1、工業管道安裝通用工藝規程1 范圍本工藝規程適用于GC2、GC3級工業管道工程施工。2 規范性引用文件下列文件中的條款通過本規程的引用而成為本規程的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于規程，然而，鼓勵根據本規程達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本規程。壓力管道規范 工業管道GB/T20801.120801.6-2006鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708-2000承壓設備無損檢測JB4730-2005管道支吊架 第一部分：技術規范GB/T17116.1工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-9

2、7現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98工業設備管道防腐蝕工程施工及驗收規范HGJ229-913 施工準備3.1 材料要求3.1.1 主要材料必須具有制造廠的質量證明書和出廠合格證。3.1.2 管子、管件及附件、閥門的規格、品種應符合設計要求，表面應光滑，不得有裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、疊皮等缺陷，不允許有尖銳劃痕。中低合金鋼管子、管件、管道附件及閥門在使用前應逐漸進行光譜復查，并做出材質標記。3.1.3 閥門應按壓力管道規范進行殼體壓力試驗和密封試驗（當制造廠家確保產品質量且提供產品質量及使用保證書時，可不做解體和嚴密性檢查），規格、型號應符合設計要求，開關靈活、嚴密，合

3、金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批抽查數量不得少于一個（同制造廠、同規格型號、同時到貨）。3.1.4 管道支吊架的彈簧、管道附件應符合設計要求。3.1.5 使用的焊條必須符合設計要求，存放焊條的庫房應保證干燥和通風良好，庫房內溫度應保持在1025°之間，相對濕度低于60%。焊條應放置在離墻、離地300mm以上的貨架上。使用前應按照說明書規定的烘干溫度進行烘干。3.2 主要機具3.2.1 汽車吊、電焊機、氬弧焊機、管道坡口機、中頻煨彎機。3.2.2 多級清水泵、電動試壓泵、砂輪切割機、對口器、角向磨光機。3.2.3 焊條烘干箱、X射線探傷儀、光譜分析儀、熱處理儀、超聲波儀、測厚儀。4

4、操作工藝4.1 工藝流程圖紙會審編制施工方案施工準備材料檢驗管道制作管件加工管道安裝閥門安裝強度試驗系統吹掃、清洗涂漆、防腐絕熱、保溫竣工驗收管道預制支吊架制作支吊架安裝調整管道安裝管道制作焊材發放、回收管道焊接外觀檢查無損檢驗焊縫返修4.2 技術準備4.2.1 根據設計單位提供的施工圖紙，了解、掌握其工藝流程，管材規格、型號、流體介質、溫度、壓力等技術參數，在圖紙會審中搞清疑難問題。4.2.2 根據施工圖紙及有關施工規范、標準，針對性地編制施工方案、措施及技術交底。4.3 施工準備4.3.1 做好施工現場的三通一平工作。4.3.2 按照施工總平面圖，做好施工材料、機具的進場工作。4.3.3

5、根據已確定的施工方案，做好施工前施工人員培訓工作。4.4 材料檢驗材料檢驗主要是對管材、管件、管道附件、閥門、支吊架彈簧、焊接材料等進行外觀檢查和品質檢查。不合格產品不得使用。4.5 管道制作4.5.1 切割與坡口制備4.5.1.1 碳鋼、碳錳鋼可采用機械加工方法或火焰切割方法切割和制備坡口。低溫鎳鋼和合金鋼宜采用機械加工方法切割和制備坡口。若采用火焰切割，火焰切割后應采用機械加工或打磨方法去除熱影響區。4.5.1.2 不銹鋼、有色金屬應采用機械加工或等離子切割方法切割和制備坡口。不銹鋼、鎳基合金及鈦管采用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。4.5.2 標記移植4.5.2.1 管道組成件應盡量

6、保存材料的原始標記。當切割、加工不可避免地破壞原始標記時，應采用移植方法重新進行材料標識，也可采用管道組成件的工程統一編碼。4.5.2.2 所采用的標記方法應對材料表面不構成損害或污染，避免降低材料的使用性能。4.5.3 彎管4.5.3.1 管子彎曲應根據材料及其使用性能、輸送流體工況和彎曲程度，采用適當的彎曲工藝和裝備。4.5.3.2 管子可進行熱彎和冷彎。彎曲溫度、彎管的不圓度、褶皺和減薄應符合壓力管道規范規定。4.5.4 板焊管4.5.4.1 管材制造廠生產的板焊管應符合相應板焊管制造標準的規定。4.5.4.2 安裝、制作單位生產的公稱直徑大于等于400mm板焊管應符合壓力管道規范規定。

