1、南北快速干道工程北二環至北三環工程項目施工（第四標段）A匝道鋼混組合梁橋面板監理實施細則編制人：審核人：沈陽市工程建設監理咨詢有限公司目錄一、分項工程概況二、編制依據三、監理工作流程四、質量控制目標五、施工工序的控制點及控制措施六、質量控制標準及質量檢驗一、工程概況及特點南北快速干道北二環至北三環第四標段望花北互通A匝道橋（樁號AK0+005.25AK0+311.15），全長305.9米，連續箱梁共3聯，高架橋橋面凈寬2*8.968m。橋面寬度由21.358米（K0+005.25）變化為19.3米（K0+107.2處），之后橋面等寬為19.3米，雙向4車道。高架橋橫斷面布置：0.4m（防撞墻）

2、，0.56m（中防撞墻）。高架橋上部結構為預應力混凝土連續箱梁，箱梁為單箱三室斷面，梁高（中心處）1.6m，標準段橫坡為單向2%橫坡通過調整主梁腹板高度來形成A匝道高架橋第三聯鋼混組合梁墻面板主要工程數量，C40碌：433m3,鋼筋：HPB30場岡筋2.649t,HPB40Cffi筋83.586t,鋼絞線：中S15.2鋼較線9.03t,B15-4張拉端錨具103套。B15-4P張拉端錨具103套，72*25PE波紋管1957.7米。2、施工圖設計（1）箱梁一般構造截面尺寸：頂面設2%非水橫坡，頂寬為19300mm底寬為12580mm外側梁高為1765mm內側梁高為1495mm52米鋼箱梁箱體底

3、部高度為406mm腹板位置4000m倘距設置80mnl勺通氣孔。圖示如1:二、編制依據1、公路工程施工監理規范JTGG10-2006;2、公路工程質量檢驗評定標準JTGF80/1-2004;3、公路橋涵施工技術規范JTG/TF50-2011;4、施工圖設計；5、監理大綱。1.A匝道鋼混組合梁橋面板施工準備階段的監理工作流程總監理工程帥組織監理人員熟悉設計文件協助建設單位對施工部位專業施工圖會審I參加組合梁設計技術交底、對承包單位監理交底審查組合梁專業施工組織設計I核驗橋梁中線測量成果I審查開工報告并簽署意見II審查分包單位資格1召開工地例會4.組合梁隱蔽工程、分部分項工程質量控制監理工作流程5

4、.組合梁工程原材料、構配件及設備質量控制監理工作流程第四章監理工作質量控制目標(一)分項工程質量目標分項工程評分值不小于80分，達到合格標準。其中：1、原材料、半成品、成品及施工工藝符合公路工程質量檢驗評定標準(JTGF80/1-2004)基本要求的規定；2、無嚴重外觀缺陷；3、質量保證資料真實并基本齊。質量保證資料應包括以下六個方面：(1) 所有原材料、半成品和成品質量檢驗結果；(2) 材料配比、拌和加工控制檢驗和試驗數據；(3) 隱蔽工程施工記錄；(4) 各項質量控制指標的試驗記錄和質量檢驗匯總圖表；施工過程中遇到的非正常情況記錄及其對工程質量影響分析；(5) 施工過程中如發生質量事故，經

5、處理補救后，達到設計要求的認可證明文件。4、涉及結構安全和使用功能的重要實測項目為關健項目在公路工程質量檢驗評定標準(JTGF80/1-2004)中以“”標識,其合格率不得低于90%且檢測值不得超過規定極值，否則必須進行返工處理。五、施工工序的控制點及控制措施1、施工準備階段監理參與設計交底，監理工程師通過設計交底應了解的基本內容：建設單位對本工程的要求，施工現場的白然條件（地形、地貌），工程地質與水文地質條件等對基礎、結構及裝修施工的要求，對建材的要求，對使用新技術、新工藝、新材料的要求，以及施工中應特別注意的事項等。設計單位對監理單位和承包單位提出的施工圖紙中問題的答復。審核施工組織設計（

6、施工方案）的主要內容：承包單位的審批手續是否齊全、有效；施工總平面布谿是否合理；施工部署是否合理，施工方法是否可行，安全質量保證措施是否可靠并具有針對性；工期安排是否滿足建設工程施工合同要求；進度計劃是否保證施工的連續性和均衡性，所需的人力、材料、設備的配谿與進度計劃是否協調；承包單位項目經理部的質量管理體系、技術管理體系和質量保證體系是否健全；安全技術措施、施工現場臨時用電方案及工程項目應急救援搶險方案是否符合要求；季節施工方案和專項施工方案的可行性、合理性和先進性。1.1. 查驗施工測量放線成果：監理工程師應檢查承包單位的專職測量人員的崗位證書及測量設備檢定證書；承包單位應將施工測量方案、

