1、鋼筋混凝土箱涵施工裂縫的分析與控制摘 要：鋼筋混凝土箱涵在施工過程中，易產生裂縫。其影響因素有：溫 度應力，原材料質量，地基不均勻沉降，模板支撐不穩，結構配筋，混凝土振搗和養護達不到 要求等。針對東深疏水箱涵側墻裂縫產生的原因，改進了施工方案，加強了各個環節的監控管 理，消除了裂縫產生的原因。關鍵詞：鋼筋混凝土箱涵；裂縫；控制當鋼筋混凝土箱涵用作疏水工程或地下通道工程時，要求具有足夠的強度和良好的防水性 能。從結構上看，施工并不困難。但要滿足設計要求，達到優良工程的質量標準，并非易事。 特別是對鋼筋混凝土箱涵易出現裂縫的問題，應引起足夠的重視。東深疏水箱涵工程在施工過 程中，就出現了側墻裂縫的

2、問題。1. 工程概況 東深疏水箱涵工程位于惠陽市馬安鎮附近，為深圳市東部疏水工程的一個標段。箱涵設計為 現澆雙孔鋼筋混凝土結構，混凝土標號為 C30，單孔斷面：凈寬X凈高二3. 2X4. 0 (m),墻、 底板、頂板厚度均為0. 5m,全長943m,每23m為一節，共41節。節與節之間設3寬的沉降 縫，沉降縫處設橡膠止水帶。工程地處西枝江一級階地，地表為農田。地基頂面設計標高為6. 9m,處沖積層粘土和砂層交接部位。 沖積層粘土屬中壓縮性土。工程在1998年6月至1999 年 6 月期間施工(見圖 1 箱涵橫截面構造示意) 。注：標高單位為 m 圖 1 箱涵橫截面構造示意 單位：2. 施工方案

3、(1) 基坑開挖深度約6m。采用兩臺挖掘機接力開挖，自卸汽車運土。基坑邊坡坡度1 : 1,在邊坡中部設1. 5m寬的操作平臺，便于施工作業。( 2)采用木模板，鋼支撐。模板經過設計后，在加工場地制作好，運至現場安裝。兩模板之間用對拉螺栓連接。對拉螺栓用12的鋼筋制作(中間設止水鋼板)，上下左右間距均為80。( 3)箱涵混凝土采用商品混凝土，泵送。分兩次澆注，先澆注底板混凝土，后澆注側墻和 頂板混凝土。 施工縫設在底板以上 70 處，縫中安裝鍍鋅鋼板止水片 (見圖 2箱涵橫截面示意) 。(4) 施工的重點是后澆部分，而后澆部分的施工重點是側墻混凝土澆注。后澆部分的側墻 深度為3.8m，且頂板鋼筋

4、密布，澆注振搗十分困難。混合料用串筒送入模板中，每間隔1.5m 移動一次串筒。串筒處的頂板鋼筋先不綁扎，便于安放串筒。待側墻混凝土澆注完畢后，再綁 扎鋼筋。圖 2 箱涵橫截面示意單位： m(5) 側墻混凝土以 50 的層厚逐層澆注。混合料從一端向另一端均勻地送入模板中，定人定 位用插式振動棒振搗。每層均按先邊墻，后中墻，再另一邊墻的順序，依次輪流澆注振搗。( 6)側墻澆注完成后，緊接著澆注頂板混凝土。從一端向另一端一次澆注成形。(7) 在頂板最后一道收漿后，用麻袋覆蓋，人工澆水養護14d。(8) 非承重模板3d后拆除，承重模板14d后拆除。3. 試驗段發現裂縫 為保證箱涵施工質量，先進行試驗段

5、施工，以便總結經驗，確定合理的施工方案。選取第 41節為試驗段，使用材料如下。混凝土：由遠發混凝土公司提供商品混凝土，攪拌站距施工現場2。砂石： 砂石材料質量檢驗結果見表 1。 525水泥： 煙臺產， 質量檢驗合格。 粉煤灰： 珠海產， 質量檢驗合格。外加劑：深圳產，質量檢驗合格。鋼筋：韶鋼產線材，質量檢驗合格。混凝土攪拌配合比見表 2。分兩次澆注箱涵混凝土， 在底板以上 70處設施工縫。 先澆注底板 和 70 高的側墻，相隔 5d 后澆注側墻和頂板混凝土。養護 3d 后，拆除外模板。通過對箱涵表 面進行檢查，發現箱涵側墻在施工縫以上每隔 3m7m有一條豎向長3m左右的裂縫。縫寬 0. 10.

6、 3貫穿整個墻厚。裂縫位置的分布，三側墻均不相同。每條裂縫的寬度也不一樣。但 每條裂縫的長度基本相同。都是起于施工縫處，止于側墻與頂板相交處。施工縫處裂縫較寬， 向上逐漸變窄，最后在與頂板相接處消失(見圖 3 箱涵側墻裂縫展開示意) 。4. 裂縫原因分析(1) 對商品混凝土進行調查、分析通過對材料進行抽樣檢驗，沒有發現質量問題。混凝土 攪拌站距現場不到 2，混凝土運輸與等候時間之和約為 1525，現場測定混凝土的坍落度為 10 14，符合規范要求。又對混凝土試塊進行抗壓、抗滲試驗，均符合質量要求，混凝土不存 在質量問題。(2) 檢查地基承載力情況基底土質為粘土，開挖基坑后，由質量監督站取三處土

7、樣進行試 驗，允承載力分別為 0. 253， 0. 276， 0. 297，都能滿足設計要求。經計算，箱體對土基的作 用力為 0. 048。試驗段范圍內沒有軟土地基。箱涵兩側按規定設有排水邊溝和積水井，用水泵 和時抽出積水。因此，人工澆水養護不會對地基產生影響。通過以上分析，地基承載力滿足要 求，不會產生不均勻沉降。對箱涵頂面四個角點的水平監測，也沒有發現有下沉現象。(3) 對支架進行檢查防止因支撐不牢，混凝土在沒有達到一定強度時，箱體產生位移，使 混凝土產生過大的剪應力而開裂。模板內支架為門式鋼支架，外斜撐為鋼支撐。經檢查，沒有 發現損壞、滑移等現象。(4) 由輸送泵運送混凝土先澆注底板混凝

