1、鋼結構施工技術方案全套資料（全套標準方案，可以直接使用，可編輯 優秀版資料，歡迎下載）1. 工程概況1.1 檢修項目 8090包含三個系統，高壓蒸汽系統，精制水系統， 給水系統。在給水系統中，原設計的除氧器能力為250/h,三臺HRSG 同時補燃運行正常供水量為430t/h左右，最大供水量為470t/h左右， 原除氧器已無法滿足要求，需增加一臺相同容量的除氧器及相應支 撐鋼架和平臺，兩臺除氧器并聯運行。本鋼結構材料除圖紙注明者外均為Q235B，焊條采用E4303。 梁、柱及節點焊縫質量為二級，其余小平臺設備支架焊縫質量為三 級， 所有設 備平臺 板及塔平臺 板均 選用 格柵板,型號為 G405

2、/30/100FG為確保安裝質量，確保工期，確保安全、文明施工， 特編制本方案 .2. 編制依據2.1 SHJ507-87 石油化工企業特殊鋼結構工程施工及驗收規范中國石油化工總公司國家技術監督2。2 GB5 595 鋼結構工程施工及驗收規范2.3 GJ81-91 建筑鋼結構焊接規程建設部2.4 YB330192 焊接 H 型鋼冶金工業部2。5 10010000-0-00015結構設計標準2。6 100100000-00其它鋼材和金屬的制作2.7 10-010-019鋼結構3. 質量控制計劃3。1 質量目標3.1.1 一次交驗合格率達到100%;3。1。2分項工程合格率達到100%,優良率達到

3、98%;3。1。3特殊工種持證率達到100%;3。1。4單位工程質量優良.3.2質量保證措施3。2.1施工應嚴格執行質量手冊和質量程序文件，實行施 工全過程管理。3.2。2建立完善的自檢、共檢制度，并及時做好檢查記錄，做 到有章可循，有據可查.3。2.3施工前應組織全體人員進行技術交底，使全體人員熟悉本 工程施工技術要求。3。2.4建立完善的工序交接制度，做到本工序不合格決不轉入 下一工序施工。3。3現場質量控制點見表31。現場質量控制點表3-1序 號階 段控制點類 別控制內容1圖紙會審A2準施工方案審批A按施工方案審批程序進行審批3備焊接工藝評定B評定覆蓋范圍4階焊工資格認證A合格項目及有效

4、日期5段基礎驗收A位置、標高、地腳螺栓位置誤差、混 凝土強度6預材料驗收B材料檢驗、實驗；材質證件復核；數 量復核；入庫標識7制 階材料調直、矯形C彎曲矢高、平整度、I緣板垂直度、 矯形溫度8段材料加工C放樣、下料、切割的偏差、精度9構件制作B孔距誤差、制孔精度10構件組裝B組裝順序、幾何尺寸誤差及連接偏差11焊接檢驗B焊縫高度、外觀缺陷12構件編號C標記部位及準確性13構件驗收B預制技術資料、預拼裝記錄14安進廠構件修補A變形部分修復15裝構件安裝找正B行距、跨距及外形幾何尺寸誤差16階焊接檢驗A焊縫高度、外觀缺陷17段最終驗收A交工資料、質量評定、交工驗收手續說明：A 申報甲方監理共檢B

5、五公司工程部質量共檢 c班組自檢并做記錄4. 施工流程施工準備圖紙會審方案編制-技術交底-材料驗收 平臺鋪設一-（結構預制）放樣、號料切割下料調 直、整平一一制作-焊接一一焊縫質量檢查一一構件尺寸檢查一一 防腐-（結構安裝）基礎驗收一一立柱吊裝一一結構安裝一一節 點焊接一一平臺梯子安裝一-質量檢查一一（聯合共檢）5。材料驗收5。1到貨鋼材應附有質量證明書，出廠合格證及到貨清單，并 附合設計要求，如需材料代用，應有設計院和甲方批準的材料代用 單.5.2鋼材表面腐蝕、麻點或劃痕的深度不得大于鋼材厚度負偏 差的1/2,并不得有分層缺陷.5。3到貨軋制H型鋼驗收對到貨的軋制H型鋼尺寸應符合表4 1的要

6、求。H型鋼尺寸允許偏差（mm）表41項目尺寸允許偏差高度H160V HW400± 3.0400v H < 500± 4。0寬度B± 3.0腹板厚度t1H < 260± 1。0H> 260± 1.5翼板厚度t2H < 220± 1.5± 2。0220V H < 500翼緣斜度KH < 2401。0%B240V H1。2% B腹板彎曲度fH < 450f < 1.5450V H < 700f < 2.0腹板偏心度mH < 300m <2.5300V H &l

7、t; 500m <3.0總彎曲度180V H < 3600。15%L360V H0.1%L端面切斜度< 1。6%B 且< 2扭轉不允許6。技術措施及質量標準6.1。鋼構件的制作6.1。1平臺鋪設6.1。1。1根據結構的型式和預制安裝的特點，采取集中預制， 現場安裝的方法。6。鋪設平臺規格為16。1 X 10.1m一座。在軸線B11-B14 之間,11米高處搭設平臺.6。1。2放樣下料放樣下料應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收 縮余量及切割余量。6。1.2。2放樣的允許偏差應符合表6-1的規定放樣的允許偏差(mm)表61項目允許偏差平行線距離及分段尺寸± 0

