1、編號QR-GC-008擬制康英春版次A/00審核洪春華頁次共5頁電池入庫、出貨檢驗標(biāo)準(zhǔn)書批準(zhǔn)高敬濤日期2011-3-141目的為了規(guī)范電池入庫、出貨檢驗，確保入庫、出貨檢驗的準(zhǔn)確性。2適用范圍適用于公司電池產(chǎn)品及樣品的入庫、出貨檢驗。3職責(zé)3.1 FQC負(fù)責(zé)入庫、出貨電池電性能的抽樣與請檢。3.2 樣品組負(fù)責(zé)樣品電池電性能的抽樣與請檢。3.2 技術(shù)部檢測室負(fù)責(zé)產(chǎn)品及樣品電池包裝前的電性能檢測。3.3 OQC負(fù)責(zé)包裝成品電池及樣品成品電池的入庫檢驗和最終出貨檢驗。4內(nèi)容4.1 操作步驟 出貨電池的抽樣、請檢與判定。.1 FQC根據(jù)內(nèi)部訂單要求填寫內(nèi)部聯(lián)絡(luò)單-電池測試，一同交技術(shù)部檢測室簽收檢測，

2、對擬用于電動工具的電池做過充過放及短路測試，每批抽樣4支單體電池。4.1.1.2 技術(shù)部檢測室按內(nèi)部聯(lián)絡(luò)單-電池測試要求，對相應(yīng)送檢電池進(jìn)行電性能測試，回復(fù)內(nèi)部聯(lián)絡(luò)單-電池測試并對報告中項目合格性的進(jìn)行判定。.3 FQC根據(jù)內(nèi)部聯(lián)絡(luò)單-電池測試的檢測結(jié)果，按內(nèi)部訂單質(zhì)量要求，對所檢測的批次電池進(jìn)行判定入庫及出貨電池指定。若判定為不合格，應(yīng)及時書面通知生產(chǎn)部門，并知會上級主管和相關(guān)部門以確定處理方案。.4 FQC根據(jù)相關(guān)的分檔工藝文件要求對生產(chǎn)部門請檢入庫的單體電池進(jìn)行抽樣檢驗電壓、內(nèi)阻、外觀，如檢驗符合標(biāo)準(zhǔn)文件要求則判定合格入庫。若判定為不合格，應(yīng)及時書面通知生產(chǎn)部門，并知會上級主管和相關(guān)部門

3、以確定處理方案。4.1.2 包裝成品電池出貨檢驗。4.1.2.1 OQC接到包裝請檢通知后，按抽樣標(biāo)準(zhǔn)隨機抽取相當(dāng)數(shù)量的成品電池進(jìn)行各項檢查； 4.1.2.2 外觀檢查：目測電池成品外觀質(zhì)量及包裝外觀質(zhì)量情況，并記錄在出貨檢驗報告上。4.1.2.3 規(guī)格檢查：按檢測標(biāo)準(zhǔn)要求用卡尺測量尺寸，將檢測數(shù)據(jù)記錄在出貨檢驗報告上。4.1.2.4 電壓檢查：用電壓表/內(nèi)阻測試儀測試電壓，測試數(shù)量按抽樣標(biāo)準(zhǔn)；將檢測數(shù)據(jù)記錄在出貨檢驗報告上。4.1.2.5 內(nèi)阻檢查：用內(nèi)阻測試儀測試內(nèi)阻，測試數(shù)量按抽樣標(biāo)準(zhǔn)；將檢測數(shù)據(jù)記錄在出貨檢驗報告上。4.1.2.6 OQC總結(jié)填寫出貨檢驗報告；4.1.2.7 品質(zhì)部門主

4、管對出貨檢驗報告進(jìn)行審核。4.1.2.8 合格后OQC予以出貨檢驗報告蓋章，并通知同時監(jiān)督生產(chǎn)對合格成品電池進(jìn)行標(biāo)識；否則按不合格品處理。4.2 品質(zhì)要求4.2.1 規(guī)格、電壓、內(nèi)阻和容量按生產(chǎn)通知單及公司內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行合格與否判定。4.2.2 依據(jù)GB2828-2003正常一次抽樣方案抽樣，檢查項目的檢查水準(zhǔn)和AQL值規(guī)定如下表：檢查項目外觀電壓內(nèi)阻容量、規(guī)格短路測試檢查水平IIIIIIS-3每批AQL致命嚴(yán)重輕微0.65嚴(yán)重輕微0.654支/組0.0100.652.50.0100.654.2.3外觀規(guī)格缺陷嚴(yán)重度界定如下表：致命缺陷嚴(yán)重缺陷輕微缺陷1 見樣板：電池外觀鑒定標(biāo)準(zhǔn)、爬堿、漏液