8、土計 115m3,相隔5d后，再澆注側墻和頂板混凝 土計180m3。混凝土入模溫度為30 T35C,凝結過程中的最高溫度為 54C。澆注速度35m3 / h,人工操作插式振動棒振搗。在頂板混凝土收漿后，用麻袋覆蓋，人工澆水養護。根據以上資料，排除了混凝土質量，地基承載力，支架水平移動因素對混凝土裂縫的影響， 最有可能的是混凝土收縮和溫度應力引起的裂縫。箱涵混凝土分兩次澆注，底板澆注后，對施 工縫進行鑿毛、清理，再綁扎側墻、頂板鋼筋，安裝模板。5d后澆注側墻和頂板混凝土。由于澆注混凝土是在中午進行，氣溫高。由輸送泵送入模板中振搗，澆注速度快，水泥在水化過程 中釋放出大量熱量，積聚在混凝土中，使混

9、凝土體內的溫度最高達到了 54C,而環境溫度白天 25C左右，夜間16C左右。最大溫差達38E，導致混凝土體積收縮過大。而在收縮時，遇到 先期澆注的底板混凝土和結構鋼筋的約束，不能形成整體收縮，在側墻混凝土中產生巨大的拉 應力，從而導致箱涵側墻被拉裂。5. 控制措施圖 3 箱涵側墻裂縫展開示意單位： m(1) 根據現場氣候情況和材料現狀，每天早中晚、雨后都要對砂石材料抽樣檢測。根據檢 測結果，和時調整配合比。將粉煤灰用量增加到 51，在滿足施工和易性的條件下，將水灰比降至 0. 55。(2) 控制了混凝土攪拌時間，規定攪拌時間 2，不能過短，也不能過長。攪拌時間短，混合 料拌合不均勻；時間過長

10、，會破壞材料的結構。如砂石材料被磨損，混凝土配合比被改變等。(3) 將木模板更換為鋼模板，以利散熱。盡量縮短底板混凝土與側墻混凝土澆注的間隔時 間。在底板混凝土澆注完成后，3d之內澆注側墻混凝土。這就要求鋼筋、模板工序改進操作方 法，連續作業。(4) 在溫度比較低的早、晚時間澆注混凝土，降低混凝土的入模溫度。確保入模溫度控制 在30C以內。采用降溫、緩凝等措施降低水化熱引起的溫度上升，將混凝土內的溫度控制在 50°C以內。( 5)現場振搗按部位責任到人，防止漏振、少振現象。底板、頂板澆筑速度可適當加快， 而側墻澆注速度不易過快。一般控制在 25m3/h,分層振搗，每層厚30。混凝土澆

11、注時的傾落 高度控制在 2m 以內。均勻出料，均勻放料，不能堆積成堆，以免發生離析現象。振搗完成， 通過檢查后，再澆注上一層混凝土。（6）改變了混凝土養護方法，設置了專用的自動噴水系統。在澆注混凝土時就開始向模板 上連續不斷地噴水。由于水泥在水化過程中產生很大的熱量，在澆注過程中向側墻模板噴水散 熱，以免混凝土由于溫度過高，體積膨脹過大，在冷卻后體積收縮過大。頂板在最后一道收漿 后，用麻袋覆蓋后灑水。養護時間14d （見圖4、圖5噴 水管制作示意圖和噴水管布置橫截面圖） 。由于采取了有效措施，加強了各個環節的控制與管理，消除了箱體側墻裂縫產生的原因，施 工進展順利。竣工驗收被評為優良工程。正式

12、投入使用以來，運行情況良好。6. 結語圖 5 噴水管布置橫截面示意61 裂縫是鋼筋混凝土箱涵致命的質量問題。 特別是用作地下通道或疏水工程的箱涵， 一旦 裂縫，很難修復。雖然現在有各種補縫措施，但效果并不理想。如深圳某地下人行通道，由于 裂縫漏水，無法使用。經過幾次修補仍不盡人意。6 2 影響鋼筋混凝土箱涵裂縫的原因很多，其中溫度應力為主要因素。在施工實踐中，要根 據工程所處的環境條件，認真分析每一個影響因素，采取相應的對策和措施，鋼筋混凝土箱涵 施工裂縫是可以控制的。參考文獻1 0412000 公路橋涵施工技術規范北京：人民交通出版社， 2000， 12 05394 公路工程水泥混凝土試驗規

13、程北京人民交出版社，1994， 123 邵容光主編結構設計原理北京：人民交通出版社，1988， 12現澆箱梁的施工：現澆箱梁的施工：采用滿堂支架法， 支架采用 0.9*0.9m 模數碗扣式鋼管支架， 為增加橋梁美觀底模采用大塊竹膠 板，側模用整體鋼模；在互通區內設置產量為 50m3 的強制式拌和站，梁體采用泵送混凝土分 兩次澆筑。1 、施工工藝流程基礎處理一架設支架-立底模-予壓一立側模-第一次鋼筋、波紋管安裝一安裝芯模一澆筑底板混凝土一安裝頂板鋼筋、波紋管一澆筑頂板、腹板混凝土一養護一落架2、立架前， 基礎必須整平、 壓實，頂面鋪筑 30 厘米砂礫土。 砂礫土的壓實度達到 80%以上， 表面

14、做雙面坡，兩側挖截水溝。3、采用的滿堂支架的模數為0.9*0.9m，翼板處可改變為0.9*1.2m的模數，橫桿的間距為1.2m< 支架的上、下托分別用 15*15 方木支墊，采用小方木密排支撐底模。為增強支架的整體穩定， 在縱橫方向設置斜拉桿件。所采用的支架方案須經檢算，報監理和業主批準。4、底模采用竹膠板，直接固定在方木上，板間拼接嚴密，黏結雙面膠密封海棉條，以防止漏 漿。底側模的標高、位置嚴格控制，按設計要求預留拱度。5、鋼筋的加工、安裝：在鋼筋加工場內分段制作鋼筋，橋上聯接安裝。鋼筋采用電弧焊、對焊配合施工。鋼筋骨架的加工應在平臺上施工，用型鋼和鍥型卡約束鋼筋位置，按照“先上后下，