8、。5對角線差1.0寬度、長度± 0。5孔距± 0.5加工樣板的角度± 206。1。2。3號料的允許偏差應符合表6 2的要求號料的允許偏差（mm）表62項目允許偏差零件外形尺寸± 1。0孑L距± 0.56。下料原則a. 節點板采用剪板機集中批量加工。b. 其它采用半自動或手工火焰切割，火焰切割前應將切割區域 表面的鐵銹、污物等清理干凈，切割后應清除熔渣和飛濺物。火 焰切割的允許偏差應符合表6-3的規定。火焰切割的允許偏差（mm）表63項目允 許 偏 差零件寬度、長度± 3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0。2局部缺口深度

9、1.06。1.3矯正和坡口加工。1鋼材冷矯正時，碳素結構鋼應在環境溫度16C以上.碳素結構鋼構件加熱矯正時加熱溫度不得超過 900C。 矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面及深度大于15mm的劃痕，鋼 材矯正的允許偏差見表64。鋼材矯正的允許偏差（mm）表6-4項目允 許 偏 差圖例t <141.5鋼板的局 部平面度t>141.0型鋼彎曲 矢高L/1000不得大于5.0角鋼肢 垂直度b/100角度不得大于900槽鋼翼緣對 腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼 緣腹板的垂直度b/100不得大于2.06.133火焰切割的零件需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于 0。5mm.6。1。3.4邊

10、緣加工的允許偏差應符合表65的規定邊緣加工的允許偏差表6-5項目允 許 偏 差零件寬度、長度± 1。0mm加工邊直線度L/3000且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角± 6加工面垂直度0。025t且不大于0。5mm加工面表面粗糙度6.1。3.5焊縫坡口尺寸應參照表6 6選用序號坡口型式手工焊坡口尺寸圖例1V型坡口s9>9 26a70°±5°60° 土 5°c1±12p :1±122帶墊板V型坡口s69>9 26c4±15± 1P=1± 1a=50土 53=46 d=20

11、-403T型接頭 不開坡口S>2- 30 c=04T型接頭 單邊V型坡 口s>610>10 17>1730c1±123P1±122a=50± 55T型接頭K型坡口S2040c=2P=2a = B =50° 土 5°6。1.4焊接H型鋼6.1。4.1翼緣板和腹板應采用半自動或自動氣割機進行切割。6。1。4。2當翼緣板需要拼接時，可按長度方向拼接，腹板拼 接，拼接縫可分為“十"字型或“T"字型，翼緣板拼接縫和腹板拼接 縫的間距應大于200mm,拼接焊接應在H型鋼組裝前進行。3焊縫的質量應符合設計的要求.6

12、。焊接H型鋼的允許偏差應符合表67的規定。焊接H型鋼的允許偏差(mm)表6 7項目允許偏差圖例截面 高度（mm）H v 500± 2.0500< H < 1000± 3.0H > 1000± 4。0截面寬度± 3.0腹板中心偏移2。0翼緣板垂直度b/1005.0彎曲矢高L/1000 且<5.0扭曲h/250且<5。0腹板局部平 面度tv 143。0t> 142.06。1。5鋼結構的焊接6.1。5。1焊工應持有與施焊鋼種及位置相符的合格證且在有 效期內方可從事焊接工作。2定位焊所用焊材應與正式焊接的材料相同，焊縫的高 度

13、不宜超過設計焊縫高度的2/3且小于等于8mm，焊縫長度不宜超 過25mm，定位焊位置應布置在焊道以內，并應由持有合格證的焊 工焊接.。3圖紙未注明焊縫尺寸的焊縫均為滿焊，焊腳尺寸不小 于連接構件的最小尺寸且不小于6mm。6。1。5。4焊條選用E4303焊接前應將焊條按說明書的要求 烘干，焊接時應嚴格按焊接工藝要求的參數及焊接順序進行，防止焊接變形。6。1。5.6防變形措施主要采取對稱、分段、倒退、小電流焊接，并使用固定卡具。6。1.6。6本裝置構件的焊接采用手工電弧焊，焊接參數見表68焊接參數表68焊條直徑(mm)3. 04. 05. 0電流(A)100 300160210200270備注立、

14、仰、橫焊電流比平焊小10%左右。6.1。5。5焊接時嚴禁在焊縫區以外的母材上打火引弧，焊接時應注意起弧和滅弧時的質量，收弧時應將弧坑填滿。焊接檢驗6。碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度時方可進行焊縫 探傷檢驗。鋼結構焊縫質量等級及適用范圍見表6-9.鋼結構焊縫質量等級及適用范圍表6-9焊縫質量等級使用范圍二級梁、柱及節點連接三級小平臺設備支架，欄桿、樓梯、平臺板等次要 結構焊縫外觀檢查要求見表610焊縫外觀檢查要求表6-10焊縫質量等級二級三級內部缺評定等級皿陷超聲檢驗等級B級波探傷:探傷比例:20%外未焊滿W0.2+0.02t且小于等于1。0W0.2+0.04t且小于等于2.0每100, 0焊

15、縫內缺陷總長小于等于25.0根部收縮<0o 2+0.02t且小于等于1。0<0。2 + 0。04t且小于等于2.0長度不限觀咬邊W0.05t且小于等于0o 5,連續長 度小于等于100.0且焊縫兩側咬 邊總長小于等于10%焊縫全長<0。1t且小于等于1.0裂紋:不允許缺弧坑裂紋不允許允許存在個別長度小于等于5o 0 的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別擦傷飛濺清除干凈陷接頭不良缺口深度w 0o 05t且 <0.5<0.1t且小于等于1o 0每米焊縫不得超過1處焊瘤不允許表面夾渣不允許深<0o 2t,長<0。5t且小于等于20表面氣孔不允許每50。0長度

