1、工序一個或一組工人在一臺機床或一個工作地點對一個或同時對幾個工件進了加工所連續完成的那一局部工藝過程.生產過程和工藝過程1生產過程：機械產品的生產過程是將原材料轉變為成品的全過程.它包括：原材料的運輸和保管、生產準備工作、毛坯制造、零件的冷熱加工處理、部件和產品的裝配、檢驗、油漆和包裝等.2工藝過程：在生產過程中能夠改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等,使其成為成品或半成品的過程,稱為工藝過程.基準用來確定機器零件或部件上某些點、線、面的位置所依據的那些點、線、面.基準可分為設計基準和工藝基準兩類.工藝基準在機械加工及裝配過程中所采用的基準.按其用途不同可分為：工序基準、定位基準、測量基

2、準和裝配基準.工序基準在工序圖上用來確定本工序所加工外表加工后的尺寸、形狀、位置的基準.定位基準在加工中為使工件在機床或夾具中占有正確位置所采用的基準.定位基準又分為粗基準和精基準.粗基準用零件毛坯上未經加工的外表作為定位基準的外表.精基準采用已經加工過的外表作為定位基準外表.測量基準測量時所采用的基準.裝配基準裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準.粗基準的選擇：1假設工件必須首先保證某重要外表的加工余量均勻,那么應選該外表為組基準.2在沒有要求保證重要外表加工余量均勻的情況下,假設零件上每個外表都要加工那么應以加工余量最小的外表作為粗基準.3假設零件有的外表不需要加工時,那

3、么應以不加工外表中與加工外表位置精度要求較高的外表為組基準.4選作粗基準的外表,應盡可能平整和光潔,以便定位可靠.5粗基準一般只能使用一次,應盡量預防重復使用.精基準的選擇：1基準重合2基準統一3自為基準4互為基準5保證工件的夾緊穩定可靠.加工經濟精度在正常的加工條件下采用符合質量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級的工人,不延長加工時間所能保證的加工精度.工序集中在每道工序中所安排的加工內容多,那么一個零件的加工只集中在少數幾道工序里完成,這時工藝路線短,工序少.工序分散在每道工序里安排的加工內容少,那么一個零件的加工分散在很多工序里完成,這時工藝路線長,工序多.加工余量指加工外表到達所需的精

4、度和外表質量面應切除的金屬層厚度.影響加工余量的因素p244加工誤差加工后的零件在尺寸、形狀或位置方面與理想零件的差值稱為加工誤差.加工誤差從性質上可分為系統誤差和隨機誤差兩大類.系統誤差在相同工藝條件下,加工一批零件時所產生的大小和方向不變或按加工順序作有規律性變化的誤差.前者為常值系統誤差,后者為變值系統誤差.隨機誤差在相同工藝條件下,加工一批零件時產生大小和方向不同且無變化規律的加工誤差.工藝系統的原始誤差原始誤差的概念：但凡能直接引起加工誤差的因素,都稱為原始誤差.通常,將工藝系統的誤差稱之為原始誤差,由于零件的機械加工是在由“機床一一夾具一一刀具一一工件所組成的工藝系統中完成的,工藝

5、系統各組成局部的種種誤差,都會不同程度的引起加工誤差.機床、夾具和刀具的誤差,是在無切削負荷的情況下檢驗的,故將它們劃分為工藝系統靜誤差；工藝系統受力變形、熱變形和刀具磨損,是在有負荷情況下產生的,故將它們劃分為工藝系統動誤差./加工原理誤差二件裝夾誤差系統調整誤差機床誤差卜與初始狀態有關的L工藝系統靜誤差r刀具磨損加工中?工藝系統受力變形L工藝系統熬變形工藝系統動誤差內應力引起的變形J測量誤差|與工藝過程存關的夾具誤差"刀具制造誤差J機床誤差i主軸回轉誤差主軸回轉誤差是指主軸實際回轉軸線相對于主軸平均回轉軸線的最大偏離值.2 .導軌誤差機床導軌誤差將直接影響機床成形運動之間的相互位