15、先中后外，由中向外，對稱跳焊”的順序施焊。縱向主筋的長度經準確丈量。箱形梁鋼筋密集，鋼筋位置發生沖突時，以確保受力鋼筋位置的準確。第一次安裝底板、腹板、橫隔板鋼 筋，第二次安裝頂板鋼筋。6、予應力的施工：1）編束、穿束（1）、鋼絞線的下料、編束鋼絞線下料前先將鋼絞線卷放在自制的放線架中，再將鐵皮剪斷，然后人抓住鋼絞線一端， 將鋼絞線緩緩拉開(注意不使鋼絞線產生有害變形，對有害變形的部分必須除掉) ，鋼絞線下 料用砂輪切割機切斷。鋼絞線下料長度既要滿足使用要求，又要防止下料過長造成浪費。每根鋼絞線的長度按下式 確定：2X( 11234)式中：L鋼絞線下料長度I 孔道凈長II 工作錨長度12 千斤

16、頂長度13 工作錨長度14 張拉端外露長度，取50將下好的鋼絞線放在工作臺上，據設計編制成束。要求編束一定要綁緊，鋼絞線要順直，根 與根之間不得相扭。( 2)、穿束采用人工穿束。 穿束前將壓漿孔和錨墊板上的混凝土灰漿清理干凈， 將波紋管清除至喇叭口。2) 、張拉(1)、張拉準備設置張拉操作臺和防護板。制作鐵架，張拉前把鐵架緊靠在梁兩端，千斤頂用導鏈懸掛在鐵 架上，并在距離千斤頂1.52.0m處安設防護板，以防錨具夾片彈出傷人。( 2)、檢驗張拉機具在張拉作業之前對千斤頂，油壓表和油泵進行標定，并繪制標定曲線，張拉時按標定曲線配 套使用。并檢查錨具和預應力鋼束安裝是否正確。( 3)、張拉當混凝土

17、強度達到 100%設計強度，砼齡期不少于 7 天時，才能進行張拉，張拉時兩端同時 對稱進行。張拉前安裝工作錨，然后用鐵錘將夾片輕輕地打入錨環，要使夾片均勻，完畢后安 裝限位板、千斤頂和工具錨，安裝工具錨夾片時同樣用鐵管將夾片均勻打入工具錨內。在進行 以上作業時，千斤頂懸掛在鐵架上，調整錨圈、墊板和千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三 者之間軸線相吻合。對兩端、兩側千斤頂同步充油實施張拉，先進行預張拉(張拉至10% c),靜立三分鐘，使鋼絞線受力調整均勻，然后用鋼尺量測此時活塞伸出量，接著兩端對稱張拉至控制應力，穩壓 5 分鐘，量測活塞相應的伸出量，卸荷至 0，量測活塞相應的伸出量。主梁鋼束張拉步

18、驟為：010% c k 103% c k (持荷5分鐘k錨固3) 、孔道壓漿(1) 、預應力張拉完畢后立即進行孔道壓漿，壓漿前用水清洗管道，借以除塵和濕潤孔壁， 除掉孔內的雜質，以便灰漿流動和孔壁有良好的粘著性。(2) 、壓漿用的砂漿標號不低于混凝土標號， 水灰比不大于 0.4，并在水泥中摻 0.01%的鋁粉 作為膨脹劑。控制水泥漿的泌水率不超過 3%，膨脹率小于10%，稠度在14-18S之間。使水泥 漿具有較好的流動性。(3) 、水泥漿從配制到壓入管內，控制在 40內，水泥漿要經過巾1.2的篩子后再進入料斗， 防止大顆粒進入壓漿泵造成堵管。(4) 、壓漿采用活塞式壓漿泵，使其壓力控制在 ，孔

19、道壓漿至最大壓力后，穩壓 3； 從一端向另一端壓漿，壓漿達到孔道另一端飽滿和出漿，排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿 為止，封閉梁側終端出漿孔，封閉進漿孔，至此，壓漿工作完成。7、芯模采用 1.5木板和 6*8 方木加工制作。 分段加工的箱形模板編號， 并在吊裝前進行預拼裝， 檢查各部位尺寸，符合要求后才可吊裝上橋。芯模的下部支墊板凳墊塊，箱室之間設置內拉桿 固定平面位置。芯模安裝完畢，安裝通氣孔等予埋件。8、混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土輸送車運輸，混凝土輸送泵泵送至橋上。混凝土中摻 配泵送劑，塌落度可控制在 15-17。自坡度較低一側全斷面澆筑，專人專區掛牌振搗，嚴防漏 振。主梁梁體分兩次

20、澆筑完成，第一次澆筑底板、腹板的1/3 高度，邊腹板澆筑至拐角處；第二次完成腹板和頂板，頂板抹平并刷毛。9、混凝土采用大塊養護布覆蓋養護，安排專人灑水，防止表面干燥。10、混凝土達到 100，即進行鋼束的張拉，張拉按設計要求分次分批對稱進行，箱室內的鋼束 采用25A千斤頂單束張拉，張拉完畢進行注漿，封錨工作。混凝土達到要求強度從每跨的跨中 開始向兩端落架。落架后安排橋面系施工。設計簡介本橋上部結構為4孔一聯（4X 25m）現澆預應力混凝土箱梁，梁高為1.40m,箱室高1.0m,橋 梁全長100m,橋寬15.0m,分左右雙幅，單幅寬7.5m,其中梁底寬3.75m。本橋與主線成正交， 平面大部分位