16、焊縫允許直徑小于 等于0o 4t且小于等于3.0氣孔2 個，孔距6o 0角焊縫厚度不足<0o 3+0o 05t且小于等于2o 0每100米焊縫長度內缺陷總長小于等于25.0角焊縫焊腳不對 稱-差值< 2+0o 2h6。1。6.3焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛 濺物，檢查焊縫外觀質量。6。1.6。4焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因， 定出修補工藝后方可處理。6。焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次，當超過兩次 時，應按返修工藝進行。6。1。6.6局部探傷的焊縫有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩 端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10 %,且不

17、應小于200mm,當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫100% 探傷檢查。6.1。6。7 H型鋼柱、梁的牛腿、加強筋、連接孔與連接焊縫的間距應符合表6-11的規定鋼柱牛腿加強筋連接孔與連接焊縫的間距表611項目允許值（mm）鋼柱、牛腿與連接焊縫的間距> 500加強筋與連接焊縫的間距> 100連接孔與連接焊縫的間距> 3006.1。6.8 H型鋼柱、牛腿、連接板標高、位移及柱底板中心 位置偏差見表612。表 6-12項目允許偏差（mm）牛腿、連接板標高± 2。0牛腿、連接板左右位移± 2.0柱截面重心線對柱腳底板位置2.06。1。6。9梁、柱長度、撓曲矢高及柱底

18、板翹曲變形允許偏差見表6-13梁柱長度撓曲矢高及柱底板翹曲變形允許偏差表 613項目名稱允許偏差（mm）梁梁與柱直接焊接梁的長度0 -0o 2梁兩端與牛腿焊接梁的長度± 5.0垂直撓曲矢高L/1000 且<5。0側向撓曲矢高L/1000 且<3。0每節柱長± 3o 0每節柱總長± 7.0柱撓曲矢咼L <10L/1000 且< 5.0L >10L/1000 且<8。0柱底板翹曲變形<3.06。1。6。10平臺、梯子的制作允許偏差見表614平臺、梯子的制作允許偏差表614項目允許偏差（mm）平臺長度、寬度±4.1平臺

19、對角線6.01米范圍內平臺表面不平度3.0梯子長度± 5。0梯子寬度±3.0梯子踏步間距±5.0梯子踏步不平直度<0o 016.2鋼結構的安裝6。2.1基礎驗收鋼結構安裝前應對基礎軸線和標高、地腳螺栓位置等進 行檢查，并應進行基礎檢測和辦理交接驗收，并應符合下列規定：a基礎混凝土強度達到設計要求；b基礎的軸線標志和標高基準點準確、齊全；c基礎周圍回填夯實完畢。鋼結構的交接可一次或分次進行。當基礎工程分批交接 時，每次交接驗收不應少于一個單元的柱基基礎并必須保證安裝后 的鋼結構具有整體穩定性。基礎的交接應由土建施工單位會同建設 單位及我公司的技術負責人和質檢人

20、員聯合共檢，并辦理交接手續， 填寫中間交接記錄。驗收結果應符合表615的規定。支承面、地腳螺栓的允許偏差（mm）表6-15項目允 許 偏 差支承面標咼± 3.0水平度L/1000地腳螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出長度+ 20.00螺紋長度+ 20。00預留孔中心偏移10。06.2。2 安裝和校正6。墊板安裝 墊板應設置在靠近地腳螺栓的柱腳底板加勁板或柱肢下 ,每根 地腳螺栓側應設12組墊板，每組墊板不得多于5塊。墊板與基礎 面和柱底面的接觸應大于 75.6.2。2。 2 鋼結構安裝前，應對鋼構件的質量進行檢查，構件 的變形和缺陷超出允許偏差時， 應進行處理 ;鋼結構安裝前應進行除 銹

21、防腐處理。6。 2。 2。 3 管廊鋼結構宜在地面沿橫向把柱子和梁組裝成片， 焊接完畢且焊縫檢驗合格后，一次吊裝就位并找正。其余框架鋼結 構宜在地面分段組裝成片焊接完畢且焊縫檢驗合格后，分段吊裝就 位并找正 .兩跨之間的連接梁采用現場實測尺寸下料， 以保證柱與梁 連接間隙的尺寸精度。其余框架鋼結構根據實際情況宜在地面擴大 組裝深度,結合散裝法施工 ,鋼柱安裝找正后應及時把緊地腳螺栓。3 鋼結構的柱、梁、屋架、支撐等主要構件安裝就位后， 應立即進行校正、 固定。當天安裝的鋼構件應形成穩定的空間體系 .。4 鋼結構的柱、梁的找正采用經緯儀進行。6。 2。 2.5 鋼結構安裝校正時，應考慮風力、溫差

22、、日照等外 界環境和焊接變形等因素的影響，采取相應的調整措施。6。 2。 3 焊接6。 2.3。 1 鋼構件的連接接頭，應經檢查合格后方可焊接。6。 2.3。 2 鋼構件拼裝前，應清除飛邊、毛刺、焊接飛濺物。6。 2.3.3 鋼構件的焊接應嚴格按照焊接工藝卡規定的參數及順 序進行 ,防止焊接收縮影響焊接質量 .。4鋼結構的焊接施工現場應有防風、 防雨雪和防寒措施。6.2。3.5當軋制H型鋼的長度不夠時接頭型式采用斜接法。6。2.3。6焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。6。2.4安裝偏差檢測6。2。4.1鋼結構安裝偏差的檢測，應在結構形成空間剛度單 元并連接固