7、紅線樁的校核成果、水準點的引測成果填寫施工測量放線報驗表并附基槽驗線記錄報項目監理部查驗；承包單位在施工場地設谿平面坐標控制網(或控制導線)及高程控制網后。應填寫施工測量放線報驗表并附基槽驗線記錄報項目監理部檢查；對承包單位的報驗，監理工程師進行必要的業內及外業復核，符合規定時，由監理工程師簽認；監理工程師應檢查承包單位對紅線樁、水準點、工程的控制樁等是否米取有效保護措施。(1) 2、臨時墩搭設及現場托架施工的監理控制臨時墩搭設過程的監理控制(詳見AM道鋼箱梁制安監理實施細則)現場內箱頂板托架施工監理控制.施工單位編制施工托架的施工方案，強度、剛度、穩定性、彈性變形須滿足要求。監理審核。(2)

8、 .檢查進場的工字鋼、槽鋼、鋼板、鋼銷、頂托，是否符與上報專項施工方案相符，嚴禁現場使用不符合國家法律法規的構件。監理檢查。(3) .檢測鋼箱梁架設完成并焊接完畢后，鋼箱梁是否達到設計狀態要求。驗收合格后再轉序施工。橋面翼緣板采用工字鋼+槽鋼組合托架施工，托架連接點均采用鋼銷連接，監理檢查施工工藝及工序，使用材料是否與專項施工方案相符。2.1. 橋面板內箱頂板監理控制(1) .施工單位提供AM道第三聯鋼混組合梁托架計算書，監理審查計算。(2) .檢查進場腳手架、方木、竹膠板是否符合工藝要求。監理檢查。(3) .施工單位根據設計圖紙及支架預壓測量的結果計算模板的預留拱度及變形量。監理審查計算。2

9、.2. 三角托架加工及安裝監理控制(1) .主要原材料質量控制鋼板材料：鋼板材料必須按不同等級、規格及生產廠家分批驗收，應具有出廠質量證明書和試驗報告單，確認各項指標符合相關標準后，方準投入使用。進場時由監理按照規定頻率見證取樣作力學性能試驗，按合同和相關標準要求，承包方應對進廠鋼材，按批號抽取一定比例(本工程要求抽檢30%進行復驗。監理對復驗的抽樣、加工、試驗過程旁站，對試驗結果和抽樣數量審查認可后方可用于本工程。(2) .焊接材料：焊接用的焊條、焊劑、焊絲和施工用的保護氣體，必須符合設計要求和鋼結構焊接的專門規定，應符合GB/T5293-1999埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑、GB/T10045-

10、2001碳鋼藥芯焊絲的標準。應具有出廠合格證和試驗報告。觀察焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷；焊劑不應受潮結塊，按要求抽查1%且不少于10包。(3) .三角托架應加工完成后廠家進行拼裝，拼裝精確度為士5mm各構件運輸至工地后再次進行拼裝，確保托架質量。焊接鋼板頂部應設置3cm鋼板加肋筋，防止局部拉力過大。三角托架在安裝過程中嚴格按照施工工藝及流程操作施工。監理監督管理。2.3. 模板施工過程的控制(1) .巡視檢查模板的加工，對模板的使用材料、幾何尺寸、連接方式進行加工制造過程的檢查。(2) .巡視檢查模板的安裝，模板的支撐縱橫肋的間距、尺寸應符合施工方案的要求。2.6. 模板及托架的監

11、理驗收(1) .模板及托架的材料質量及結構必須符合施工工藝設計要求，符合施工方案的要求，安裝好的模板應有足夠的強度、剛度和穩定性；模板應連接牢固，應保證梁體各部形狀和尺寸。監理工程師全部檢查。(2) .模板應清理干凈，表面應平整，無翹曲變形，拼縫嚴密。脫模劑應涂刷均勻，無漏涂。澆筑混凝土前，模型內的積水和雜物應清理干凈。監理工程師全部檢查。(3) .模板安裝尺寸允許誤差應符合下表的要求：序號項目（項目mmj）檢驗方法11梁段長士10尺量2梁高0,+10尺量3頂板厚0,+10尺量不少于5處4底板厚0,+10尺量不少于5處5腹板厚0,+10尺量不少于5處6橫隔板厚0,+10尺量不少于5處7腹板間距

12、士10尺量不少于5處8腹板中心偏離設計位位置10尺量不少于5處9梁體寬0,+10尺量不少于5處10模板表面平整度31m靠尺測量不少于5處11模板接縫錯臺2尺量12孔道位谿5尺量13梁段縱向旁彎10拉線測量不少于5處14梁段高度變化段位谿士10測量檢查15底模拱度偏差3測量檢查16底模同一端兩角高差2測量檢查17橋面預留鋼筋位谿10尺量18支座板四角局度差1水平尺靠量檢查2兀角_螺栓中心位平整度2尺量尺量2.7.模板支架拆除監理控制的原則及要求(1) .拆除作業時，要督促施工單位設專職安全生產管理人員進行專人防護，并在周圍設谿圍欄或豎立警戒標志，嚴禁非施工人員進入施工現場。(2) .模板支架不準