5、、凹凸底、生銹、損傷；2 漏移印噴碼、移印噴碼內(nèi)容模糊不清、內(nèi)容錯誤；3 PVC管反極、破損、型號顏色用錯、開裂（見樣板）、滾標(biāo)錯位（見樣板）、字畫內(nèi)容錯誤；4 漏放面墊、翹出PVC套管；5 吸塑罩裝反、電池裝反、紙卡裝反、吸塑不牢、吸塑罩破損、卡紙掉漆、破損、卡紙色差、字畫錯誤、條碼錯誤；6漏貼連墊、絕緣配件、五金片用錯或生銹、焊點脫落、引線破損、引線線號顏色錯誤、引線焊反、點焊雙重片、粘接錯誤；7 插頭脫落、插頭不符合工藝要求、無通電、插頭反向、正仿版插頭線用錯、線皮破損；8 裝盒箱數(shù)量錯誤、內(nèi)外包裝不符合工藝要求；9 打包尺寸、重量不符合訂單等文件要求；1 見樣板：電池外觀鑒定標(biāo)準(zhǔn)、爬堿

6、、凹凸底、生銹、損傷；2 噴碼移印斷字、變形、歪斜、重影；3 PVC管起皺、頭尾部包裹后起翹、包裹尺寸錯誤、污跡嚴(yán)重（見樣板）、內(nèi)有雜物、開裂（見樣板）；4 面墊破損、折傷、變形（見樣板）；5 吸塑罩內(nèi)有雜物、吸塑罩燙焦變形、吸塑罩翹起、吸塑外紙卡有裂痕、紙卡嚴(yán)重折皺（見樣板）；6 部分焊點虛焊、燒焊、炸焊、焊片劃傷、引線錫瀊處金屬裸露、引線長度不符要求、位置及方向不符合要求、粘接錯位；7 引線損傷變形、紅黑引線長度相差3mm以上、錫焊線芯外露過長、插頭金屬端生銹、變形、損傷；8 箱嘜及標(biāo)貼貼錯、字體及格式錯誤、字體模糊；1 見樣板：電池外觀鑒定標(biāo)準(zhǔn)、損傷、臟污、劃傷身部凹陷；2 噴碼移印字體

7、傾斜、內(nèi)容位置偏差、移印拉絲；3 PVC管錯位、毛邊、氣泡、輕微污跡（見樣板）、裂痕（見樣板）、接口不良（見樣板）；4 面墊臟污、變形（見樣板）5 吸塑罩表面臟污、兩端吸塑邊不平整、電池排列不齊、吸塑處有氣泡、紙卡輕微折皺（見樣板）；6 絕緣配件外露不達(dá)標(biāo)、五金片變形、焊點毛刺、部分粘接膠水外露、焊點不均勻、少點、重點；7 引線有壓痕、紅黑引線交叉、紅黑引出線長度相差1-3mm；8 標(biāo)簽位置傾斜，表面污跡； 在外觀規(guī)格檢查過程中若發(fā)現(xiàn)致命缺陷則直接判定不合格，進(jìn)行返工。 在電壓、內(nèi)阻檢查過程中若發(fā)現(xiàn)有零電壓及不合格內(nèi)阻電池則直接判定不合格，進(jìn)行返工。 若有新的外觀不良現(xiàn)象，則由生產(chǎn)主管會同品質(zhì)

8、主管進(jìn)行判定。4.3 注意事項 出貨檢驗注意事項.1 出貨檢驗在入庫前進(jìn)行開箱抽樣檢查，并確認(rèn)內(nèi)包裝無破損、電池包裝緊密、放置物件符合要求，封箱后須確認(rèn)外包裝無破損、包裝緊湊牢固及箱嘜正確清晰。.2 注意檢查裝盒數(shù)量、放置要求，若發(fā)現(xiàn)不符，立即要求進(jìn)行返工。.3 返工后由OQC對不合格返工項進(jìn)行重新抽樣檢驗判定，直到合格為止。.4 批量較大時須分批進(jìn)行抽樣檢查，然后歸總填寫出貨檢驗報告。.5 對中容量無特別要求，可按包裝前單只電池容量抽檢數(shù)據(jù)在出貨檢驗報告上填寫，無須再進(jìn)行容量抽檢。.6 有組合電池的容量要求的規(guī)定由FQC每批抽檢4組，按訂單要求進(jìn)行測試，不允許不合格，否則按不合格品處理。.7

9、 若有其它要求，則在出貨檢驗過程中按訂單要求進(jìn)行檢查，并將檢查情況記錄在出貨檢驗報告上。 電池指定注意事項。.1 包裝前單只電池的容量抽檢須按品質(zhì)要求分批號分容量等級進(jìn)行抽樣，然后按生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書要求進(jìn)行測試，指定符合內(nèi)部訂單要求的型號、批號、類別和容量等級的電池進(jìn)行包裝生產(chǎn)。.2 在電池指定過程中要求優(yōu)先指定積壓電池和庫存電池，實行先進(jìn)先出的原則。.3 在指定客戶要求的電池或為其備貨的電池還不能滿足內(nèi)部訂單數(shù)量必須使用其它型號電池代替時，由業(yè)務(wù)員及公司領(lǐng)導(dǎo)下達(dá)書面替代指令，否則不得擅自作主隨意指定。.4 三個月之內(nèi)按客戶要求進(jìn)行過電性能抽檢的電池，若合格則通知PMC發(fā)放生產(chǎn)。.6 未經(jīng)過FQC確認(rèn)的產(chǎn)品嚴(yán)禁包