23、定后進行.6.2。4。2鋼結構安裝的允許偏差應符合表616的規定。鋼結構安裝的允許偏差表6-16序號項目允許偏差(mm)1.柱軸線對行列定位軸線的平行 位移或扭轉位移般鋼結構5.0H型鋼結構3.02.柱實測標高與 設計標高之差般鋼結構±5。0H型鋼結構±3。0 :3.柱子 不垂 直度單層柱H <1010.0H >10H/1000且<20雙層柱底層柱<10。0頂層柱<35.04.梁柱層間對角線差5。05.相鄰柱間的距離±5。06.梁標高±3。07.梁水平度L/1000且<58.梁中心位置偏移10。09.相鄰梁間的距離&#

24、177;10。07。交工技術文件工程驗收時應提交下列資料:7。1鋼結構工程竣工圖和設計文件；7。2安裝過程中形成的與工程技術有關的文件;7.3 焊接工藝評定報告；7。4 焊接質量檢驗報告；7。5隱蔽工程驗收記錄 ;7。6 工程中間檢查交接記錄；7.7 結構安裝檢測記錄及安裝質量評定資料；7。8 鋼結構安裝后涂裝檢測資料；8安全技術措施8。1 進入施工現場必須遵守公司施工安全規定；按規定著裝， 正確使用個人防護用品 ,做好“三寶”利用。8。2 文明施工，安全用電。現場所用預制組裝平臺、配電盤、 電焊機等要按規定接地。8。3 需搭設腳手架的地方必須按規定搭設腳手架 ,要求跳板不 得少于兩塊，并用鐵

25、絲扎牢，不允許有跳頭板 ,周圍應設有欄桿，并 設有安全網。腳手架搭設使用應按公司規定辦理驗收手續。8。4起重用的鋼絲繩要符合要求， 且無磨損、斷絲、斷股現象。8。5 起重機械在施工前要經過嚴格檢查， 合格后方可使用；吊 裝應在風力小于 5級的情況下進行 ,并有專人指揮。8.6 吊裝時起重臂下嚴禁站人 ,吊車不得超載工作，吊裝工作應 分工明確，吊裝前應對吊車司機現場交底 ,指揮信號要明確以達到協 調配合。8.7 在構件吊裝前應設置溜繩，用以控制其準確對接。 8.8施工過程中，未經焊牢的鋼架（梁 ）嚴禁站立、行走 .8.9 物件擺放及拼裝時，必須卡牢。移動、翻轉時，支杠點要 墊穩 ,滾動及滑動前方

26、不可站人 .8。10 施焊場地周圍應清除易燃易爆物品 ,工作結束時，應切斷電焊機電源，并檢查操作地點，確認無起火危險后，方可離開.8。11嚴禁從高處拋接工具或其它物品，高處作業時，應將小型 工具放入工具袋中。9勞動力組織勞動力組織計劃表表91序號專業工種2021.32021.41.鉚工332.電焊工333.氣焊工114.起重工225.電工116.管理人員1110主要措施用料及施工機具10。1主要措施用料見表10-1施工主要措施用料表表10-1序號名稱規格單位數量備注1鋼板8 =10m22Q2352架桿$ 48X5000根600Q2353道木200X 160X 3000根:104安全網m2160

27、6鋼跳板300 X 400塊507電焊鉗500A把68電焊把線50 75mm2m2009橡膠板8 =8m24010鐵絲$ =8Kg2011鐵絲$ =10Kg4012砂輪片$ =180片5013砂輪片$ =100片：10010O 2主要施工機具見表10-2序號名稱型號單位數量1.汽車吊25T臺12.交流電焊機BX500臺33.焊條烘干機高溫/恒溫臺1/14.剪板機臺15.手拉葫蘆2T臺66.手拉葫蘆5T臺67.電動角式砂輪機$ =180臺211施工進度計劃11.1施工進度計劃見表11施工進度計劃表（自三月十五日為第一周）表11-1月份三四項目1234123411米鋼結 構平臺預制安裝=>目

28、錄第一章 工程概況及特點 1第一節 工程特點 1第二節 工程概況 1第二章 施工方案選擇 2第三章 施工組織情況及施工工期 3第四章 鋼結構制作技術 4第五章 鋼結構焊接技術 5第六章 鋼結構安裝技術 6第七章 鋼街架單元整體滑移施工技術 8第一節 滑移軌道的設計安裝 8第二節 施工階段的結構驗算 8第三節 桁架的橫向穩定控制措施 8第四節 桁架的整體穩定控制措施 8第五節 多頭牽拉同步控制措施 11第六節 滑移單元的組成 11第七節 滑移前準備工作 12第八節 滑移 12第九節 滑移過程結構應力監控 13第十節 滑移過程位移計算機監控 14第八章 鋼結構測控技術 15第一節 桁架組裝測控技術

29、 15第二節 變形觀測 15第九章 工期控制 17第十章 質量控制 18第十一章 實施效果 19工程概況及特點第一節 工程特點結構截面變化多。其截面大小由中部的 3mx 3m變化到兩端及懸挑部分為1。 5m x 1.5m,而且根據截面受力不同，上弦管（© 245無縫鋼管）有6種不同厚度、下弦 管（© 299無縫鋼管）有5種不同厚度變化。節點設計復雜 ,桁度要求高，拼裝難度大。由于桿件種類多達 21 種，而設計采 用的節點形式全部為相貫焊接接點，不可避免地將會造成節點處構造空間過小，給 節點定位桁度提出很高要求（設計允許節點偏差2mm）,拼裝難度大。結構受力形式獨特 ,不同于