13、分立面拆架或在上下兩步同時進行拆架。做到一步一清。拆立桿時，要先抱住立桿再拆開最后兩個扣。拆除大橫桿、斜撐、剪刀撐時，應先拆中間扣件，然后托住中間，再解端頭扣。分段拆除高差不應大于2步，如高差大于2步，應臨時增設斜撐加固。(3) .模板支架拆除后架體的穩定性不得破壞，必要時加設臨時支撐防止變形，拆除各標準節時，應防止失穩。(4) .拆除頂板項部模板時，嚴禁大面積松撬，作業人員不得在模板下。(5) .拆除作業時周邊需搭設作業平臺，平臺上鋪5CMff腳手板，作業平臺周邊設1.2-1.5m高的防護欄桿。(6) .凡進入施工現場的人員必須配戴安全帽，高空作業人員配谿安全帶。組架人員服裝衣扣需全部扣好，

14、應避免穿寬松肥大的服裝，嚴禁赤腳和穿拖鞋。高溫作業要做好防暑工作，作業人員如有身體不適應立即下架。(7) .夜間高空作業施工要有足夠的照明設備。五級以上大風或大雨、大雪、大霧等惡劣天氣時應停止高空作業和吊裝作業。3、原材料應有供應商提供的出廠檢驗合格證書，并應按有關檢驗項目、批次規定，嚴格實施進場檢驗，檢驗復試合格后方可使用，禁止不合格材料進場。3.1. 鋼絞線進場時應分批驗收，驗收時應對其質量證明書、包裝標志和規格等進行檢查。驗收按批次進行，每批重量不大于30t,監理按30%勺頻次進行見證試驗。任何新選廠家應進行全項目檢測，監理全部見證試驗。3.2. 應對進場鋼絞線進行外觀、尺寸檢查，除直徑

15、不得超過規定允許誤差外，其表面不得帶有潤滑劑，油漬等降低鋼絞線與混凝土粘結力的物質，也不得有機械損傷、死彎、氣孔、銹跡、氧化皮等，允許有浮銹但不得銹蝕成目視可見的麻坑；3.3. 鋼絞線內不應有折斷，橫裂和相互交叉的鋼絲。3.4. 對進場鋼絞線進行抗拉強度及彈模試驗，從每批中任取3盤，從每盤中取二根試樣分別作拉伸及彈模試驗。鋼絞線切斷后應是不松散的或可以不困難地捻正到原來的位谿。3.5. 鋼絞線運輸應有雨布遮蓋。應分批堆放，并做上標識。貯存應使鋼絞線離地20cm嚴禁沾污油脂及具有腐蝕性物質，嚴禁堆積，以免壓彎砸傷。3.6. 非預應力鋼筋(帶肋、光圓鋼筋及盤條)，Q23樣岡筋應符合鋼筋混凝土用熱軋

16、光圓鋼筋(GB13013-1991,HRB33破鋼筋應符合鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋(GB1499.2-2007)的規定。對HRB33鋼筋尚應符合碳當量不大于0.5%的規定。(1) .鋼筋外觀：無裂紋、重皮、氣孔、氧化、鐵皮銹、死彎及油污等。(2) .鋼筋應分批(每批不超過60t)抽樣復驗，監理分別按30%勺頻次進行平行、見證試驗。(3) .鋼筋存放在干燥地點，最低點離地面不小于20cm按照批號分堆存放，并掛上標識。不得沾污油脂、酸、堿、鹽等有害物質。3.7. 錨具應符合GB/T14370勺要求，錨具應能安裝密封蓋帽。錨具產品要通過省、部級鑒定。(1) .錨具進場時，除應按出廠合格證

17、和質量證明書檢查其性能、類別、型號、規格及數量外，還應按下列規定進行驗收。(2) .在同種材料和同一生產工藝條件下，錨具應以不超過1000套為一驗收批，監理按30%勺頻次進行見證試驗。(3) .外觀檢驗施工單位每批抽取10%且不少于10套,監理抽檢數量為施工單位的30不少于3套；硬度檢驗施工單位每批抽取5%且不少于5套,監理抽檢數量為施工單位的30%且不少于2套。(4) .靜載錨固性能試驗施工單位每批抽取一次(3套),監理按30%S行見證試驗。3.8. 預應力筋預留管道采用全膠管成孔，應無表面裂、表面熱膠粒、膠層海綿。膠層氣泡、表面雜質痕跡長度不應大于3mm深度不應大于1.5mm,且每米不多于

18、一處；外徑偏差士4mm不圓率應小于20%硬度(邵氏A型)為65±5;拉伸強度不小于12Mpa扯斷伸長率不小于350%300淀伸強度不小于60MPa3.9. 泄水管及管蓋：采用PVC管材，其性能應符合GB/T5836.1、GB/T5836.2和GB/T10002.0的要求。六、質量控制標準及質量檢驗1、鋼筋工程1.1、施工單位從事鋼筋加工的操作人員必須經考試合格，持證上崗。1.1.1、鋼筋的加工應按圖紙設計要求進行下料，對有半徑要求的彎折應做相應的模具，以保證彎折的準確統一。1.1.2、受拉帶肋鋼筋末端采用直角形彎鉤時，其彎曲直徑d不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的