6、置關系.因此,它是產生工件形狀誤差和位置誤差的主要因索之一.機床直線導軌的誤差工程包括：導軌在水平面內和垂直面內的直線度誤差彎曲；前后兩導軌的平行度誤差扭曲；導軌對主軸回轉軸線在水平面內和垂直面內的平行度或垂直度誤差.3 .傳動鏈誤差機床傳動鏈誤差是指機床內聯傳動鏈始末兩端傳動無件之間相對運動的誤差.它是螺紋加工、螺旋面加工和范成法加工齒輪等工件時,影響其加工精度的主要因索.機床主軸回轉謖彈產生的加工誤筮主粕回蔣誤差的根本形式車床上車削鏡床上像削內,外圓端面螺紋孔端面葩徑向跳動近似其圓理論上為心臟線形無影響橢圓孔每轉跳動一次時無影響曲馳向竄動無影峋,平面度,垂宜度端面凸和形堞距誤差無影晌平面度

7、垂直度她角度想動近似圓拄理論上為譙形影響極小麻圓柱孔?每轉搜動一次時1平面度馬鞍形加工外表或導軌直線度誤差前后導軌的導軌對主軸的釐圖誤差加工方式水平廊內垂直面內平行度誤整水平面內旗直面內機床導軌誤整產生的加工誤差機床向前出土鼓形雙曲面維雙曲面體錐體發的面體縱車內.外Hi-h向上-冒凸；鞍形=土Rz/R=由床頭向前斜-H3-市床頭向后斜£3-1zfE=L*tg«/代=f橫率端面平面度中凸或中凹無影晌無霰晌平面度誤差中凸或中凹端面與內外吃不垂直普通車床注：車端面時,指橫向導軌的誤差.工藝系統熱變形對加工精度的影響及其限制熱源通常來自于以下幾個方面,切削熱磨削焦熱蝌修接熱環境溫度

8、外部熱源1輻射熱人體溫度工藝系統受到熱源的作用可能發生局部的伸縮、扭曲、彎曲等變形,進而引起刀具磨具與工件之間的相對位置變化,由此造成加工精度的降低.減少工藝系統熱變形對加工精度的影響,可根據具體情況采取相應的工藝舉措口如:合理選擇加工用量和冷卻潤滑方式,嚴格限制溫度變化j優化設計設備零部件結構；有效采取補償舉措等等.工藝系統的剛度減少受力的舉措p290下*1)2)3)4)<5>對常見的幾種工藝系毓,應大致知道其低雨度環節所在.例如,在一般情況對于車床上K盤事?長工.及刀用上車細長軸時,長工年為最小.對于臥式銃床,固定情況下AKtQKQ%桿*對于鎮尿*K.*為最小.一對于內的磨床,

9、K*桿為最小,誤差的敏感方向是指通過刀刃而垂直工件外表的方向法線方向上,工藝系統的原始誤差對工件加工誤差影響最大,這個方向就是誤差敏感方向.機械加工精度包括：尺寸精度,形狀精度,位置精度.加工外表質量主要內容包括兩局部：1)外表的幾何形狀特征；外表的幾何形狀特征又可分為兩局部：外表粗糙度和波度.2)外表的物理力學性能；外表層加工硬化,外表層剩余應力和外表層金相組織變化.加工硬化產生的原因及影響因素機械加工時,加工外表層受到力和熱的作用,在塑性變形和加工溫度的綜合影響下產生不同程度的硬化.適度的表層硬化可使零件外表的耐磨性提升,且可阻礙外表疲勞裂紋的產生和擴展.但硬度過大,那么金相組織出現過大變

10、形,影響耐磨性能,甚至出現較大的脆性裂紋面降低疲勞強度.影響切削加工外表硬化的主要因素有刀具的幾何參數、切削用量、冷卻潤滑條件、工件材料等.一般地說,塑性變形越大,那么硬化越嚴重；切削溫度升高,那么弱化作用增強.影響磨削加工外表硬化的主要因素有磨削用量、粒度、冷卻條件、工件材料等.磨削時塑性交形大,那么強化傾向大；磨削溫度升高,使表層金屬軟化,甚至產生相交；磨削液的急冷作用,也可能產生外表淬火硬化現象.剩余應力產生的原因及影響因索已加工外表層內出現的剩余應力是切削力引起的塑性變形,磨(切)削熱引起的塑性變形及相變的體積變化等因素綜合作用的結果.剩余應力會引起工件的變形,影響塑性材料的屈服強度極