21、于直線段內，后小部分位于 60、60m 的緩和曲線段上，縱斷位于縱坡 3.8、 2.4%、豎曲線半徑2000m的豎曲線上，橋面采用雙向橫坡2%,橋面橫坡以箱梁整體旋轉而 成。橋臺采用單幅雙 3盆式支座， 2號墩采用墩梁固結， 1 號、 3號墩采用單幅單 6盆式支座。 橋下地質為分別為 4m 厚亞粘土、 5m 厚含粘性土卵石、粉砂巖等。2、施工方案概述（1）支架基礎對可以施工的橋位進行清理、整平、回填清宕渣1m、碾壓密實，然后用粉砂巖宕渣填筑至梁底下1m處，填筑時分層攤鋪碾壓，分層厚度為 40,填筑時埋置沉降樁進行沉降觀測，每三天 觀測一次，直至填筑完成一個月后，且連續三次每次沉降量不超過3,然

22、后卸載1m,整平、碾壓，經檢測符合要求后最后鋪設10厚的河卵石、澆筑10厚的C20素混凝土作為支架基礎。具 體見附圖 1。（2）支架搭設按設計方案采用滿堂支架現澆施工，施工時左右幅分幅前后進行。在支架基礎施工完成后，對 箱梁支架進行放樣，確定其平面位置，在架設時按預先確定的位置，豎向鋼管平面縱橫間距為 80X 80,腹板處支撐縱橫間距加密為 40X 40,墩四周的縱橫間距同樣加密為 40X 40。為了增 加支架的整體性對于每根豎向鋼管用縱橫鋼管水平相連結，水平鋼管的豎向間距為120，支架頂部的水平鋼管縱向（根據縱坡為弧線形）間距調整為 40。為了確保滿堂支架的整體強度、剛 度和穩定性，每跨縱向

23、每隔3m分別在橋墩處、1/8跨、3/8跨、跨中設置9道鋼管剪刀撐，每 跨橫向設立 5道剪刀撐。搭設要求：豎桿要求每根豎直，采用單根鋼管。立豎桿后和時加縱、橫向平面鋼管固定，確保 滿堂支架具有足夠的強度、剛度、穩定性。滿堂鋼管支架搭設完畢后，應測量放樣確定每根鋼 管的高度（每根鋼管的高度按其位置處梁底高考慮預拱度設置減構造模板厚度和方木楞、 木楔的厚度計算） ，并在鋼管上做上標記，對高出部分的鋼管用電焊機切割，保證整個支架的 高度一致并滿足設計要求。在支架頂部橫橋向設橫向鋼管（以在其上直接設方木楞和木楔，鋪 裝模板），在橫向鋼管扣件的下部緊設縱向鋼管，要求橫向鋼管扣件緊貼在縱向鋼管扣件之上， 再

24、在縱向鋼管扣件下緊貼著增設一個加強扣件， 這樣就能保證橫向鋼管與豎向鋼管的扣件連接 具有足夠的強度來承受施工荷載。為了施工方便和安全，分別在0號和 4號臺的外側搭設人行工作梯，并在支架兩側設置1.2m寬的工作、檢查平臺，工作梯和平臺均要安裝1.2m高的護欄。（支架布置圖見附圖 2）（3）施工預拱度的確定與設置 在支架上澆筑連續箱梁時，在施工中和卸架后，上部構造要發生一定的下沉和撓度，為保證上 部構造在卸架后能達到設計要求的外形，在支架、模板施工時設置合適的預拱度。在確定預拱 度時，主要考慮了以下因素：A、由結構自重和活載一半所引起的彈性撓度S 1;B、 支架在承荷后由于桿件接頭的擠壓和卸落設備

25、壓縮而產生的非彈性變形S2;C、支架承受施工荷載引起的彈性變形S 3;D、支架基礎在受載后的非彈性沉陷S 4;E、 超靜定結構由混凝土收縮、徐變和溫度變化而引起的撓度S5。經計算，定為 1.8。 縱向預拱度的設置，最大值為梁跨的中間，橋臺支座處、橋墩與箱梁固結處為零，按拋物線或 豎曲線的計算確定。另外，為確保箱梁施工質量，在澆筑前對全橋采用砂包進行預壓，根據預 壓結果，可得出設置預拱度有關的數值， 據此對理論計算數值進行修正以確定更適當的預拱度。(4) 模板制作與安裝箱梁底、腹板、豎板、內腹模等全部采用厚 15 的竹膠板。底模安裝：在鋼管支架的頂縱向鋼管上，架縱向弧線形鋼管，在其之上橫向向架5

26、X 8X 2.5m方楞木。楞木接頭相互交錯布置，楞木間距為 25，縱向鋼管、方楞木之間用木楔調整以保證底 模線形。 底模竹膠板直接鋪釘在方楞上竹膠板拼縫處且 45°斜面拼接， 拼縫下加設方楞木， 使 拼縫剛好位于方楞木中間，拼縫間夾貼雙面棉膠，拼縫表面用石臘密封。在鋪設底模前先放置 好盆式支座，并在支座位置處根據梁底的楔塊尺寸在底模上開孔，在開孔處支立梁底楔塊的模 板，楔塊的底模根據預埋鋼板的尺寸也開孔，預埋鋼板與楔塊的底模用高強砂漿密封。 腹板側模、翼板底模的安裝：在底模鋪設完成后，重新標定橋梁中心軸線，對箱梁的平面位置 進行放樣，在底模上標出腹板側模、內腹模、翼板邊線和鋼筋布置的

27、位置。腹板側模用高強度 膠合板，每隔 25 立方木、背桿木，豎向背桿木直接置于支架橫向方楞木上，并用木楔楔牢。 施工時必須保證模板支架的強度與剛度，箱梁側模與翼板底模須連成一體。內腹板也使用竹膠板，為保證側模穩固在箱梁主筋和腹箍筋上，設置一定數量的定位鋼筋。準 確確定模板位置，并在箱梁腹板上設置© 14圓鋼對拉鋼筋。內模腹板肋條間距為 25,頂板和 底板的肋條間距為 40，頂板和底板之間設立縱向間距為 40、橫向間距為 60 的豎向方木支撐， 橫向設置上下兩道豎向間距為 60 的橫支撐，橫支撐和豎支撐形成組合“”字架，此“組合 “”字架事先釘好，內模底板和頂板設置成可活動的，在綁扎頂