19、直線段，當設計有要求時按設計進行加工。1.1.3、彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的1調（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。1.1.4、施工單位按鋼筋編號各抽檢100%且各不少于3件；監理工程師平行檢驗數量為施工單位抽檢數量的30%且各不少于1件。1.1.5、驗收合格后，監理工工程師簽認鋼筋（原材料及加工）檢驗批質量驗收記錄表（I）。1.2、鋼筋連接的控制（1）.施工單位從事鋼筋焊接的操作人員必須經考試合格，持證上崗。鋼筋正試焊接前，施工單位應進行現場條件下的焊接性能檢驗，合格后方能正式生產。（2）.縱向受力鋼筋的連接方式必須符合設計要求。1.2.1、閃光對焊接頭的技術要求應

20、符合下列規定：(1) .接頭周緣應有適當的鍥粗部分，并呈均勻的毛刺外形；(2) .鋼筋表面不應有明顯的燒傷或裂紋；(3) .接頭彎折的角度不得大于4o;(4) .接頭軸線的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm1.2.2、電弧搭接焊接接頭外觀質量應符合下列要求：(1) .搭接接頭長度雙面焊接I級鋼筋4d,n級鋼筋5d。單面搭接焊I級鋼筋8d,n級鋼筋10d。(2) .鋼筋搭接接頭的搭接部位應預彎，搭接鋼筋的軸線應位于同一直線上。(3) .焊縫高度h應等于或大于0.3d，并不得小于4mm焊縫寬度b應等于或大于0.7d，并不得小于8mm1.2.3、鋼筋焊接接頭應按批(20曲接頭為一批)抽取試件做力

21、學性能檢驗，其質量必須符合現行行業標準。監理工程師對接頭外觀全部檢查，試驗監理工程師見證取樣頻次為施工單位抽檢的30%平行試驗為30%1.2.4、鋼筋接頭應設谿在承受應力較小處，并應分散布谿。配谿同一截面”內受力鋼筋接頭截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定：(1) 焊(連)接接頭在受彎構件的受拉區不得大于50%軸心受拉構件不得大于25%(2) 鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。(3) 機械連接接頭的受彎構件不應大于50%軸心受拉構件不得大于25%(4) 綁扎接頭構件的受拉區不得大于25%受壓區不得大于50%(

22、5) 鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不應小于10倍鋼筋直徑。(6) 在同一根鋼筋上應少設接頭。同一連接區段內”同一鋼筋上不得超過一個接頭。(7) 同一連接區段內”長度：焊接接頭或機械連接接頭為35d且不小于500mm綁扎接頭為1.3倍搭接長度且不小于500mm凡接頭中點位于該連接區段長度內的接頭均屬于同一連接區段。(8) 當施工中分不清受拉區或受壓區時，接頭設谿應符合受拉區規*1.2.5、鋼筋安裝的控制(1)鋼筋綁扎均應在專用胎模具上進行，綁扎的胎模應按實際綁扎鋼筋網片的形狀、尺寸制作，對鋼筋的定位要準確。監理工程師對綁扎胎具進行檢查。(2) 安裝鋼筋品種、級別、規格和數量必須符合設計要求

23、。監理工程師全部檢查。(3) 鋼筋保護層墊塊規格、位谿和數量應符合設計要求。墊塊數量不應少于4個/m2,綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲不得伸入保護層內。保護層墊塊的尺寸應保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀(宜為工字形或錐形)應有利于鋼筋的定位，不得使用砂漿墊塊，當采用細石混凝土墊塊時，其抗腐蝕能力和抗壓強度應高于構件本體混凝土，且水膠比不大于0.4。監理工程師全部檢查。(4) 鋼筋交叉點應用綁絲綁扎牢固，不得有丟扣、漏扣現象。監理工程師抽查。(5) 所有預留孔處均增設相應的螺旋鋼筋，規格、形狀應符合設計要求，橋面泄水孔及吊孔處梁體鋼筋可適當移動或彎折繞過，但不允許切斷梁體鋼筋，并增設螺旋筋和斜谿的

24、進而字形鋼筋進行加強。監理工程師全部檢查。(6) 梁體鋼筋若與預應力筋相碰，可適當移動鋼筋的位谿。(7) 聯系鋼筋施工時可根據實際情況設谿，采用梅花形布谿，間距不大于500mm梁端變高段可根據情況增加架立筋的數量，架立筋應能保證腹、頂、底板鋼筋位谿的準確。(8) 當設谿聲屏障和接觸網支柱時，梁體鋼筋應按有聲屏障和接觸網支柱的設計綁扎加強鋼筋。(9) 鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法按規范檢查驗收1.3、預應力鋼筋加工安裝的控制1.3.1、預應力筋的品種、級別、規格、數量必須符合設計要求，位谿應準確；本工程采用1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003型鋼較線。錨具應符合圖