7、4.5.5 斜接彎頭、翻邊接頭、夾套管的加工應符合設計要求和相應標準規定。4.5.6 支吊架制作4.5.6.1 管道支吊架的型式、材質、加工尺寸及精度應符合設計圖紙的規定。4.5.6.2 管道支吊架鋼結構的組裝尺寸與焊接方式應符合設計圖紙的規定。制作后應對焊縫進行外觀檢查，不允許漏焊、多焊，焊縫及熱影響區不允許有裂紋或嚴重咬邊等缺陷。4.5.6.3 滑動支吊架的工作面應平滑、靈活，無卡澀現象。4.5.6.4 管道支吊架彈簧的外觀及幾何尺寸檢查應符合下列要求:a) 彈簧表面有得有裂紋、折迭、分層、銹蝕、劃痕等缺陷。b) 彈簧尺寸偏差應符合圖紙的要求。c) 彈簧工作圈數偏差不應超過半圈。d) 在自

8、由狀態時，彈簧多圈節距應均勻,其偏差不得超過平均節距的±10%。e) 彈簧兩端支承面與彈簧軸線應垂直,其偏差不得超過自由高度的2%。4.5.7 根據施工現場的具體情況，管道安裝盡量在地面進行預制，增加地面的活動焊口，減少高空及地溝作業的固定焊口。4.6 管道焊接4.6.1 焊接工藝評定和焊工技能評定所有管道承壓元件的焊接，包括承壓件與非承壓件的焊接，必須采用經評定合格的焊接工藝，并由合格焊工進行施焊。焊接工藝評定和焊工技能評定應分別符合JB4708及鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則的規定。4.6.2 焊接材料4.6.2.1 焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑及焊接用氣體）使用前應按

9、設計文件和相關標準的規定進行檢查和驗收。焊接材料應具有質量證明文件和包裝標記。4.6.2.2 焊接材料的儲存應保持適宜的溫度及濕度。庫存期超過規定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，應經復驗合格后方可使用。4.6.2.3 焊條的烘干規范可參照焊接材料說明書。焊絲使用前應按規定進行除油、除銹及清洗處理。使用過程中應注意保持焊接材料的識別標記，以免錯用。4.6.3 焊接環境4.6.3.1 焊接的環境溫度應能保證焊件的焊接溫度和焊工技能不受影響。4.6.3.2 焊接時的風速應不超過下列規定，當超過規定時，應有防風設施：a) 手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。b) 鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊：2m

10、/s。4.6.3.3 焊接電弧1 米范圍內的相對濕度應符合下列規定：a)鋁及鋁合金焊接：應不大于80%。b)其他材料焊接：應不大于90%。4.6.3.4 當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪、雨水以及刮風期間，焊工及工件無保護措施時，應停止焊接。4.6.4 焊前準備4.6.4.1 焊件坡口加工符合規范規定，表面應光滑并呈金屬光澤，熱切割產生的熔渣應清除干凈，坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接工藝指導書的規定。4.6.4.2 焊件組對前應將坡口及其內外側表面規定范圍內進行清理，去除油漆、油污、銹斑、熔渣、氧化皮以及加熱時對焊縫或母材有害的其他物質。4.6.4.3 管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁

11、錯邊量應符合設計文件、焊接工藝指導書或規范的規定。不等壁厚的工件對接時，薄件端面的內側或外側應位于厚件端面范圍之內。如不能滿足要求應對焊件端面進行加工。4.6.4.4 安放式支管的端部制備及組對、插入式支管的主管端部制備及組對應符合壓力管道規范要求。4.6.4.5 除設計規定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。4.6.4.6 焊件組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接和熱處理過程中產生附加應力和變形。4.6.4.7 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝,并由合格焊工施焊。4.6.4.8 焊接設備及輔助裝備等應處于正常工作狀態，安全可靠，儀表應定期校驗。4.6

12、.5 焊接工藝4.6.5.1 焊縫（包括為組對而堆焊的焊縫金屬）應由經評定合格的焊工，按評定合格的焊接工藝指導書進行焊接。4.6.5.2 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施。再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續施焊。4.6.5.3 在根部焊道和蓋面焊道上不得錘擊。4.6.5.4 焊接連接的閥門施焊時，所采用的焊接順序、工藝以及焊后熱處理，均應保證不影響閥座的密封性能。4.6.5.5 不得在焊件表面引弧或試驗電流。設計溫度-20的管道、淬硬傾向較大的合金鋼管道、不銹鋼及有色金屬管道的

