1、工序控制程序1. 目的把影響工序質量的因素控制在要求的范圍內，使產品符合標準及工藝要求。2. 適用范圍半成品、成品組合及生產相關的所有工序3. 工作要求3.1 一般工序的控制3.1.1 各工序操作人員、技術管理人員需經崗位培訓和質量意識培訓，培訓內容參見<< 員工培訓程序 >>各工序的驗證人員需熟悉驗證內容的標準和技術規 范。3.1.2 產品檢驗人員及關鍵工序操作人員必須培訓考核合格,并持有QA或工程部批準的上崗證方可獨立操作。3.1.3 下一道工序對上道工序同一工件的檢驗：(1) 各工序操作人員必須熟悉上道工序”操作指示”所注明的操作位置、工序要求及注意事項。(2)

2、對于不能用儀器檢驗發現的潛在性的基板外觀焊接質量、插件質量、導線的規整、殼料外觀等問 題進行目檢控制。(3) 作業員取到上工序流入本工位的工件后,首先按照上工序操作指示對上序的工件品質進行目測檢驗， 發現不合格應直接退回上工序返工處理。(4) 因作業性質決定本工序無法對上工序品質實施目檢的工序，則根據本工位“操作指示”的要求用其它方式進行檢測。3.1.4 自檢：(1) 各工序操作人員必須領會并理解本工序的操作內容，嚴格按照其要求操作。(2) 操作完畢，必須仔細檢查作業品質是否與 “操作指示”要求相符。3.1.5 各工序操作人員及產品檢驗人員工作前需對所用設備及工具進行檢查,出現問題及時向主管反

3、映。3.1.6 工程部設備技術人員需對各種設備或復雜工裝夾具進行定期保養，關鍵設備應有保養、維修記錄。各工序使用的計量器具必須經計量部門審核和工程部設備技術人員檢定合格3.1.7 對生產使用的原料和輔助性物料需嚴格按<<分供方控制及物料認可程序>>的要求進行驗證。對質量影響重大的輔助物料需工程部試驗認定后確立采購方向。3.1.8 工程部須制定“操作指示、工具表、輔料表、流程圖( Flow Chart ) 、排位圖 ( Location Flow Chart ) 標準時 間。確定作業標準，必要時用圖片或代表性樣品加以規定。檢驗工序需有”QC 日報表”、 “基板目檢日報表”

4、 。3.1.9 工序質量標準如需調整或變更，工程部應及時對工藝文件進行更改，QA 對產品檢驗標準作相應的調整或更改按“文件和資料控制程序”進行。3.1.10 對于由于物料、臨時設計更改等原因引起的作業變更，由工程PE、 IE 隨線指導。3.2 關鍵工序的確定：(1) 對產品質量特性影響較大的工序。(2) 工藝上有特殊要求，對下個環節有較大影響的工序。(3) 工藝復雜程度大，標準要求較高的工序。(4) 客戶或售后服務中的質量信息反饋表明質量不穩定及不良品多的工序。3.2.1 關鍵工序的控制：(1) 對關鍵工序配備技術熟練的操作員檢定合格的設備、詳細的“操作指示”。(2) 關鍵工序的人員更換需經工

5、程部PE 或 IE 書面批準。(3) 在實施內部工序質量審核時，重點審核關鍵工序。(4) OQA 巡檢人員重點檢查關鍵工序控制點，并做 “巡檢日報表”， 將信息及時反饋到工程部或生產部。(5) 工程部PE 對質量信息進行分析，提出處理意見給相關部門，要求給予解決并反饋解決措施及結果；工程部 IE 也要根據PE 提供的分析結果，對工藝流程上的問題及時作出調整或更新標準。(6) 關鍵工序由工程部根據其設置原則確定，關鍵工序一旦設置，即納入工藝文件，其它部門不得隨意取消或更改。(7) 無繩話機機板，成品測試位為關鍵工位，由工程配置校位樣機。樣機須經工程部PE 簽字確認。PE 每天須用樣機校核測試儀器

6、，每天2 次，并做好記錄，如發現測試異常應及時解決，合格后方可繼續測機。測試位樣機校位記錄資料由PQC 保管，保存期為三個月。(8) PQC 按操作指導書測試，合格機作PASS 標識，不合格機用紅色箭頭紙或貼紙作不合格標記，并放入壞機箱。3.3 所有的檢測工序必須配置檢驗指導書(1) 檢驗人員須經過培訓和考核，熟悉相應的測試規范。(2) 檢驗員要確定檢驗產品和檢驗指導書是否一致。驗，合格基板在基板上作PASS標識，不合格基板用紅色箭頭紙或貼紙作不合格處標識，并做好檢驗記 錄，放入標記明確的壞機待修箱， 并填寫QC日報表。(4)生產中一小時內如由現三臺(含三臺)以上同一不 良或五臺(含五臺)不同不良，PQC領班、組長應馬上通知工程技術人員處理。3.3 特殊工序的確定3.3.1 通訊產品中的特殊工序為：波峰焊系統3.3.2 特殊工序的控制：(1)除以上關鍵工序的控制要點，還具備以下要求：在特殊工序控制上要通過控制錫爐溫度等主要參數來保 證產品質量，為此需明確其控制項目、目標值、執行 者。(2