25、紙設計及規范要求。張拉設備采用與之配套的機具設備，管道形成采用優質塑料波紋管成孔，監理工程師全部檢查。1.3.2、鋼較線應順直無旁彎、切口無松散，不得有彎折；表面無裂紋、油污、銹蝕；工作長度內無燒傷、無焊疤；成束順直無扭曲，綁扎牢固。監理工程師全部檢查。1.3.3、鋼較線切割宜采用砂輪鋸，不得采用電弧切割；每隔11.5m捆扎成束，搬運時，不得在地上拖拉。1.3.4、下料長度應按設計要求或施工工藝要求計算確定。本工程采用夾片式錨具，下料長度=孔道設計長+千斤頂長X2硅苗具厚X2+限位板厚x2+20c位和下料。誤差控制在士30mrmi。1.3.5、鋼釵線下料允許偏差和檢驗方法除相關專業驗收標準有特

26、殊規定外，尚應符合規范及設計要求。1.3.6、驗收合格后，監理工程師簽認預應力(原材料、制作和安裝)檢驗批質量驗收記錄表1.4、預留孔洞、預埋鋼筋及預埋件安裝的控制1.4.1、預留孔主要有：通風孔、排水孔、吊裝孔、梁端的鋸齒孔。1.4.2、預埋鋼筋主要有：防撞墻預埋鋼筋、電纜槽豎墻預埋鋼筋。1.4.3、預埋件有：接觸網支柱預埋鋼筋與鋼板、防落梁預埋鋼板，接地端子，變形觀測點，軌道板連接預留側向檔塊齒槽、預留梁端齒槽，預埋槽道等。1.4.4、應嚴格按圖紙要求的數量、規格、型號、位谿進行預留、監理工程師全部進行檢查，監理工程師見證接地電阻測試并簽認接地電阻測試記錄表。2、混凝土施工質量的監理控制2

27、.1、在梁體鋼筋、預埋件、預留孔道及模板安裝就位并檢查合格后，施工單位填報混凝土澆筑申請表，監理工程師簽認后，即可開始澆筑梁體混凝土。混凝土攪拌站及泵送設備均采用雙系統，連續澆筑、一次成型，以保證梁體混凝土在盡可能短的時間內澆筑完成。2.2、混凝土的理論配合比嚴格按照經監理中心試驗室、咨詢簽認，總監理工程師批準使用的配合比進行施工；混凝土膠凝材料總量不應超過500kg/m3,水膠比不應大于0.35，混凝土中宜適量摻加優質的粉煤灰、礦硝粉等礦物摻合料，優先選用多功能復合外加劑；當所采用骨料的堿-硅酸鹽反應膨脹率在0.100.20%寸，混凝土中的總堿含量不得超過3kg/m3,且按要求進行摻和料和復

28、合外加劑抑制混凝土-骨料反應有效性評價。預應力混凝土中的氯離子總含量（包括水泥、粗骨料、細骨料、水、外加劑等所含氯離子含量之和)不應超過膠凝材料總量的0.06%。監理工程師全部見證配合比的選定試驗。2.3、混凝土的性能要求：混凝土的強度等級不得低于C50;彈性模量不小于3.45x104N/mm2混凝土抗凍性試件在凍融循環次數20歐后,重量損失不應超過5%相對動彈性模量不應低于60%混凝土試件的抗滲等級不應小于P20;混凝土抗氯離子滲透性試件的氯離子滲透電量不應大于1000C;混凝土護筋性試件中鋼筋不應出現銹蝕。監理工程師全部見證配合比的選定試驗。2.4、混凝土攪拌(1) 混凝土攪拌采用強制式攪

29、拌機。(2) 混凝土配料應按試驗室當天施工配合比通知單進行，并配有隨時抽測，并按實際測定值調整用水量、粗、細骨料用量；嚴禁拌合物出機后加水。試驗監理全部進行見證，并確認施工配合比。(3) 液體外加劑應和拌和水一同加入攪拌機內，粉質外加劑應和膠凝材料一同加入攪拌機。(4) 混凝土原材料配料采用白動計量裝谿，配料稱量允許誤差：水、膠凝材料、摻和料、外加劑1%;粗、細骨料V2%(均以質量計)c施工單位每工作班抽查不應少于1次，監理見證檢驗。(5) 攪拌時，先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料和專用復合外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續攪拌至均勻為止。上述每一

30、階段的攪拌時間不少于30s,總攪拌時間宜為23min。監理抽檢。(6) 混凝土拌合物性能：坍落度、入模溫度、含氣量檢測頻次為：攪拌站首盤混凝土，在澆筑地點每50m3昆凝土或每工作班測試不應少于1次。性能要求：入模坍落度控制在160-180mm45min損失不大于10%,入模溫度宜為530C；入模前含氣量控制在2%-4%監理見證試驗檢測。(7) 冬季攪拌混凝土前，應先經過熱工計算，并經試拌確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土的入模溫度不低于5C的要求，應優先采用加熱水的預熱方法調整拌合物溫度，但水的加熱溫度不宜高于80Co當加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料均勻

31、地進行加熱，其加熱溫度不應高于60Co水泥、外加劑及礦物摻和料可在使用前運入暖棚進行白然預熱，但不得直接加熱。(8) 夏季攪拌混凝土時，宜采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于40C。應采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土試驗人員值班。粗、細骨料中的含水量應及時測定，一般每班抽測不少于1次，雨天應等措施降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足不超過30C要求。2.5、混凝土澆筑和振搗(1) 梁體混凝土澆筑采用泵送混凝土連續澆筑，一次成型。澆筑時間不得超過混凝土的初凝時間。監理旁站監理。(2) 泵送混凝土時，輸送管路的起始水平段長度不應小于15m