30、國內一般常見形式 .采用四叉柱帽桿支承體系 ,使結構 安裝時不能按常規由下到上進行施工 .焊接量大,焊接檢測困難。相貫焊接全部采用手工電弧焊和 C02氣體保護焊，焊 接坡口的制備難度極大 ,并且設計要求進行 UT 探傷檢測，國內尚無相應規范和要求。UT無損檢測項目內容包括：柱帽桿錐桿段與直線段的環縫 ; 柱帽桿錐桿段與下弦和支座半球的相貫縫。 半球體與支座板的坡口焊縫 .上下弦桿件的對接焊縫 .各榀腹桿的相貫焊縫。檁條對接、檁條支撐焊縫。由于樓板結構水平受力 , 因此在進行鋼屋蓋施工前已完成了底層樓板施工， 使大 噸位吊車無法進入施工作業面。第二節 工程概況機場二期航站樓鋼結構屋蓋工程由 16

31、 榀鵬翼形桁架構成 ,通過柱帽桿支承在三 排混凝土柱頂之上，如圖7 6-1,鵬翼形架投影長度135m,基本截面為底、高均為3m 的倒置等腰三角形，上弦最大標高25。436m,下弦最低標高13。8m,全部采用材質為 Q235B或20號鋼的無縫鋼管和高頻焊管以相貫線焊接而成，每榀桁架重量為55t,鋼結 構總重約2800t（含屋面板），屋蓋投影總面積為26325亦。施工方案選擇根據工程特點及工期要求，以及施工現場實際，本著既要保證工期質量，施工 技術先進 ,還要為國家節約開支，為企業創造良好的經濟效益的原則，經多方研討， 反復比較 ,采用工廠管件加工、現場分段制作吊裝、高空分榀組裝、分單元等標高滑

32、移、逐單元累積就位的施工方案 .施工組織情況及施工工期采用高空分榀組裝、單元整體滑移施工工藝， 16 榀桁架均在邊榀桁架兩側胎架 上組裝，完成兩榀后架滑出胎架一個柱距，讓出胎架即可進行下一榀組裝，組成一 個單元長距離滑移到位。吊裝、焊接、滑移、屋面板安裝可交叉進行，平均5d 安裝一榀，總工期只用100d，就完成了鋼結構屋蓋的安裝施工。鋼結構制作技術(I) 根據施工圖進行圖紙深化和細部設計工作，細部設計的主要內容有：主架分段。胎架制作。單件部件放樣下料。主桁架組裝。吊裝吊點位置 .高空拼裝。配合安裝技術措施等。(2) 采購原材料，驗收后進行噴砂處理 ,保養底漆 .(3) 利用大噸位液壓彎管機把架

33、弦管制成需要的弧形，用三維自動切割機制作工 程所需要的馬鞍形相貫接口，并制出所需要的坡口 .(4) 構件編號、打包運到現場，接施工總平面圖指定位置堆放 .(5) 進行鋼桁架分段制作。在總平面圖規劃的場地內鋪設底基板，調整水平 ,相互搭接 ,并打插樁固定。 根據放樣的線型、放線、劃樣、標出節點、接縫及分段兩端位置線。 樹立胎架數處，作出弦桿的安裝位置。吊裝、放置上、下弦桿，校正線型與胎架切合，盡量采用可拆裝的活絡夾具固 定弦桿 .將各節點位置自底基板引入弦桿 ,安裝撐桿及腹桿。合理安排焊接程序，自中間向兩端，對稱施焊，焊后進行100外觀檢查，環縫焊接進行100%超聲波檢驗。校正變形，割去分段余量

34、，修正坡口放入襯管；距分段端口約 100mm 用型材固 定，保持斷口形狀呈等腰三角形，利于大合攏吊裝。上弦平面適當吊點部分加強，防止吊離胎架時扭曲失穩。存放于合適堆場，擱 置平穩，不重壓 .鋼結構焊接技術(1) 焊接方法的選擇 :航站樓鋼屋蓋結構安裝中焊縫達 13萬延長米 ,其中大量焊縫 為厚壁錐管的環焊縫和相貫焊縫 ,焊口組對形狀復雜， 單個接頭施焊量大 ,而且大多處 于結構下方、斜下方及懸空部位 ,焊接工期緊、工程量大、施工難度高，經綜合比較 手工電弧焊和C02氣體保護焊的優缺點后，采用了手工電弧焊和C02氣體保護焊相結 合的特殊焊接方法。(2) 焊接工藝 :通過分析兩種焊接方法的特點，并

35、經過多次現場模擬實驗，制定出 本工程混合焊接的工藝指導書 ,包括接頭形式、焊接環境、焊前防護、焊前清理、焊 前加熱、焊接、焊后處理等。(3) 焊接質量保證措施：采用手工電弧焊封底， C02氣體保護焊填充和蓋面。選擇焊接電流時 ,盡可能避開飛濺率高的電流區域，再匹配適當的電壓。 正式施焊時，焊槍盡量垂直 ,以獲得高質量的焊縫。氣體流量要適當加大 ,以提高其抗干擾的能力。 搭設防風雨棚以減少自然氣候對焊縫質量的影響。(4) 焊接檢驗 :焊縫探傷由具有直級以上檢測資格人員進行 ,探傷儀為具有良好 的穩定性，適應用室外檢驗的脈沖反射式數值超聲波探傷儀 ,所有焊縫探傷檢測全部 合格。鋼結構安裝技術1、工