11、限,致使脆性材料產生裂影響零件的疲勞強度,降低零件的抗腐蝕性等.表層壓應力有利于零件疲勞強度的提影響切削加工外表剩余應力的主要因素有刀具幾何參數、切削用量、工件材料等.組成磨削加工外表剩余應力的主要成分是磨削熱變應力、相變應力和塑變應力.其中熱的影響比擬大.在磨削加工中,要特別注意預防外表燒傷.磨削燒傷可分為回火燒傷、二次淬火燒傷和退火燒傷.減輕燒傷的工藝舉措主要有正確選用砂輪；合理選擇磨削用量；改善冷卻條件；采用低應力磨削工藝等.機床夾具的組成(1)定位元件：與工件定位基準接觸的元件,用來確定工件在夾具中的位置.(2)夾緊裝置：壓緊工件的裝置,是由多個元件組合而成.(3)夾具體：根本骨架,連

12、接所有夾具元件.(4)連接元件：連接機床與夾具的元件,用來確定夾具在機床中的位置.(5)對刀、導引元件：用來確定夾具與刀具相對位置的元件(6)其它元件：起輔助作用.定位完全定位的定義：不完全定位的定義欠定位的定義過定位的定義定位元件的根本要求：足夠的精度；足夠的強度和剛度；耐磨性好,合理選用材料和熱處理,小元件采用T7A、T8A、T10A淬火,大元件采用20、20Cr滲碳淬火,HRC58-64;工藝性好：能防屑防塵、讓開工件定位面邊沿的加工毛刺.夾緊裝置的組成及作用夾緊力確實定(p4951)1、五類尺寸(1)夾具外形輪廓尺寸(A類)：夾具的長寬高；有活動局部時,應包括可動局部處于極限時的空間所

13、占的位置.(2)工件與定位元件間的聯系尺寸(B類)：定位面和限位面之間的配合尺寸和定位元件之間的尺寸；(3)夾具與刀具的聯系尺寸(C類)：刀具(導向局部)與對刀、導引元件的配合尺寸和對刀、導引元件在夾具上的位置尺寸；(4)夾具與機床聯系局部的聯系尺寸(D類)：車床上標出夾具與主軸端,銃刨床上夾具定位鍵；通常是以夾具上定位元件作為相互位置的基準.(5)夾具內部的配合尺寸(E類)：定位元件與夾具體、襯套、鉆套等配合.四類技術要求1定位元件之間的相互位置要求：多個定位元件之間的相互位置要求或多件裝夾時相同定位元件之間的相互位置要求；2定位元件與連接元件和或夾具體底面的相互位置要求：定位心軸軸線對底面

14、的平行度；3導引元件和或夾具體底面的相互位置要求：鉆套軸線對夾具體底面的垂直度；4導引元件與定位元件間的相互位置要求：如鉆套軸線對心軸軸線的對稱度.工件內壓力引起的變形內應力是指在沒有外力作用下或去除外力后,仍殘存在工件內部的應力.它對加工精度和外表質量均有較大的影響,團此學習時應注意以下幾點：內應力產生的主要原因和過程,內應力對加工精度影響的規律；減少內應力的工藝舉措.內應力是由于金屬內部發生了不均勻的體積變化而產生的.其主要原因是,工件各局部受熱不均或冷卻速度不同,造成收縮不均勻而產生內應力,例如.鑄造毛坯,工件受力發生局部塑性變形或塑性變形不勻,而產生內應力,例如,鍛造毛坯、冷校直及切削

15、加工等；材料的金相組織轉變的體積變化產生內應力,例如,熱處理及磨削加工.要判明工件加工后因內應力重新分布引起的工件變形趨勢,需因先判斷工件外表存在的是何種性質的內應力一一拉應力還是壓應力.判斷的淮那么是：假設工件外表層體積欲縮小而受里層的限制時,那么工件殘面層產生的是拉應力；反之為壓應力.消除內應力的舉措有：進行時效處理如高溫時效、低溫時效、熱沖擊時效、振動時效等；合理安排工藝過程如以熱校直代替冷校直,粗精加工分開等,改善零件結構,如使壁厚均勻等.三大變形區的特點：第一變形區的變形為發生在剪切滑移面內的切滑移變形；第二變形區的變形為發生在切屑底層的擠壓、摩擦變形；第三變形區的變形為發生在靠近切