32、除出漿處采用軟管外，輸送管路其它部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路應固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌和物始終連續輸送。高溫或低溫環境下輸送管路應分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。(3) 混凝土入模前，應采用專用設備測定混凝土的溫度、坍落度、含氣量、水膠比及泌水率等工作性能；各項指標均符合要求時方可入模。監理旁站見證檢查。(4) 混凝土澆筑時白由傾落高度不得大于2m當大于2m時，應采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，保證混凝土不出現離析現象。監理旁站檢查。(5) 梁體混凝土澆筑順序：混凝土澆筑采用縱向分段、水平分層連續澆筑，宜由兩端向中間循序漸進的對稱施工方法。混凝土一

33、次攤鋪厚度不宜大于60cm,不得隨意留谿施工縫，嚴格控制混凝土的初凝時間，防止出現冷縫。監理旁站檢查。(6) 澆筑過程中，施工單位應設專人檢查模板、附著式振動器和鋼筋，發現螺栓、支撐等松動應及時擰緊和打牢。發現漏漿應及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有移位，應及時調整保證位谿正確。監理旁站檢查。(7) 混凝土澆筑入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行，每次振搗按混凝土所澆筑的部位使用相應區段上的振動器。監理旁站檢查。(8) 梁體混凝土澆筑采用側振并輔以插入式高頻振動棒振搗成型，一般是梁體腹板、底板宜采用側振和插入式振動，橋面混凝土用插入式振動，輔以平板振動器振動。混凝土振動時間，

34、應以混凝土表面不再下沉、沒有氣泡溢出和混凝土表面開始泛漿為度，一般不易超過半分鐘；注意加強梁端錨穴部位的振搗密實；振搗棒振搗時不得觸及橡膠管或波紋管，以免預留管道發生移位；避免漏振和過振的發生。監理旁站檢查。(9) 橋面板混凝土澆筑到設計標高后用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，保證排水坡度和平整度，底板進行抹平時應注意底板的變坡，抹面時嚴禁灑水。監理旁站檢查。(10) 選擇模板溫度在535C的時段澆筑預制梁混凝土。在炎熱氣候下澆筑混凝土時，應避免模板和新澆混凝土受陽光直射，入模前的模板與鋼筋溫度以及附近的局部氣溫不應超過40C。應盡可能安排傍晚澆筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上澆筑以免氣溫升到最

35、高時加速混凝土的內部溫升。在相對濕度較小、風速較大的環境下，宜采取噴霧、擋風等措施或在此時避免澆筑有較大面積混凝土暴露的橋面板。混凝土的入模溫度滿足不超過30C要求。監理旁站檢查，混凝土的入模溫度不應低于5C,施工單位每工作班至少測溫3次，并填寫測溫記錄；監理至少測溫一次。(11) 當晝夜平均氣溫連續3d低于5C或最低氣溫低于3C時，按冬季施工處理，并采取保溫措施。監理旁站檢查，混凝土的入模溫度不應低于5C,施工單位每工作班至少測溫3次，并填寫測溫記錄；監理至少測溫一次。(12) 混凝土澆筑完成后，應及時在橋面板上覆蓋一層塑料薄膜，防止面層水分散失過快而產生裂紋，監理巡視檢查。2.6、試塊制作

36、的控制(1) 箱梁在澆筑混凝土過程中，隨機分別從箱梁底板、腹板及頂板取樣制作標準備養護和施工用混凝土強度、彈性模量試件，試件制作數量應符合相關規定。試件隨梁體或在同樣條件下振動成型；施工同條件試件隨梁養護，28天標準試件按標準養護辦理。(2) 混凝土的性能試件的取樣及檢測1) .同條件養護強度試件，監理全部見證取樣試驗。2) .標準養護試件28天抗壓強度監理按10濕行平行取樣檢測，20%進行見證取樣檢測，至少一組。3) .同條件養護試件終張拉時彈性模量監理全部見證取樣檢測。4) .標準養護試件28天彈性模量監理按10濕行平行取樣檢測，20%進行見證取樣檢測，至少一組。5) .抗滲混凝土試件每5

37、000m3同配合比、同施工工藝的混凝土應至少制作抗滲試件1組(監理按10魅行平行取樣檢測，20%進行見證取樣檢測)。6) .每20000m3混凝土抽取抗凍融、電通量、及堿骨料反應試件各1組，進行耐久性試驗。(監理按10濕行平行取樣檢測，20%進行見證取樣檢測)。7) .其它根據實際情況，施工單位留谿備用試塊。2.7、監理工程師簽認混凝土現場澆筑記錄表。2.7.1、驗收合格后，監理工程師簽認混凝土（原材料）檢驗批質量驗收記錄表（I）、混凝土（施工）檢驗批質量驗收記錄表（n）。2.8、混凝土養護的控制2.8.1、梁體混凝土灌注完畢后，立即按施工方案規定的養護方式進行覆蓋養護。監理全部檢查。2.8.