36、藝流程 :四叉柱帽桿是整個結構直接承力桿件，其安裝形位的準確,不僅有利于減少接點受彎,而且可以改善架下弦受力，避免各種水平荷載對整個屋蓋結構節點產生附加彎 矩，為此先安裝上部桁架結構，再安裝柱帽桿。2、承重架搭設：在建筑物 1415軸之間和 15軸至塔吊軌道之間土 0。00 地面上，在架分段處搭 設承重胎架。承重胎架在樓板處應對樓板進行加固 .承重胎架采用48X 3。5普通腳手架，搭設高度為桁架下弦下皮以下500800mm,承重胎架底部滿鋪腳手板，并設掃地桿和剪刀撐。3、 具式小鋼架搭設：工具式小鋼架作為桁架定位用 ,架吊裝到小鋼架里定位后 立即用腳手架加設剪刀撐后，才可以摘除塔吊吊鉤 ,防止

37、小鋼架變形造成誤差。工具 式小鋼架搭設示意見圖 76 4。4、鋼桁架吊裝 :鋼桁架由設在胎架外邊的 H3/36B 行走式塔吊按四、 五、六、三、 二、一的順序進行高空組對 ,即從中間向兩邊吊裝 ,這樣從中間開始吊裝不僅可以減小 整體誤差，而且可以避免由于曲線桁架分段兩端不等高，水平分力導致桁架移位， 影響安裝桁度。5、柱帽桿吊裝 :由于柱帽桿不能利用塔吊直接吊裝 ,因此采用塔吊 爭人工倒鏈傳遞的方法 ,利 用人工倒鏈就位安裝柱帽桿，塔吊進行下一道工序的吊裝,縮短安裝周期。由于柱帽桿兩端是錐形管，而且留有加工余量 ,柱帽桿在桁架下弦桿上的就位非 常困難,常規方法是在弦桿上劃線放樣給出相貫圓，但不

38、適用于本工程。為此，采用 定三個相貫圓中心 ,在桁架下弦 -桿劃出相貫圓長徑和短徑， 在柱帽桿上找出相垂直的 兩條截面直徑并投影到柱帽桿外表面，安裝定位時 ,柱帽桿外表面四條線應對應桁架 下弦桿上相垂直的相貫圓長徑和短徑，方便、快捷、準確 .(6) 檁條和其它構件安裝 : 在柱帽桿安裝的同時，利用塔吊以及操作胎架和工具式小鋼架，進行檁條和其 它構件安裝鋼街架單元整體滑移施工技術第三節 滑移軌道的設計安裝滑移軌道的造型及設計 :經過反復的方案優化和設計驗算，本工程滑移軌道采用 了雙工字鋼上下弦、槽鋼腹板組合鋼桁架軌道 ,在 E、 H 軸支座處的滑移軌道側翼加 大面積鋼管檁條翼緣 ,增加其側向剛度

39、，抵抗桁架對該處滑移軌道產生的外推力。滑移軌道沿 A、E、H 軸通長布置 ,并延伸至 15 軸外側。滑移軌道分段制作、安 裝，一個柱距為一段，固定在鋼筋混凝土支承柱的預埋鋼板上 .滑移軌道示意見圖 76-5.第四節 施工階段的結構驗算利用先進的有限元設計軟件 SUPER-84 進行施工階段的結構承載力驗算，驗算 結構在不同的滑移單元、不同荷載狀況、不同施工約束條件下構件的強度、穩定性、 整體桁架的下撓、位移，以及驗算桁架支座在 A、H 軸預偏對結構的影響。第五節 桁架的橫向穩定控制措施桁架在胎架上進行組裝時， A、H 軸的半圓球底座在水平方向向內預偏， 落放時 靠桁架重力作用產生的水平側移復位

40、。俯架單元滑移時，在 A、E、H 軸每個支座點的柱帽桿半圓球底板后加導向凹凸 滾輪，用以限制桁架過大的水平位移，并將桁架的水平推力傳遞到軌道上 .在每榀俯架的AE軸、EH軸間牽位水平拉桿或鋼絲繩，限制桁架的外漲。第六節 桁架的整體穩定控制措施在桁架單元滑移前增設前后支撐，通過增加支承點的方式來增加其穩定性。 同一軸線相臨柱帽桿底座及對應的下弦桿位置用大剛度檁條沿水平方向焊接連 接,使桁架、柱帽桿、水平拉桿形成穩定的三角形剛體。各軸均設多個牽掛點同時牽拉，以減小各牽掛點的局部牽拉力及柱帽桿、水平 拉桿的拉力，增強其穩定性。多頭牽拉同步控制措施：桁架單元滑移采用 3臺卷揚機在 A、E、H 軸同步牽

41、拉 系統,滑移過程中三軸摩擦阻力及牽拉力不同嚴重影響其同步，因此采取如下措施來 保證滑移同步。采用改裝的3臺JJM-10卷揚機，設計專用的控制柜，3臺卷揚機既可以同時啟 動又可以單獨工作及收編。在 3 條滑移軌道上設置刻度標尺，每 50 毫米一格， 1m 為一大格，柱距 12.8m 為一個控制單元， 3 條軌道不同步超出限值 ,即作相應的停滑處理。設計滑輪組機構，在減小單繩牽拉力的同時，也減小 3 臺卷揚機牽拉力的差距 . 滑移單元的組成：將 1 6榀桁架分成 4榀、5榀、5榀、2榀共 4個滑移單元,由 第15軸開始向第軸方向牽拉，14榀為第一單元，59榀為第二單元，1014榀為 第三單元，

