 翹

22、角或翹邊的產生：一般情況下是燒成前溫不夠，中溫區過高，以及高火保溫區的面溫過高所致。變形的克服方法：一、 視燒結度而定，如果燒結度偏大，可升高前溫區的溫度，中溫區不變。二、如果燒結度合格，尺碼合適，可適當降低中溫區面溫略升高前溫幫助克服。三、如果燒結度及尺碼偏小的，拋光此法相反，可降低保溫區的面溫加以克服。四、其它調節方法：如壓力和急冷管的控制。1、加大排煙力度，同時加大下抽，關小上抽，關小抽熱風機。2、擋板的調節方法：必要時升高中溫區前的上擋風板，降低高溫區前的上擋板，并保持高溫區溫度不變。3、急冷管的調節方法：在燒結度合格的前提下，開大上急冷管支閘及關小下急冷管的支閘。4、助燃風的調節方法

23、：可適當調整中、高溫區的助燃風量，面部開大，底部減小。§2.2 下耷即龜背狀“”§2.2.1 產生原因：不同的原料配方其成分不同，所造成的原因有相同亦有不同。相同的原因一般為前溫不夠，及中溫區面溫不足，以及后溫底面溫差過大所致。§2.2.2 克服方法與翹邊、角相反。§2.3海鷗形“”或“”產生原因：一般情況為前溫不夠，中溫區態短促，高溫區不足，尺碼偏大。克服方法：A、 升高前溫區，拉長中溫區，降低中溫區過渡到高溫區的升溫速率。一增開面槍。B、 擋板的調節：可略升高高溫區前的面擋板，使該區面溫平緩過渡。C、 壓力的調節方法：適當增加窯爐正壓，減少排煙總風機

24、，抽熱風機可不變；也可以適當調節中、高溫區上下噴槍的助燃風量。D、 其它方法：注意磚在進入高溫區段行走是否整齊，并在入口予以調正。§2.3 波浪形產生原因：燒結度偏大時，多為前溫不夠，中溫區過高。如果是過火時，多為高溫區過高。克服方法：與上述相反，如果是過火變形，則降低高溫燒結區的面溫。§2.5 前翹后耷狀變形即“”產生原因：前中溫區不夠溫，高火保溫區過高溫及抽熱開度過大所致。克服方法：A、 提高前中區溫度，拉長前溫區，并適當降低高溫區及保溫區的面溫。B、 壓力的控制，適當減少抽熱和排煙。C、 此種變形與機械性變形有直接關系，應予以重視。§2.6 馬鞍型（又稱竹殼

25、型）這種變形在玻化磚生產中很常見，特別是對拋光磚的直接影響很大：拋后色差、陰陽色及變形。它燒出來后呈左右兩邊龜背變形，前后兩邊翹角形狀象馬鞍，因而得名。產生原因：可以這樣理解，馬鞍形是由于龜背變形和翹邊變形在燒成過程中先后出現，再加上高中溫控制不連貫而造成。克服方法：針對以上原因，盡量在燒成前后段控制得平直的燒成效果，并保留足夠的高火保溫時間。第三章 針孔產生原因：分為氧化不足而產生的針孔和過火產生的針孔。克服方法：1. 氧化不足時，適當升高預熱區前溫即700800區段及降低1100度區的面溫。2. 過火針孔，可適當降低最高燒成溫度。3. 壓力控制，適當開大排煙風機總閘。4. 擋板調節：如果前

26、溫過低，中溫區擋板太低時，可略升高此處擋板，如果前溫過高時，調節相反。5. 如果原料太低溫，及坯體的燒成圍過窄。而窯爐高溫所引起的針孔，在降溫油壓很低不利于控制時，可溫度不變，拉快窯速或減少高火保溫段的時間幫助克服。6. 單邊出現針孔主要是槍噴冒火局部溫度過高、調整槍噴可解決。第四章 陰陽色產生原因：主要是窯爐同一截面左右溫差大，以及截面壓力、氣流不一致而引起坯體發色不一致所致。克服方法：一、 燒成發色陰陽色的方法：1、 首先通過試拋幾排磚，確定是那一行磚的那一條邊存在不同色。2、 然后察看該側噴槍是否有熄火或者冒火現象，并予以調整。3、 如果各區噴槍燃燒正常的前提下，在察看兩邊助燃風與霧化風

27、開度是否一致。否則應根據實際情況予以開大或關小。還有，由于每條窯的寬不同，燒嘴的噴射角度不同，因此助燃風與霧化風的總壓力亦要根據實際情況來增大或減少，這有利于控制水平溫差。4、 察看窯兩邊的“0”壓位是否一致，并予以調整平衡。5、 察看燒成帶前各區擋火板的高度是否一致，有必要時須加以調整整齊。以確保窯氣流、壓力和溫度的均勻性和一致性，一般可解決現象。6、 值得一提的是，很少人認為有前后陰陽色，這除了有變形影響之外，還與窯的磚間距離有關。7、 窯擋火墻的高度不一致也會引起陰陽色。二、燒成變形造成的拋后陰陽色燒制出來的產品凹凸不一，造成拋光時磨削量不均勻。第五章 發藍與黑心 產生原因：主要是由于坯