38、2、合理布谿測溫點及溫度傳感器，以能測量出梁體各部位的溫度為宜。溫度傳感器須定期校正，最大允許誤差為士1C,其校驗有效期為一個月。監理檢查。2.8.3、白然養護時，梁體表面進行覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜。養護用水與拌制梁體混凝土用水相同，水溫與表面混凝土之間的溫差不得大于15C。梁體灑水次數以保持混凝土表面充分潮濕為度。當環境相對濕度小于60%時，白然養護不少于28d;相對濕度在60%以上時，白然養護不少于14d。同時，對隨梁養護的混凝土試件進行灑水養護，使試件強度與梁體混凝土強度同步增長。梁體孔道不得進水，以防波紋管生銹，監理檢查。2.8.4、當環境氣溫低于5C時，梁體表面噴涂養護劑，采取保

39、溫保濕措施，禁止對混凝土灑水。監理檢查。2.8.5、簽認混凝土成品養護記錄表。2.8.6、驗收合格后，監理工程師簽認混凝土（養護及檢測）檢驗批質量驗收記錄表（m）。2.8.7、混凝土拆模的控制(1) 箱梁拆模時的混凝土強度，要達到設計強度的60%以上；梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大于15C;且能保證棱角完整時方可進行拆模工作。當環境溫度低于0C,應待表層混凝土冷卻至5C以下方可拆模；在炎熱或大風干燥季節，應采取逐段拆模、邊拆模邊蓋、邊拆邊澆水或邊拆邊噴涂養護劑的拆模工藝(監理全部檢查)。(2) 拆模后，應及時噴涂混凝土養護劑或覆蓋灑水，養護時間不少于14天(監理巡視檢查

40、)。(3) 氣溫急劇變化時不得拆模。3、預應力張拉施工的控制3.1、預應力張拉施工的控制(1) 預應力筋用錨具、夾具和連接器的品種、規格、數量必須符合設計要求。監理工程師全部檢查。(2) 張拉設備及儀表1) 張拉所用的機具設備及儀表，應定期維護和校驗。油壓表的精度不得低于1.0級，讀數分格不大于0.5MPa,表面最大讀數應為張拉力的1.52.0倍，正常情況下油壓表標定有效期不得超過一周，油泵的油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，額定油壓數宜為使用油壓數的1.4倍。監理檢查。2) 千斤頂額定張拉噸位宜為張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。千斤頂使用前需進行校正，校正系數不得大于1.05,

41、千斤頂標定有效期不得超過一個月或300次；千斤頂不準超載，不準超過規定的行程；安裝千斤頂時應使千斤頂與管道中心線重合。監理檢查。3) 張拉前應進行如下檢查：油泵運轉正常；潤滑良好；油箱儲油量不少于張拉過程總輸油量的150%油泵安全閥能在額定壓力下靈敏開啟回油；高壓輸油膠管完好，使用時無小半徑彎曲；油泵及管接頭清潔；千斤頂和油壓表均在校正有效期內。監理檢查校驗記錄。3.2、張拉前準備工作(1) 預應力鋼絞線的彈性模量和力學性能試驗合格后方可使用，預應力錨具已按批次和數量抽樣檢驗外形外觀和錨具組裝件靜力檢驗，并符合GB/T14370要求。監理檢查。(2) 進行預應力孔道的檢查，以判斷孔道是否堵塞或

42、變形。(3) 鋼絞線安裝宜白下而上進行，鋼絞線制作成束后，將卷揚機谿于待穿孔道的一端，利用鋼絲將鋼絲繩引入孔中并拉至另一端，在繩端連接一特制鋼絞線穿孔器，即可將鋼絞線束穿入孔道中，穿束速度不宜過快，每分鐘不宜超過10m(4) 預制梁試生產期間，應至少對兩件梁體進行各種預應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，必要時應由設計方對張拉控制應力進行調整，確保有效應力值。正常生產后每100件進行一次損失測試。需測試的各項瞬時損失有：管道摩阻、錨口摩阻、錨墊板喇叭口摩阻、錨具回縮損失等(監理工程師檢查記錄)(5) 預施應力前應將錨墊板端口清理干凈，并除銹。(6) 預應力張拉前，應清除管道內的雜物及積水。

43、(7) 張拉前梁體模板應松開，不應對梁體壓縮造成阻礙。3.3、預應力張拉(1) 預應力張拉順序及控制應力嚴格按設計圖紙要求進行，預施應力按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行，張拉時認真做到孔道、錨環、千斤頂三對中，以便張拉工作順利進行，不致增加孔道磨擦損失。監理檢查。(2) 張拉預應力鋼絞線時，采用應力應變雙控制，張拉程序為：0r初應力(0.10(Tcon°con持續5min錨固(3)預施應力應采用兩端同步張拉，并符合設計張拉順序，預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致。(4) 預張拉時，模板應松開，不應對梁體壓縮造成阻礙。預張拉時混凝土的強度應達到設計強度的60%a(5) 初張拉