42、1516榀為第四單元 .滑移前準備工作 :滑移軌道安裝完成 ，并經砂紙打磨、均勻涂抹黃油 .限位凹凸滾輪已安裝完畢 .牽拉系統已布設完成 .卷揚機試機運轉無誤 ，控制開關正常使用 .10）滑移：試滑移：在拼裝平臺上進行第一單元 2 榀桁架的拼裝、焊接、檢測無誤后 ，落放在滑移軌 道上。加裝前后支撐，且用口 360X200 X 8鋼管檁條連接支座及柱帽桿底座，形成剛性 整體。布設牽拉系統。滑移前先啟動卷揚機分閘系統，拉緊鋼絲繩 ，經檢查確認元誤后 ，試滑移。 為保證滑移同步，在 3條滑移軌道上派專人觀測軌道的刻度標尺及水平偏差， 并及時通知總控制臺。f.滑移一個柱距即12。 8m,停滑，在AE、

43、EH軸柱帽桿間加裝鋼絲繩夾緊g。繼續滑移一個柱距即12.8m,將柱帽桿底板用限位卡的方式在 13軸柱頭準確 定位以確保之后桁架柱帽桿的拼裝質量。第一單元滑移 :a。在拼裝平臺上進行第3榀桁架的拼裝、焊接、檢測，通過柱帽柱、檁條與前 2 榀桁架組成整體后落放在軌道上。b。拆除前2揣桁架的后支撐。c。在柱帽桿半圓球底座間加裝口 360X 200X 8鋼管糠條連接，布設牽拉系統.d。將第3榀俯架滑移一個柱距，在12軸處準確定位，讓出拼裝平臺。e0拼裝第4榀桁架，與前3榀俯架構成第一滑移單元，進行長距離滑移，每滑移 2個柱距調整一次鋼絲繩、滑輪組，直至滑移到軸位置。f拆除前支撐，將牽拉點調整至后三榀銜

44、架柱帽桿底座板處，重新布設鋼絲繩、滑輪組。g。將第一滑移單元頂推到設計位置，準確無誤后按設計要求固定支座，割除軌道，安裝屋面板等。第二、三單元滑移與第一單元基本相同 .第四單元拼裝：第四單元即第 15榀、 16榀桁架在拼裝平臺上拼裝、焊接、檢 測后 ,直接落放就位 ,其安裝偏差控制在允許范圍內后 ,固定支座，割除軌道，安裝屋 面板等.(9)滑移過程結構應力監控 :滑移是一個動態系統 ,滑移過程銜架的約束條件、 荷載 情況、力學模型與使用階段的設計約束條件、荷載情況、力學模型均有很大區別 ,其 受力比較復雜 ,影響因素很多，而這些影響很難通過計算得到準確的結果.因此 ,非常有必要進行滑移過程桿件

45、內力的連接監控，以驗證滑移施工的合理性，并通過監控 防止滑移過程中一些復雜因素對結構產生破壞。1) 選最具代表性的1012榀三榀桁架由1213軸12.8m的滑移單元作為測 試對象，進行第12榀桁架落放應力測試，以及第11、12榀桁架滑移過程的應力測試。2) 在最具代表性的1012榀桁架60m跨的下弦桿、腹桿、柱帽桿、滑移軌道下 弦及半圓球底座水平拉桿處布設 24個測點,在測點中心的平臺上設 1 個測控臺。采用日本產 TV08 數據采集系統配彩色噴墨打印機，單向應變片若干 .測試步驟:a .測點處貼好應變片，封膠固定，用電源線引向測試監控臺，編號并接通數據采集 系統.b .測試第12榀桁架落放后

46、各測點的應力值，符合設計計算值后開始滑移 .c. 進行滑移全過程的應力監控，計算機控制系統每30s自動采集一組數據，如發現 應力值超過限定值 ,停滑調整。d. 從現場測試結果看，桁架在滑移過程中應力絕對值變化最大約占屈服強度設計 值的 13左右,且滑移到位后桁架構件應力值恢復較好。（10）滑移過程位移計算機監控：滑移過程是一個連續的運動過程，為了提高監 控精度，本工程采用計算機位移監控系統進行了滑移全過程的位移、牽拉點同步、 支座水平偏移的測量控制。1）在滑移單元的前方安置一個觀測臺 ,在牽掛點的附近設 3 個觀測點，觀測臺 上安置I臺瑞士產萊卡TC2000全站儀，每個觀測點處安1個棱鏡。2）

47、進行從開滑到停滑的全過程監控，間隔30s掃描1次，測出3點的同步偏差， 水平位移軌跡以及高程變化線，如發現觀測參數超過限定值 ,停滑調整。3）通過測試發現滑移過程的偏差均小于限定值。第七節 多頭牽拉同步控制措施桁架單元滑移采用 3 臺卷揚機在 A、E、H 軸同步牽拉系統 ,滑移過程中三軸摩 擦阻力及牽拉力不同嚴重影響其同步，因此采取如下措施來保證滑移同步。采用改裝的3臺JJM-10卷揚機，設計專用的控制柜，3臺卷揚機既可以同時啟動 又可以單獨工作及收編 .在3條滑移軌道上設置刻度標尺，每 50毫米一格,1m為一大格，柱距12.8m為 一個控制單元， 3 條軌道不同步超出限值 ,即作相應的停滑處