28、板鋼筋之前先支好內模，待 澆筑底板的時候卸掉組合“”字架，打開內模的頂板和底板，當底板澆筑好后，合上內模底 板，放入組合“”字架固定好，最后合上內模頂板。在安裝模板時特別注意以下問題： 在梁端與橫梁位置預應力錨頭位置的模板和支座處模板， 應按設計要求和支座形狀做成規定的 角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。在外露面底、側面的模板，特別是預應力張拉端模板應按要求安裝附著式振動器，以保證混凝 土澆筑質量。所有外露面模板接縫采用涂石臘新工藝處理，保證模板光潔、嚴密不漏漿。 在中間兩靠近張拉端，頂板模板應設置適當面積的工作孔，以便進行預應力張拉工作。 所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的

29、預埋管和橋面泄水管按設計圖紙固定到位，預埋件的預埋無遺 漏且安裝牢固，位置準確。模板的支立具體見附圖 3。(5) 支架預壓預壓荷載：在鋪設完箱梁底模后，對全橋支架、模板進行預壓，預壓荷載按新澆混凝土自重、 鋼筋自重和施工人員和設備荷載總和的110考慮，具體施工時預壓荷載采用箱梁自重的1.2倍，即半幅預壓總荷載為 1200t。預壓方法： 預壓采用砂包， 即對全橋梁體半幅范圍內分段 (按梁跨分)用等同于梁體自重 110% 約 1200噸的砂包對橋梁模板、支架預壓 7 天。在預壓前、后和預壓過程中，用儀器隨時觀測 跨中 1/4梁跨位置的變形，并檢查支架各扣件的受力情況，驗證、校核施工預拱度設置值的可

30、 靠性和確定下一支架預拱度設置的合理值。(6) 鋼筋加工與綁扎A 、鋼筋檢驗鋼筋必須按不同種類、等級、牌號、規格和生產廠家分批驗收、分別堆放，不得混雜，且應立 標牌以示識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染，并堆置在鋼筋棚內。在鋼筋進場后，要求提供附有生產廠家對該批鋼筋生產的合格證書，標示批號和出廠檢驗的有 關力學性能試驗資料。進場的每一批鋼筋，均按 055-83公路工程金屬試驗規程進行取樣試 驗，試驗不合格的不得使用于本工程。B、鋼筋制作、綁扎 箱梁鋼筋按設計圖紙在鋼筋加工棚內進行加工；縱向通長鋼筋采用閃光對焊焊接，焊接接頭應 符合 18-96鋼筋焊接和驗收規程的要求。焊接接頭不設于

31、最大壓力處，并使接頭交錯排列， 受拉區同一焊接接頭范圍內接頭鋼筋的面積不得超過該截面鋼筋總面積的 50%。鋼筋布置按設 計圖紙，在底模上先綁扎底板鋼筋，安裝腹板外模和翼板底模，再綁扎腹板鋼筋，最后綁扎頂 板和翼板鋼筋。為保證鋼筋保護層的厚度， 在鋼筋與模板間設置三角砂漿墊塊， 墊塊用預埋的鐵絲與鋼筋扎牢， 并互相錯開布置。為了便于操作和考慮到今后的內模拆卸，在每跨梁板距支點 1/4 處開設人孔，因此在此處的頂 板縱向鋼筋須斷開中間的上下層各 11根，同時頂板需斷開橫向鋼筋 4 道，如果是箍筋，則調 整為箍筋的環接處為斷開處， 此幾根斷開的鋼筋須考慮今后露出人孔邊緣的搭接長度 15，下料 時要特

32、別注意，今后待內模拆出后再根據頂板的鋼筋設計焊接鋼筋網片或焊接斷開處，焊接時 要按規范要求。C、預應力管道和預埋件的安裝預應力管道的埋置位置決定了今后預應力筋的受力和應力分布情況， 因此對管道的埋設要嚴格 按照設計圖紙仔細認真的進行，注意平面和立面的位置，用12的鋼筋焊成“#”架夾住管道點焊固定在箍筋和架立筋上。安裝時要嚴格逐點檢查管道的位置，如發現有不對的地方要立即 調整。澆筑前應檢查波紋管的密封性和各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗，做完密封性 試驗后用高壓風把管道內殘留的水吹出。澆筑前要仔細核對圖紙 （包括通用圖紙 ），注意支座預埋鋼板、預應力設備、泄水孔、護欄底座 鋼筋、箱室通氣孔、

33、伸縮縫等預埋件的埋置，千萬不可遺漏，預埋時同樣要注意各預埋件的尺 寸和位置。（7）預應力鋼絞線制作與安裝A 、檢驗 預應力的施工是連續梁施工的關鍵，因此很有必要對預應力鋼材、錨具、夾具和張拉設備進行 檢驗。B、預應力鋼絞線、錨具、夾具檢驗 每批預應力鋼材進場應附有證明生產廠家、性能、尺寸、熔爐次和日期的明顯標志，每批預應 力鋼材的進場應分批驗收，檢驗其質量證明書、包裝方法和標志內容是否齊全、正確；鋼材表 面質量和規格是否符合要求，經運輸、存放后有無損傷、銹蝕或影響與水泥粘結的油污。為確 保工程質量，對用本橋的預應力鋼材和錨具、夾具進行力學性能試驗。A 、錨具、夾具：外觀檢查：從每批中抽取 10

34、%但不少于 10 套的錨具，檢查其外觀尺寸。當有一套表面有裂紋 或超過產品標準，應另取雙倍數量的錨具重新檢查，如仍有一套不符合要求，則不得使用或逐 套檢查，合格者可使用。硬度檢查：從每批中抽取 5%但不少于 5 件的錨具的夾片，每套至少抽 5 片，每個零件測試三 點，其硬度應在設計要求范圍內，當有一個零件不合格時，則不得使用或逐個檢查，合格者使 用。B、鋼絞線：預應力鋼絞線應成批驗收，每批由同一鋼號、同一規格、同一生產工藝制造的鋼 絞線組成，每批質量不大于 60 噸。從每批鋼絞線中選取 3 盤，進行表面質量、直徑偏差、松 馳試驗和力學性能的試驗 （破斷負荷、屈服負荷、伸長率 ）。試驗結果如有一