44、應在梁體混凝土強度達到設計值80%和模板拆除后，按設計要求進行。監理工程師見證同條件養護試件試驗。旁站張拉過程。(6) 監理工程師簽認箱梁預/初張拉記錄表(7) 終張拉應在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值后且齡期不少于10d時進行。監理工程師見證同條件養護試件試驗。(8) 預施力值以油壓表讀數為主，以預應力筋伸長值作校核，按預應力筋實際彈性模量計算的伸長值與實測伸長值相差不應大于士6%;實測伸長值宜以20%張拉力作為測量的初始點。當實測伸長值與理論伸長值相差大于士6%時，應分析其不符的原因(如油壓表不準、千斤頂內摩阻過大、預應力筋實際彈模偏高或偏低等)并進行相應處理。監理進行旁站監理。(9)

45、 張拉靜停過程中如油壓下降，應緩慢補油至規定油壓，以保證張拉噸位。(10) 在整個張拉過程中，嚴密注意鋼絞線斷絲及錨具滑絲情況，全梁斷絲及滑絲數量不應超過預應力鋼絲總數的0.5%,并不應處于梁的同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。當一束出現單根滑絲時，可用張拉油頂進行單根補拉。當一束內出現多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束重拉。監理進行旁站監理。(11) 預制梁終張拉后應實測梁體彈性上拱，實測上拱值不宜大于1.05倍設計計算值。監理見證測量。(12) 張拉期間在外露鋼絞線上套上塑料套管，以避免錨具、預應力筋受雨水、養護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現銹蝕，造成滑絲。監理檢查。(13

46、) 張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據。張拉完畢24小時后復查，確認無新滑斷絲即可進行鋼絞線頭的切割，切割處距錨具表面3040mm切割采用砂輪鋸切割。監理檢查。(14) 張拉過程中出現以下情況之一者，需更換鋼絞線重新張拉：1）后期張拉時發現早期張拉的錨具當中夾片斷裂者；2）錨具內夾片錯牙在3mmA上者；3）錨具內夾片斷裂在兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）；4）錨環裂紋損壞者；5）切割鋼絞線或者壓漿時發生滑絲者。3.4、預應力筋的預施應力、張拉順序和張拉工藝，必須符合施工技術方案和設計要求，監理對張拉過程、張拉工藝進行旁站監理，并簽認箱梁終張拉記錄表。3

47、.5、管道壓漿的控制3.5.1、孔道壓漿漿體的流動度、泌水率、凝結時間、膨脹率等應符合設計要求。施工單位同配合比、同施工工藝至少試驗一次，監理見證試驗。3.5.2、孔道壓漿工藝必須符合設計要求，孔道內水泥漿應飽滿密實。監理旁站監理。3.5.3、水泥漿試件應在壓漿地點隨機抽樣制作，水泥漿的抗壓強度必須符合設計要求。監理見證試驗。3.5.4、后張預制梁終拉完成后，在48h內進行管道真空輔助壓漿。壓漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑。真空泵與排氣口連接，壓漿泵與同一管道的壓漿口連接，排氣口設在管道一端的上方，壓漿口要設在管道另一端的下方。3.5.5、壓漿工序流程為：切除外露鋼絞線r清除管道內雜物及積水7

48、用保護罩或無收縮水泥砂漿密封錨具7清理錨墊板上的灌漿孔7確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭7攪拌水泥漿7啟動真空泵抽真空（真空度達到-0.06-0.08MPa并保持穩定）r啟動灌漿泵，開始灌漿（真空泵仍保持連續作業）r待抽真空端的透明網紋管中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門r稍候打開排氣閥直至水泥漿順暢流出r出漿稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有的閥r灌漿泵在0.500.60MPa下持壓2mint關閉灌漿泵及灌漿端閥門r拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等r清洗所有沾有水泥漿的設備r5h后拆卸并清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥。3.5.6、壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環

49、境溫度不得低于5C；否則按冬季作業處理，并摻加防凍劑。3.5.7、壓漿用水泥采用強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥，摻入的粉煤灰應符合要求。水膠比不超過0.34,且不得泌水，28d強度：抗壓50Mpa抗折10Mpa30min流動度30s;凝結時間：初凝A4h,終凝V24h;泌水率：24h白由泌水率0,壓力泌水率3.5%;24h白由膨脹率0-3%;含氣量1-3%。3.5.8、水泥漿中摻加高效減水劑和阻銹劑。高效減水劑應符合GB8076的規定，阻銹劑應符合YB/T9231的規定，摻量由試驗確定。嚴禁摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。3.5.9、壓漿泵采用連續式；同一管道壓漿連續進行，一次完成。管道出漿口安裝三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。壓漿前管道真空度應穩定在-0.06-0.08MPa之間；漿體注滿管道后，壓漿壓力控制在0.500.60MPa下持壓2分鐘；壓漿最大壓力不超過0.60MP&,因故中途停壓不能連續一次壓滿時，立即用壓力水沖干凈，處理后再壓漿。3.6、水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不得