13、表面均不得有電弧擦傷等缺陷。4.6.5.6 內部清潔要求較高且焊接后不易清理的管道、機器入口管道及設計規定的其他管道的單面焊焊縫，應采用氬弧焊進行根部焊道焊接。4.6.5.7 規定焊接線能量的焊縫，施焊時應測量電弧電壓、焊接電流及焊接速度并作記錄。焊接線能量應符合焊接工藝指導書的規定。4.6.5.8 規定焊縫層次時，應檢查焊接層數，其層次數及每層厚度應符合焊接工藝指導書的規定。4.6.5.9 規定層間溫度的焊縫，應測量層間溫度，層間溫度應符合焊接工藝指導書的規定。4.6.5.10 多層焊每層焊完后，應立即進行清理和目視檢查。如發現缺陷，應消除后方可進行下一層焊接。4.6.5.11 規定進行層間

14、無損檢測的焊縫，無損檢測應在目視檢查合格后進行，表面無損檢測應在射線照相檢測及超聲波檢測前進行，經檢測的焊縫在評定合格后方可繼續進行焊接。4.6.5.12 每個焊工均應有指定的識別代號。除工程另有規定外，管道承壓焊縫應標有焊工識別標記。對無法直接在管道承壓件上作焊工標記的，應用簡圖記錄焊工識別代號，并將簡圖列入交工技術文件。4.6.6 焊縫設置管道焊縫的設置應避開應力集中區，便于焊接和熱處理，且應符合下列規定，但夾套管除外。a) 直管段上兩對接環焊縫中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm 時，應不小于150mm；當公稱直徑小于150mm 時，應不小于管子外徑。b) 管道環焊縫距離彎管（

15、不包括彎頭）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。c) 管道環焊縫距支、吊架凈距應不小于50mm。需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。d)不宜在焊縫及其邊緣上開孔。當不可避免而必須在焊縫上開孔或開孔補強時，應對以開孔中心為中心的開孔直徑1.5倍或補強板直徑范圍內的焊縫進行無損檢測，確認焊縫合格后，方可進行開孔。補強板覆蓋的焊縫應磨平。4.6.7 焊縫返修.1 返修前應對缺陷產生的原因進行分析，提出相應的返修措施。.2 補焊應采用經評定合格的焊接工藝，并由合格焊工施焊。預熱和焊后熱處理應與原焊接要求相同。.3 同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修

16、次數超過兩次時，應重新制定返修措施，經施焊單位技術總負責人批準后方可進行返修。.4 返修后應按原規定的檢驗方法重新檢驗，并連同返修及檢驗記錄（明確返修次數、部位、返修后的無損檢測結果）一并記入交工技術文件。.5 要求焊后熱處理的管道，應在熱處理前進行返修。如在熱處理后進行焊接返修，返修后應重新熱處理。4.6.8 預熱和焊后熱處理4.6.8.1 預熱的必要性以及預熱溫度應在焊接工藝指導書中規定，并經焊接工藝評定驗證。4.6.8.2 預熱區域應以焊縫中心為基準，每側應不小于焊件厚度的3倍，且不小于25mm。4.6.8.3 焊后熱處理工藝應在焊接工藝指導書中規定，并經焊接工藝評定驗證。4.6.8.4

17、 焊后熱處理溫度及厚度應符合壓力管道規范規定。4.6.8.5 局部熱處理時，加熱范圍應包括主管和支管的整個環帶均應達到規定的溫度范圍。加熱環形帶應有足夠的寬度。焊縫局部熱處理的加熱范圍每側不小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應在100150范圍保溫。4.6.9 焊接檢驗4.6.9.1 焊縫應在焊完后去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后按壓力管道規范 工業管道GB/T20801.5-2006進行焊縫外觀檢查。4.6.9.2 焊縫無損檢測應按壓力管道規范 工業管道GB/T20801.5-2006規定的檢查等級、方法和比例進行檢驗。4.6.9.3 對焊縫無損檢驗時發現的不允許缺陷，應消除后進行補

18、焊，并對焊處用原規定的方法進行檢查，直至合格。4.7 管道裝配和安裝 一般規定4.7.1.1 管道裝配應按管道軸測圖規定的數量、規格、材質選配管道組成件，并應按軸測圖標明管道系統號和按裝配順序標明各組成件的順序號。管道安裝應按照上述標注的管道系統號和裝配順序號進行。4.7.1.2 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測的安裝長度加工。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合表4.7.1.2的規定。表4.7.1.2 自由管段和封閉管道的加工尺寸允許偏差項目允許偏差自由管段封閉管段長度±10±1.5法蘭密封面與管子中心線垂直度DN1000.50.5100DN30