35、項不合格時則以不 合格盤報廢。再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數量的試樣進行復驗，如仍有一項不合格，則該 批判為不合格品。C、張拉設備檢驗張拉機具與錨具應配套使用，采用梁板系列千斤頂，千斤頂與壓力表在張拉前進行配套校驗， 校驗設備送到國家認可的計量部門進行校驗，并使千斤頂活塞的運行方向與實際張拉工作狀態 一致，以確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線或線性回歸議程。從而計算出各束鋼絞線的 張拉控制應力相對的壓力表讀數值，并由專人負責使用、管理和維護。D、預應力鋼材的放樣、安放在普通鋼筋安放基本完成后，應對預應力鋼材的平面和高度(相對底模板)進行放樣，并在鋼 筋上標出明顯的標記。放樣完成即進行穿波紋管

36、，波紋管連接處的縫隙應用膠帶紙包纏牢，防 止水泥漿滲入。張拉端錨墊板等的預埋，先制作滿足設計圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊 板用螺栓固定于端頭模板上。鋼絞線下料長度時應考慮張拉端的工作長度，下料時，切割口的兩側各5先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。下料后在地坪上進行編束，使鋼絞線平直，每束內各根鋼絞線應編號并順序擺 放，每隔1m用1822號鉛絲編織、合攏捆扎。在波紋管、錨墊板安裝完成和鋼絞線編束后， 即可進行鋼絞線穿束工作，穿束時應注意不要捅破波紋管。在安裝預應力管道的時候，同時進 行預應力鋼束的穿束工作，穿束完后，用間距50的© 12 “#”字定位鋼筋將波紋管牢固固定于鋼筋骨架上，

37、確保其平面位置和高度準確。當預應力鋼筋與普通鋼筋有沖突時，可適當挪動 普通鋼筋或切斷，并在其它位置得以恢復。鋼絞線外露部分用塑料膜包纏，防止污染。在穿束之前要做好以下準備工作：(a) 清除錨頭上的各種雜物以和多余的波紋管。(b) 用高壓水沖洗孔道。(c) 在干凈的水泥地坪上編束，以防鋼束受污染。(d) 卷揚機上的鋼絲繩要換成新的并要認真檢查是否有破損處。(e) 在編束前應用專用工具將鋼束梳一下，以防鋼絞線絞在一起。將鋼束端頭做成圓錐狀，用電焊焊牢，表面要用砂輪修平滑，以防鋼束在波紋管接頭處引起 波紋管翻卷，堵塞孔道。若預應力束孔道是曲線狀，用人工穿束就比較困難，通常將鋼絲繩系在高強鋼絲上，用人

38、工先 將高強鋼絲拉過孔道，然后將鋼絲繩頭用12的半圓鋼環與鋼束頭經焊接而接在一起，開啟卷揚機將鋼束徐徐拉過孔內，在鋼束頭進孔道時，用人工協助使其順利入孔。如果在鋼束穿進 過程中堵塞，要立即停止，查準堵塞管位置，鑿開混凝土清除管道內的堵管雜物，仍繼續用卷 揚機將束拖過孔道。(8) 混凝土澆筑與振搗混凝土澆筑前應對支架、模板和預埋件進行認真檢查，清除模板內的雜物，并用清水對模板進 行認真沖洗。為防止混凝土本身的收縮和施工時間較長，混凝土中應摻入緩凝劑。澆筑過程中 底板后肋板用插入式振搗器振搗，頂板部分用平板式振動器振搗，注意不要振破預應力束波紋 管道，以防水泥漿堵塞波紋管。澆筑工程中要經常來回地敲

39、擊鋼絞束的兩個端頭，防止澆筑時 漏漿堵塞管道。箱梁砼澆注前，必須對支架體系的安全性進行全面檢查，經自檢和監理檢查確認后，方可進行 澆筑。箱梁混凝土澆筑分三批前后平行作業。第一批澆筑底板，當底板澆筑有1.5m長度后，合上內模底板，固好組合“#”字架，合上內模頂板，緊跟著第二批澆筑腹板，當腹板澆筑長度達1.5m 后開始第三批澆筑頂板和翼板，就這樣保持三批澆筑相隔有1.5m以上的平行作業。混凝土澆筑應按順序、一定的厚度和方向分層進行，分層厚度為30，必須注意在下層混凝土初凝或重塑 前澆筑完上層混凝土。上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離應保持1.5m以上。振搗采用插入式振動棒，移動間距不應超過振

40、動棒作用半徑的1.5倍，并與側模保持510的距 離。振搗時插入下層混凝土 510,每一處振完后應徐徐提出振動棒。 振搗時避免振動棒模板，鋼筋等；對每一振動部位必須振到該部位混凝土密實為止，也就是混凝土停止下沉，不再冒氣 泡，表面呈現平坦、泛漿。在澆筑過程中應安排各工種檢查鋼筋、支架和模板的變化，遇到情 況和時處理。混凝土澆筑順序為：底板、腹板一頂板、翼板。澆筑時需注意在每跨的1/4處留出1.2m(橫向)X0.5m(縱向)的人孔，待內模拆出補上鋼筋后， 用鐵絲吊住底板，補上人孔混凝土的澆筑。混凝土采用強制式攪拌機拌制，泵送入模。為防止內模移位，采取對稱平衡澆筑。砼振搗用插 入式振搗器。混凝土原材

41、料和外加劑選用、 配合比設計均須符合混凝土的施工技術規范的要求， 以保證梁體質量。在混凝土澆筑完成后， 應在初凝后盡快保養， 采用麻袋或其他物品覆蓋混凝土表面， 灑水養護， 混凝土灑水養護的時間為 10天，每次灑水以保持混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。用于控制拆模，落架的混凝土強度試壓塊放置在箱梁室內，與之同條件進行養生。 在養護期內，嚴禁利用橋面作為施工場地或堆放原材料。(9) 箱梁預應力施加 張拉控制采用“雙控法” ，整個箱梁澆筑完畢，待砼強度達到設計強度的90%以上，同時養護15 天后，經監理認可，兩端分批張拉預應力鋼絞線。張拉順序嚴格按設計預應力鋼束布置圖， 同排的鋼絞束同時張拉，張拉