48、理。設計滑輪組機構，在減小單繩牽拉力的同時 ,也減小 3 臺卷揚機牽拉力的差距。第八節 滑移單元的組成將16榀桁架分成 4榀、5榀、5榀、2榀共 4個滑移單元，由第 15軸開始向第 軸方向牽拉，14榀為第一單元，59榀為第二單元，1014榀為第三單元,1516榀為第四單元第九節 滑移前準備工作滑移軌道安裝完成 ,并經砂紙打磨、均勻涂抹黃油。 限位凹凸滾輪已安裝完畢。牽拉系統已布設完成。 卷揚機試機運轉無誤，控制開關正常使用 .第十節 滑移1、試滑移：在拼裝平臺上進行第一單元 2 榀桁架的拼裝、焊接、檢測無誤后，落放在滑移 軌道上。加裝前后支撐，且用口 360X200X 8鋼管檁條連接支座及柱帽

49、桿底座，形成剛 性整體。布設牽拉系統。滑移前先啟動卷揚機分閘系統，拉緊鋼絲繩 ,經檢查確認元誤后 ,試滑移 . 為保證滑移同步 ,在 3 條滑移軌道上派專人觀測軌道的刻度標尺及水平偏差,并及時通知總控制臺。滑移一個柱距即12.8m,停滑，在AE、EH軸柱帽桿間加裝鋼絲繩夾緊。繼續滑移一個柱距即12。8m,將柱帽桿底板用限位卡的方式在13軸柱頭準確定 位確保之后桁架柱帽桿的拼裝質量。2、第一單元滑移：在拼裝平臺上進行第 3 榀桁架的拼裝、焊接、檢測，通過柱帽柱、檁條與前 2 榀桁架組成整體后落放在軌道上。拆除前 2 揣桁架的后支撐 .在柱帽桿半圓球底座間加裝口 360X 200X 8鋼管糠條連接

50、，布設牽拉系統。將第3榀俯架滑移一個柱距，在12軸處準確定位，讓出拼裝平臺。拼裝第 4榀桁架,與前3榀俯架構成第一滑移單元， 進行長距離滑移 ,每滑移 2個 柱距調整一次鋼絲繩、滑輪組，直至滑移到軸位置.除前支撐 ,將牽拉點調整至后三榀銜架柱帽桿底座板處，重新布設鋼絲繩、滑輪 組。將第一滑移單元頂推到設計位置 ,準確無誤后按設計要求固定支座 ,割除軌道 ,安 裝屋面板等。3、二、三單元滑移與第一單元基本相同。4、第四單元拼裝 :第四單元即第 15 榀、16榀桁架在拼裝平臺上拼裝、焊接、檢 測后，直接落放就位 ,其安裝偏差控制在允許范圍內后，固定支座 ,割除軌道 ,安裝屋 板等。第十一節 滑移過

51、程結構應力監控滑移是一個動態系統，滑移過程銜架的約束條件、荷載情況、力學模型與使用 階段的設計約束條件、荷載情況、力學模型均有很大區別，其受力比較復雜,影響因素很多，而這些影響很難通過計算得到準確的結果 .因此 ,非常有必要進行滑移過程桿 件內力的連接監控 ,以驗證滑移施工的合理性 ,并通過監控防止滑移過程中一些復雜 因素對結構產生破壞。選最具代表性的1012榀三榀桁架由12 13軸12.8m的滑移單元作為測試對 象，進行第 l2 榀桁架落放應力測試 ,以及第 1l、l2 榀桁架滑移過程的應力測試 .在最具代表性的1012榀桁架60m跨的下弦桿、腹桿、柱帽桿、滑移軌道下弦及半圓球底座水平拉桿處

52、布設 24個測點，在測點中心的平臺上設 l 個測控臺。采用日本產 TV08 數據采集系統配彩色噴墨打印機，單向應變片若干。測試步驟:測點處貼好應變片，封膠固定，用電源線引向測試監控臺,編號并接通數據采集系統。測試第 12 榀桁架落放后各測點的應力值 ,符合設計計算值后開始滑移。進行滑移全過程的應力監控，計算機控制系統每 30s 自動采集一組數據，如發 現應力值超過限定值，停滑調整。從現場測試結果看，桁架在滑移過程中應力絕對值變化最大約占屈服強度設計 值的 13%左右，且滑移到位后桁架構件應力值恢復較好。第十二節 滑移過程位移計算機監控滑移過程是一個連續的運動過程，為了提高監控精度 ,本工程采用

53、計算機位移監 控系統進行了滑移全過程的位移、牽拉點同步、支座水平偏移的測量控制。在滑移單元的前方安置一個觀測臺，在牽掛點的附近設 3 個觀測點，觀測臺上 安置I臺瑞士產萊卡TC2000全站儀，每個觀測點處安1個棱鏡。進行從開滑到停滑的全過程監控，間隔 30s掃描1次，測出3點的同步偏差，水平位移軌跡以及高程變化線 ,如發現觀測參數超過限定值 ,停滑調整。通過測試發現滑移過程的偏差均小于限定值。鋼結構測控技術第十三節 桁架組裝測控技術激光控制點位的布置：根據土 0。00 層測放的建筑軸線，利用直角座標法，選 定 4 個激光控制點 ,其平面構成一矩形 , 四邊具對稱性 ,便于引測時進行角度和距離閉 合,提高控制精度。測量操作平臺鋪設：在每個承重架上用木枋、七合板鋪設操作平臺，保持平穩。下弦中心線的投測 :把激光鉛直儀分別架設在四個激光控制點上 ,并做好點位標 記，再用全站儀進行角度和距離閉合，邊長誤差控制在 l/30000 范圍內 ,角度誤差控 制在 6"范圍內，然后將中心線測設在每個測量平臺上，作好標記。下弦控制節點的投測： 根據桁架分段情況， 必須對每段的最下端下弦節點控制， 把 13 軸線作為控制基線，采用經緯儀將控制節點的投影