16、削刃鈍圓及后刀面處的擠壓、摩擦變形和局部金屬的彈性恢復.什么是積屑瘤積屑瘤形成的條件是如何抑制積屑瘤在切削速度不高又不能形成連續帶狀切屑的情況下,加工一般鋼料或其它塑性材料時,刀具前角很小或為負值時,工件、切屑的一局部金屬冷焊在刀具的刀尖和前刀面上代替刀具進行切削的硬塊稱積屑瘤.積屑瘤的形成與切削速度、工件材料及產生粘結現象的條件有關,所以限制積屑瘤的生長可以用如下措施：1降低切削速度、使切削溫度降低,粘結現象不易發生.2采用高速切削,使切削溫度高于積屑瘤存在的相應溫度.3采用潤滑性能好的切削液,可減少摩擦,限制粘結.4增加刀具前角.以減小刀屑接觸區的壓力.5提升工件材料硬度,可減少加工硬化傾

17、向.切削加工中常用的切削液有哪幾類！它在切削中的主要作用是什么切削加工中最常用的切削液有非水溶性和水溶性兩大類：1非水溶性切削液.主要是切削油,其中有各種礦物油如機械油、輕柴油、煤油等卜動植物油如豆油、豬油等及參加油性、極壓添加劑配制的混合油.它主要起潤滑作用.2水溶性切削液、水溶性切削液主要有水溶液和乳化液.該類切削液有良好的冷卻性能,清洗作用也很好.作用1潤滑作用：2冷卻作用.3具有良好的清洗碎屑的作用及防銹作用保護機床、刀具、工件等不受周圍介質的腐蝕.分析產生磨削燒傷的原因及其解決方法磨削燒傷是由于磨削時：產生的磨削熱使磨削外表局部瞬時高溫加熱,使金屬材料到達相變或氧化溫度后產的.磨削深

18、度愈大、砂輪速度愈高、工件速度愈低時,工件外表的溫度愈高；砂輪磨損大,山現糊塞時,易產生磨削燒傷.解決磨削燒傷可采取減少磨削熱和加快磨削熱傳出的舉措,在磨削用量方面可采取減小磨削深度,并適當增大工件速度的方法；可采用較軟的砂輪或把冷卻液滲透到磨削區降溫的方法.切削力的來源所以切削力的來源即為作用在前刀面上的彈、塑性變形抗力和摩擦力以及作用在后刀面上的彈、塑性變形抗力和摩擦力.如下列圖所示也對切削力心用心的影響呈駝峰曲線變化當鞏較低時,I區內隨著以的增加,F,將減小,主要是由于此區生長積屑唐,根屑瘤由小到最卡他塞際前啟J由小到最大,由破二十+了口£一citiV知幾+T+,由,：二知,金

19、十一$LE4一切削力改F©弓;n區為積屑瘤由最大到消失區,即年隨%的增加而變小,故切削力：后fcfp開；ID區為無痛區,v/d或工件來不及變形,即Eh所以此區“切削力與外心"【例5,2切削熱是怎樣產生和傳出的主要受哪些因素錯響【答案】切削時切削層金屬發生顰性變形以熱的形式釋放出來,切屑與前刀面之間、工件與后刀面之間強烈的摩擦也產生大地的熱.所以,切削時的三個變形區是產生切削熱的三個熱源口切削熱是由刀具、切屑、.L件及周圍介質傳出的,由它們將切削熱帶走或從切削區傳導出去.切削熱可用切削時所做的切削功表示,即巴尸尸工仃=心.今廣班J電/戶式中有關因素對切削熱影響程度的排列順序依次為標一v-f,其它因素對切削熱的影響和它們對切削力影響的情況相同.影響切削熱畤出的因素有:工件材料的導熱系數愈大,由切屑和工件傳出的熱髭就愈多；刀具材料的導熱系數低大,由刀具傳出的熱量就愈多；切削溫度愈高,切削厚度愈大,由切屑帶走的熱量就敏多；采用冷卻性能好的切削液和好的澆注方式可使切削熱能更多地傳出°定位誤差的組成：基準不重合誤差.和基準位移位置誤差Y基準不重合誤差B是指工序基準相對于定位基準在加工尺寸方向上的最大變動量,即工序基準與定位基準之間的聯系尺寸的公差.基準位移位置誤差Y是指定位基準在加工尺寸方向上的最大變動量,即定位基準相