42、時兩端同時進行。每束鋼束張拉程序為：0-10%100% 5 (持荷5分鐘)回油錨固。初張拉時預應力鋼絞束張拉端先對千斤頂主缸充油，使鋼絞束略為拉緊，同時調整錨圈和千斤 頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，注意使每股鋼絞線受力均勻，當鋼絞束 達初應力 10%5時兩端作伸長量標記，并借以觀察有無滑絲情況發生。張拉采用逐級加壓的方 法進行，當張拉達到設計控制應力 (100%5)時，繼續供油維持張拉力不變，持荷 5分鐘，同時 在兩端分別測量實際伸長量， 比較是否與計算值相符。 計算伸長量和實測伸長量誤差應在± 6% 以內，當實測值與計算值不符合要求時，應和時查明原因，上報監理，調

43、整計算伸長量再進行 張拉。張拉過程中如有滑絲、斷絲、伸長量不夠的情況發生，則需分析原因并處理后重新張拉。 在張拉過程中發生滑絲現象，可能由于以下原因：(a河能在張拉時錨具錐孔與夾片之間有雜物。(b) 鋼絞線上有油污、錨墊板喇叭口內有混凝土和其它雜物。(c) 錨固效率系數小于規范要求值。(d) 鋼絞線可能有負公差和受力性能不符合設計要求。(e) 初應力小，可能鋼束中鋼絞線受力不均，引起鋼絞線收縮變形。切割錨頭鋼絞線時留得太短，或未采取降溫措施。(g) 長束張拉，伸長量大，油頂行程小，多次張拉錨固，引起鋼束變形。(h) 塞片、錨具的硬度不夠。張拉過程中斷絲現象一般有以下原因：(a) 鋼束在孔道內部

44、彎曲，張拉時部分受力大于鋼絞線的破壞力。(b) 鋼絞線本身質量有問題。(c) 油頂未經標定，張拉力不準確。鋼束張拉如發現伸長量不足或過大， 也應和時分析原因， 一般是管道布置不準， 增大孔道摩阻， 應力損失大，有時也有可能設計計算使用的鋼絞線的彈模值與實際使用的彈模值不相同。 總之，在張拉過程中如發現滑絲、斷絲、伸長量不夠等情況后要和時查明原因，報告監理采取 相應的措施后方可進行下一步施工。錨具外 (錨具外留 35) 多余的鋼絞線采用砂輪切割機切除，絕對不準電、氣焊焊燒割。 全部預應力鋼筋張拉完成后 24 小時內進行孔道壓漿，孔道壓漿順序是先下后上一次壓完，孔 道壓漿后，應立即將梁端水泥漿沖洗

45、干凈，同時清除支承墊板、錨具和端面砼的污物，并將端 面鑿毛，設置端部鋼筋網，立模澆注砼封端完成。(10) 支架卸落當梁體混凝土強度達到設計強度 90%以上且張拉壓漿完畢，并得到監理指示后，方可進行支架 卸落。卸架順序：臺、墩處-1/4跨徑處一跨中，各次卸落之間應有一定的時間間歇，間歇時 須將松動的木楔打緊，使梁體落實。卸架時尤其要注意施工作業的安全。3. 人員機構組織和設備配備(1) 施工人員組織安排(a)工區管理組織：工區主任：XXX技術負責：XXX現場技術管理：XXX安全管理：XXX設備調度管理：XXX施工配合：XXX文明施工：XXX材料管理：XXX后勤保障：XXX工程試驗：XXX施工測量

46、：XXX資料員：XXX(b)現場施工人員安排施工負責：XXX現場施工員：XXX現場試驗員：XXX現場安全員：XXX電工：XXX鋼筋制作安裝：鋼筋加工制作： 6 名 鋼筋安裝： 12名模板制作安裝：模板工： 6 名架子工： 10 名小工： 6 名 預應力施工：操作手： 4 名記錄員： 2 名監督員： 2 名指揮員： 1 名混凝土澆注：振搗工 6 名監督員： 2 名小工：15名砼攪拌：操作手：4名小工： 8 名專職養護工： 1 名(3)設備安排配置 拌和站： 2 站 砼輸送泵車： 1 輛 砼運輸車： 4 輛 插入式振搗棒： 8 臺 平板振搗器： 3 臺 附著式振搗器： 16 臺 閃光對焊機： 1

47、臺 直流電焊機： 3 臺 鋼筋彎曲機： 2 臺 鋼筋切割機： 2 臺 吊機：2臺 備用發電機： 3 臺 千斤頂： 5 臺 卷揚機： 3 臺 水泵：3臺 (4)現場值班安排a) xxx>xxxb) xxx>xxxc) xxx、xxxd) xxx、xxxe) xxx、xxx4、工藝流程 工藝流程具體見附圖 4現澆箱梁工藝流程圖5、安全預防 安全預防和措施具體見腳手架搭設方案 (本方案略)基坑支護綜合處理技術摘要：在充分利用已有支護樁的情況下，根據基礎各部位開挖深度 的不同，采取卸荷和不同的臨時斜撐和加強被動區等措施，達到了施工周期短、投資少和保證 基坑和周邊建筑安全的目的。1 工程概況

48、某建筑位于太原市汾河東側 500 m。該工程地下1層，地上15層，建筑面積11 000 m2,鋼 筋混凝土框架剪力墻結構。采用800鋼筋混凝土灌注樁，1 500厚條形承臺基礎，承臺基礎用 400厚構造筏板(筏板下設300厚干爐渣)相連，基礎頂標高-5.13 m,平面尺寸43.8 m x9 m。構 造筏板干爐渣底標高-6.00 m，承臺墊層底標高-6.80 m，電梯基坑處局部-8.37 m，室內外高差 0.9 m,自然地坪為-1.06-1.6 m。施工前期，鋼筋混凝土灌注樁和基坑支護帷幕樁已相繼施工 完成。1 1 工程水文地質條件工程場地土自上而下依次為：雜填土，平均層厚1.18 m；粉土，平均