19、01.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.64.7.1.3 裝配管段應具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證在存放、運輸過程中不變形。裝配完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口。4.7.1.4 除設計有預拉伸或預壓縮的要求外，管道裝配和安裝時，不得強力對接、加偏墊或加多層墊等方法來消除接頭端面間的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。也禁止采用任何扭曲方法進行組對。4.7.1.5 管道穿越墻、道路或鐵路時應設套管加以保護，在套管內的管段不應有焊縫存在。管子與套管的間隙應以不燃燒的軟質材料填滿。4.7.2 法蘭連接4.7.2.1 應檢查法蘭密封面及

20、密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷，否則應予修理或更換。4.7.2.2 一對法蘭密封面間只允許使用一個墊片。當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。4.7.2.3 法蘭接頭裝配應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。法蘭接頭裝配時，墊片應均勻地壓縮到預定的設計載荷。不得用強緊螺栓的方法消除法蘭接頭的歪斜。4.7.2.4 法蘭接頭裝配應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。所有螺母應全部擰入螺栓。任何情況

21、下，螺母上未完全嚙合的螺紋應不大于1 個螺距。4.7.2.5 法蘭接頭裝配時，如兩個法蘭的壓力等級或力學性能有較大差別時，應予特別注意。宜將螺栓擰緊至預定的扭矩。4.7.2.6 高溫或低溫管道法蘭的螺栓，在試運行時應按壓力管道規范規定進行熱態緊固或冷態緊固。4.7.3 螺紋連接4.7.3.1 用于螺紋的保護劑或潤滑劑應適用于工況條件，并對輸送的流體或管道材料均應不產生不良影響。4.7.3.2 進行密封焊的螺紋接頭不得使用螺紋保護劑和密封材料。4.7.3.3 采用墊片密封而非螺紋密封的直螺紋接頭應符合壓力管道規范的規定。直螺紋接頭與主管焊接時，應防止密封面變形。4.7.3.4 螺紋接頭采用密封焊

22、時，外露螺紋應在整個周長密封焊接，并由合格焊工施焊。4.7.3.5 應采取措施防止螺紋接頭因熱膨脹導致的螺紋松動。4.7.4 其他型式的連接按相關標準、設計文件和制造廠的說明書要求進行。4.7.5 管道預拉伸（或壓縮）管道預拉伸（或壓縮，下同）應符合設計文件規定。進行預拉伸前應滿足下列要求：a) 預拉伸區域內固定支架間所有焊縫（預拉口除外）應焊接完畢并經檢驗合格。需熱處理的焊縫應完成熱處理工作；b) 預拉伸區域支、吊架應安裝完畢，固定支架應安裝牢固。預拉口附近的支、吊架應預留足夠的調整裕量，支、吊架彈簧應按設計值進行調整，并臨時固定，不使彈簧承受管道載荷；c) 預拉伸區域內的所有連接螺栓應擰緊

23、。4.7.6 連接設備的管道4.7.6.1 管道與設備的連接應在設備安裝定位并緊固地腳螺栓后進行。連接機器的管道，其最后焊接的固定焊縫應遠離機器。4.7.6.2 對不允許承受附加外荷載的機器，管道與機器連接應符合下列規定：a) 管道與機器連接前，應在自由狀態下檢驗法蘭的平行度和同心度，允許偏差應符合表4.7.6.2的規定。 表 4.7.6.2 法蘭平行度、同心度允許偏差機器轉速 r/min平行度 mm同心度 mm300060000.150.5060000.100.20b) 管道系統與機器最終連接時，應在聯軸器上架設百分表監視機器位移。當轉速大于6000r/min 時，其位移值應小于0.02mm

24、；當轉速小于或等于6000r/min 時，其位移值應小于0.05mm。4.7.6.3 管道安裝后，不得承受設計以外的附加荷載。4.7.6.4 大型貯罐的管道與泵或其他有獨立基礎的設備連接，或貯罐底部管道沿地面敷設在支架上時，應注意貯罐基礎沉降的影響。此類管道應在貯罐液壓試驗后安裝；或將貯罐接口處法蘭在液壓試驗且基礎初階段沉降后再連接。4.7.7 埋地管道4.7.7.1 埋地管道的防腐層應按設計要求在安裝前完成。運輸和安裝時應采取保護措施防止防腐層損壞。埋地前應進行檢查，被損壞的防腐層應及時進行修補。焊縫部位未經檢驗合格不得作防腐層處理。4.7.7.2 必要時，可增加陰極保護措施。4.7.7.3