28、料中含有過多的碳化物，在窯爐燒成過程中，沒有得到足夠的時間和氧氣與之完全氧化反應所致。由于發藍與黑心產生的原因和克服方法大致相同，故在此就不再分開敘述。黑心一般是坯體中有機物未燃燒殆盡所致。白坯會呈黃綠灰，而紅色坯則呈黃灰黑。顏色是由有機物或含鐵化合物因氧化不足生成的碳粒或鐵質的還原現象所形成。所有降低瓷質磚透氣性的因素都會導致黑心現象：坯體過高的水分、過細的粒度、過高的成型壓力，瓷磚過厚及透明釉的始熔溫度過低等。發生黑心缺陷有以下幾種形式：1、 瓷質磚的邊端出現黑心。產生原因是壓機模具存在缺陷，造成模腔裝粉料時不均。2、 瓷質磚整個周邊均出現黑心，一般是壓機調節不正確，落模太快，排氣過速，造

29、成細粉在周邊集中。3、 瓷質磚中心大面積黑心。通常是由于顆粒級配不當，粉料過細，或者成形壓力過高，或者釉料始熔溫度過低，造成有機物和碳酸鹽等物質完全燃燒前氣體不能排去。4、 黑心部分球狀隆起。它往往是坯體中含有粗大的雜質顆粒或高水分的粉塊。此類問題不能通過調節燒成操作來解決。必須注意檢查粉料并嚴格過篩，同時注意檢查來自設備所產生的偶然污染物。 要消除黑心缺陷，從窯爐操作角度出發，要從以下各方面進行。首先，要在600-500度之間，充分氧化，使有機物有效地燃燒，因為在800-850度之間（特別是加有錳紅和棕紅色料的坯體），釉已開始熔化，坯體也有部分開始玻化，其結果會阻止氣體從坯體排出。因此，在預

30、熱帶應負壓操作，以使其充分反應，讓氣體排出。為了留出足夠的時間進行氧化分解反應，在保證不致引起預熱開裂的前提下，可加快預熱帶前段的升溫速率，供給充足的空氣，以保證強氧化氣氛，尤其是在預熱帶后段，空氣可直接在燒成帶之前吹入窯，同時可冷卻來自該帶的熱氣，使800-850度升溫平緩，并使窯呈強氧化氣氛，可有效消除瓷質磚黑心缺陷。窯爐操作克服黑心應掌握以下原則：1、 提高空氣過剩系數，造成充分氧化氣氛或延長氧化時間（降低最高燒成溫度，延長高溫保溫時間）。2、 提高坯體的透氣性促進氧化反應進行。注意控制坯料細度、含水率、成型壓力和坯體厚度。3、 嚴格控制坯體入窯水分，以縮短排除水分時間，相應延長氧化反應

31、時間，減少水蒸汽與有機物反應形成還原氣氛的機會。第一章 干燥機理一：干燥的定義。所謂干燥就是說固體物料受熱后蒸發出所含水分的過程。二：磚坯的干燥過程機理：濕坯進入干燥窯后，通過與干燥熱質交換，坯體表面水分首先向周圍介質蒸發，并借助干燥介質的不斷流動和擴散作用，使蒸發過程連續進行。由于坯體表層水分的連續蒸發，部水分便通過擴散和滲透作用，源源不斷地流向表層，力求達到新的“平衡”。這過程不斷的進行即能達到對坯體進行干燥的目的。三：干燥三個階段的劃分及其特征：根據濕坯在干燥窯中的干燥特征可劃分為三個階段。一）、升速預熱階段：1、定義：坯體進入干燥器后，單位時間，由干燥介質傳給坯體表面的熱量大于其表面蒸

32、發水分的熱量，坯體速度升溫，故稱之為升速預熱階段。2.特征：1）濕坯由室溫進入較高溫的干燥環境中，坯體與介質存在溫度梯度。2）坯體通過與熱介質交換，首先自身受熱升溫，并伴隨著表面水分的蒸發，及Q吸Q蒸。3）熱量通過傳導作用由表層向傳遞，使表里受熱趨于“平衡”，為下一階段的均勻排水打下基礎。4）升速預熱時間的長短，取決于坯體的厚度和大小。一般來說，坯體大而厚，所需時間就越長。5）此階段只是坯體自身受熱，排水不多，如果控制不合理，亦會出現邊裂或中間裂現象。3.控制要點：A此階段屬于對坯體的預熱階段，重點是控制好熱介質的溫度、濕度，以及流速。對于薄而小的坯體可采取高溫低濕法對其進行干燥，以提高干燥效果。而大而厚的坯體則需采用高溫高濕法對其進行干燥，且還要合理控制熱質的流速，避免強