49、層厚1.5 m；粉細砂，平均層厚3.88 m；I:中砂，中密，平均層厚 9.02 m；：粉細砂，中密，平均層厚 4.73 m；粗砂礫，中密，平均層厚 2.22 m；粉土，平均層厚5.14 m。土質類型為中軟場地 土，場地類別川類。地下水位在自然地坪下2.22.7 m，為潛水類型，由東向西流入汾河。1 2 周邊環境該工程東側相距 6 m 為 5 層辦公樓，西側相距 8 m 為 6 層住宅樓，南側相距 4 m 為寬 15 m 的道路，相距 25 m 為 5 層住宅樓，道路下埋設有各種管線。1 3 基坑帷幕基坑四周布設雙排噴水泥漿深層攪拌樁，樁徑500,樁長12 m,樁頂標高-2.5 m,樁間距35

50、0 ，排距 400 。1 4 基坑支護東西兩側距離辦公樓、住宅樓分別為3 m、5 m處,各布置14根鋼筋混凝土灌注樁，樁徑600, 樁長12 m,間距1.5 m,頂標高-1.8 m,混凝土強度等級C 25。周圍均勻布置818受力筋，箍 筋 8200。南北兩側帷幕樁兼作支護樁。2 基坑支護綜合處理方案21 原支護樁復核該工程的巖土工程勘察報告,未提供土的力學性能指標。原支護設計采用的技術數據和要求 的技術條件也未獲得。按經驗數據驗算,東西兩側的鋼筋混凝土支護樁和南北兩側的噴水泥漿 深層攪拌帷幕支護樁均不能保證安全,必須采取處理措施。22 基坑支護處理原則(1) 盡量保留原有支護樁,使其充分發揮作

51、用,以節約投資；(2) 確保基坑支護結構在基礎施工過程中安全可靠；(3) 避免因基坑周圍土體變形和降水不當,造成鄰近建筑、道路和地下管線的不均勻沉降；(4) 便于施工操作。根據上述原則,經過對幾種方案的分析比較和細致計算,確定了基坑支護的綜合處理方案。 即采用外圍土體卸荷、對不同的開挖深度采取不同的支頂斜撐和不同的承臺胎模的作法；降水 采用輕型井點和回灌的措施。23 綜合處理方案介紹2. 3. 1鋼筋混凝土支護樁和帷幕支護樁外側挖土至 -3.5 m卸荷，卸荷寬度2.5 m,其標高 略高于地下水位；2. 3. 2 400 厚構造筏板部位,用 370 厚磚胎模保護被動土區不受干擾；2. 3. 3

52、1 500 厚條形承臺部位,先以工程樁為支點,用鋼管斜撐臨時支頂鋼筋混凝土支護 樁和帷幕樁,然后挖土滿砌磚胎模加強被動區,再拆除斜撐；234 電梯基坑部位， 以 4 排工程樁為支點， 邊挖土、邊用 4 道鋼管斜撐支頂帷幕支護樁， 澆筑配筋混凝土胎模兼支護墻，再割除斜撐；23 5 采用 4 套輕型井點降水， 其中 3 套設在支護樁和承臺筏板之間，井點管底標高 -9 m ， 咼于帷幕樁底3 m,在卸土區挖土后安設，主體結構完成 4層后拆除；另1套設備設在電梯基 坑東、南、西三面，挖土至 -6.8 m 時安設，電梯基坑混凝土完成后拆除；23.6 在基坑外圍東、南、西三面布置 1 0口回灌井，保證回灌

53、水咼度 -3.8 m。3 方案的實施順序和施工要點3 1 施工順序施工準備一卸荷區統一挖土至-3.5 m支護樁內側邊3套輕型井點管埋設，打回灌井、觀測 井，組裝降水回灌系統-降水回灌一基坑內土方開挖，支護樁內側寬 2.5 m的范圍挖至-5. 1 m 時暫保持不動，其余部位挖至-6條形承臺部位挖至-6.8 m，支頂斜撐，挖除支護樁內側保留土；砌筑磚胎模砌體兼支護墻，拆除斜撐 -電梯基坑外側 1 套輕型井點管埋設，機組組裝降 水-電梯基坑部位挖土，斜撐處斜面分層挖土，分別支頂 -5.0 m、-6.6 m、-7.5 m、-8.2 m斜撐， 支模澆筑鋼筋混凝土胎模兼支護墻，割除斜撐，封斜撐管口 -電梯

54、基坑部位基礎承臺施工 -拆 除電梯基坑外側 1 套輕型井點 -其余承臺筏板施工。32 施工要點(1) 型鋼和鋼板用 Q 235，混凝土強度等級 C 30，砌體均用 M 10 水泥砂漿砌 10 磚。(2) 為使東西兩側樁間土在施工過程中保持穩定，邊開挖、邊在支護樁間掛鉛絲網抹灰。(3) 鋼斜撐下端支頂在工程樁上， 斜撐與工程樁相接觸處焊弧形鋼墊板， 鋼墊板與工程樁間孔 隙用水泥砂漿或水泥漿灌實；鋼斜梯上端槽鋼組合腰梁與支護樁間孔隙，用細石混凝土或水泥 砂漿灌實。(4) 同一根工程樁上支頂兩根斜撐的，在該工程樁與其鄰近后側樁間水平支頂木撐， 以確保工程樁的安全。(5) 支頂斜撐的設置，必須遵循先撐后挖的原則。斜撐的拆除，必須在砌體砌筑后2 d且混凝土強度至少達到 C 10 以上時進行。4 施工監測結果41 周邊環境東、西兩側建筑和南側道路穩定，無開裂現象發生，建筑物的最大沉降值 10 ，最大傾斜值 0.07 ，屬正常允許范圍。42 支護樁頂變形觀測點埋設后進行第一次觀測。從挖土開始，在施工的不同階段，每日或隔日進行觀測，直 至承臺混凝土施工完畢，共觀測10次，東、南、西、北的最大位移分別為 7、7、8、205結語本工程的支護樁