25、 埋地管道應經防腐層檢測和嚴密性試驗，并按隱蔽工程驗收，合格后方可回填土。4.7.8 夾套管夾套管安裝除應符合本規范其它章節和本章的有關規定外，還應符合下列規定：4.7.8.1 夾套管焊縫布置應符合下列規定：a) 直管段對接焊縫的間距，內管不應小于200mm，外管不應小于100mm 。b) 環向焊縫距管架的凈距不應小于100mm，且不得留在過墻或樓板處。c) 水平管段外管剖切的縱向焊縫，應置于易檢修的部位。d) 內管焊縫上不得開孔或連接支管段。外管焊縫上應盡量避免開孔或連接支管，否則應符合4.7.8.1 d）的規定。4.7.8.2 夾套管的連通管安裝應符合設計文件的規定。連通管應排放流暢，防止

26、存液，避免堵塞通路。4.7.9 閥門4.7.9.1 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，且宜采用氬弧焊打底。4.7.9.2 閥門不得強行組對連接或承受外加重力負荷，以防止由于附加應力而損壞閥門。4.7.9.3 安全閥的安裝應符合下列規定：a) 安全閥應垂直安裝。b) 管道試運行前，應及時調校安全閥。c) 安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規定。d) 安全閥經最終調校合格后應鉛封，并應填寫“安全閥最終調試記錄”。4.7.10 管道補償裝置4.7.10.1 形膨脹彎管的安裝應符合下列規定：a）應按設計文

27、件規定進行預拉伸或預壓縮，允許偏差為預伸縮量的10%，且不大于10mm。b）水平安裝時，平行臂應與管道坡度相同，兩垂直臂應平行。c）鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。4.7.10.2 波形膨脹節的安裝應符合下列規定：a）應按設計文件規定進行預拉伸或預壓縮，受力應均勻。b）波形膨脹節內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部。c）波形膨脹節應與管道保持同軸，不得偏斜。d）安裝波形膨脹節時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。4.7.11 支吊架管道支吊架的安裝除應符合下列規定外，還應符合GB/T17116.1和設計文件的規定。4.7.11.1 管道安

28、裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置應正確，管子和支承面接觸應良好。4.7.11.2 無熱位移的管道吊架其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道吊架其吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道不得同時使用同一吊桿。4.7.11.3 固定支架應在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。4.7.11.4 彈簧支、吊架的彈簧安裝高度應按設計文件規定進行調整。彈簧支架的臨時固定件應待系統安裝、試壓、隔熱完畢后方可拆除。4.7.11.5 支吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺

29、陷。管道與支架焊接時，管道不得有咬邊、燒穿等現象。4.7.11.6 從有熱位移的主管引出小直徑的支管時，支管的支架類型和結構應符合設計要求，并不應限制主管的位移。4.7.11.7 不得在滑動支架底板處臨時點焊定位。儀表及電氣的支撐件不得焊在活動支架上。4.7.12 靜電接地4.7.12.1 有靜電接地要求的管道，各段間應導電良好。每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03時，應設導線跨接。4.7.12.2 管道系統的對地電阻值超過100時，應采取措施或設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。4.7.12.3 有靜電接地要求的不銹鋼管和鈦管道，導線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接焊接，應采

30、用與管材相同材料的接地板過渡。4.7.12.4 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定時應進行調整。4.8 不銹鋼管道和有色金屬管道4.8.1 不銹鋼和有色金屬管道組成件的制作和裝配應有專門的場地和專用工裝，不得與黑色金屬制品或其他產品混雜。工作場所應保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。4.8.2 管道吊裝用的鋼絲繩、卡扣不得與管道直接接觸，應用木板或石棉制品等進行隔離。制作、安裝過程中應避免不銹鋼和有色金屬管材表面劃傷和機械損傷。4.8.3 現場交叉安裝不銹鋼和有色金屬管道時，應采取可靠的遮擋防護措施控制不銹鋼和有色金屬管道表面的機械損傷以及其他管道切割、焊接時的飛濺物對其造成的污染。4

31、.9 管道試驗4.9.1 液壓試驗4.9.1.1 試驗流體應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼組成件或容器的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過50ppm。如果水對管道或工藝有不良影響，有可能損壞管道時，可使用其它合適的無毒液體。當采用可燃液體進行試驗時，其閃點不得低于49，且應考慮到試驗周圍的環境。4.9.1.2 內壓管道除4.9.1.4規定外，系統中任何一點的液壓試驗壓力均應按下述規定：a) 不得低于1.5 倍設計壓力；b) 設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應不低于下式計算值：PT1.5PS1/S2式中：PT試驗壓力，MPa；P設計壓力，MPa；S1試驗溫度下，管子的許

32、用應力，MPa；S2設計溫度下，管子的許用應力，MPa；當S1/S2 大于6.5 時，取6.5。4.9.1.3 承受外壓(或真空)的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓差的1.5倍，且不得低0.2MPa。4.9.1.4 管道與容器作為一個系統的液壓試驗。a) 當管道試驗壓力等于或小于容器的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗。b) 當管道試驗壓力大于容器的試驗壓力，而且要將管道與容器隔開也不切合實際時，且容器的試驗壓力大于等于77%按4 b)計算的管道試驗壓力時，則在業主或設計同意下，可按容器的試驗壓力進行試驗。4.9.2 氣壓試驗4.9.2.1 氣壓試驗時脆性破壞的可能應減至最少程度。設計在選

33、材時必須考慮試驗溫度的影響。4.9.2.2 試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于1.1倍試驗壓力。4.9.2.3 用作試驗的流體應是空氣或其它不易燃和無毒的氣體。4.9.2.4 承受內壓的金屬管道，氣壓試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。4.9.2.5 試驗程序a) 試驗前應進行預試驗，預試驗壓力宜為0.2MPa；b) 試驗時，應逐級緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，應進行初始檢查。如未發現異常或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓(每級應有足夠的保壓時間以平衡管道的應變)，直至試驗壓力。然后將壓力降至設計壓力，檢查有無泄漏。4.9.3 泄露

34、試驗輸送極度危害、高度危害流體以及可燃流體的管道應進行泄漏試驗。泄漏試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采用空氣，壓力應為設計壓力。泄漏試驗應重點檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發泡劑檢查不泄漏為合格。4.9.4 真空度試驗真空管道系統在壓力試驗合格后，還應按設計文件規定進行24 小時的真空度試驗，增壓率應不大于5%。增壓率按下式計算：式中：24 小時的增壓率（%）；試驗初始壓力；試驗初始壓力。4.10 管道清理、吹掃和清洗4.10.1 一般規定4.10.1.1 管道清理、吹掃和清洗（簡稱“吹洗”，下同）應考慮管道制作、裝配、存放、安裝和檢驗、檢查、試驗期間造成

35、的污染和腐蝕產物對管道使用的影響。4.10.1.2 對于強氧化性流體（如氧或氟）管道，應在管道裝配后、安裝前分段或單件進行脫脂，包括所有組成件與流體接觸的表面均應脫脂。應避免殘存的脫脂介質與氧氣形成危險的混合物。4.10.1.3 帶控制點的工藝流程圖和設計施工圖上應標明吹掃、清洗方法管道的預留位置。管道吹掃、清洗方案應在管道安裝之前提出。4.10.1.4 吹洗方法應根據管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。a）公稱直徑大于或等于600mm 的液體或氣體管道宜采用人工清理。b）公稱直徑小于600mm 的液體管道宜采用水沖洗。c）公稱直徑小于600mm 的氣體管道宜采用空氣吹掃。d）

36、蒸汽管道應采用蒸汽吹掃。非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。e）有特殊要求的管道應按設計文件規定采用相應的吹洗方法。4.10.1.5 管道吹洗前，不應安裝孔板以及法蘭或螺紋連接的調節閥、重要閥門、節流閥、安全閥、儀表等。焊接連接閥門和儀表應采取流經旁路或卸掉閥芯，并對閥座加保護套等保護措施。4.10.1.6 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。4.10.1.7 已清理、吹掃或清洗干凈的管道組成件、裝配管段或整個管道系統應及時采取封閉管口或充氮保護等措施防止再污染。4.10.2 水沖洗管道水沖洗時應使用潔凈水。沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過50ppm。4.10.3 空氣吹掃空氣吹掃時的吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力。4.10.4 蒸汽吹掃4.10.4.1 蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移。蒸汽吹掃應按加熱冷卻再加熱的順序循環進行。吹掃時管道附近不得放置易燃物。4.10.4.2 蒸汽吹掃用的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求安裝，吹掃時應設置禁區。4.10.5