1、工藝管道專業(yè)工藝管道驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)1、采用的標(biāo)準(zhǔn)GB50235-97GB50236-98SH3501-2002壓力容器無損檢測(cè)JB4730-9415 / 14GB50235-971.1 適用范圍工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范適用于設(shè)計(jì)壓力不大于42Mp,設(shè)計(jì)溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬 管道 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 SH3501-2002適用于設(shè)計(jì)壓力400Pa（絕壓卜42Mp（表壓），設(shè)計(jì)溫度-196C 850c的有毒、可燃介質(zhì)剛直管道工程的施工及驗(yàn)收。2、管道分級(jí)管道級(jí)別適用范圍SHASHB1、毒性程度為極度危害介質(zhì)管道（苯管道除外）2、 毒性程度為高度危害介質(zhì)的

2、丙稀腈、 光氣、 二硫化碳和氟化氫介質(zhì)管道3、設(shè)計(jì)壓力不大或等于10.0Mp輸送有毒、可燃介質(zhì)管道1、毒性程度為極度危害介質(zhì)的苯管道2、毒性程度為高度危害介質(zhì)管道（丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫管道除外）3、甲類、乙類可燃?xì)怏w和甲A類液化燒、甲B類、乙A類可燃液體介質(zhì)管道1、毒性程度為中度、輕度危害介質(zhì)管道SHC2、乙B類、丙類可燃液體介質(zhì)管道SHD 設(shè)計(jì)溫度低于 - 29的低溫管道3、管道組成件的檢驗(yàn)2.1 管材、管件、閥門必須具有制造廠的質(zhì)量證明書。2.2 管材、管件使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，表面應(yīng)符合下列要求。 - 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。 - 無超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕、凹陷及機(jī)

3、械損傷。 - 有材質(zhì)標(biāo)記。2.3 材料使用前應(yīng)認(rèn)真按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行核對(duì)管線的材質(zhì)、規(guī)格。2.4 管道組成件及管道支撐件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。2.5 暫時(shí)不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。2.6 閥門檢驗(yàn)2.6.1 用于本工程的閥門產(chǎn)品，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件中“閥門規(guī)格書”的要求。2.6.2 閥門的質(zhì)量證明書應(yīng)有下列內(nèi)容：1、制造廠名稱2、閥門名稱、型號(hào)、規(guī)格、公稱壓力3、適用介質(zhì)，溫度4、出廠日期5、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)、質(zhì)量檢查結(jié)論6、制造廠檢驗(yàn)單位及檢驗(yàn)人員的印章2.6.3 閥門的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1、閥門上應(yīng)有制造廠的銘牌，銘牌上應(yīng)標(biāo)明：閥門名稱、型號(hào)、公稱壓力

4、、公稱直徑、工作溫度、制造廠名；2、閥門的殼體上應(yīng)注有公稱壓力、公稱直徑、介質(zhì)流向等標(biāo)識(shí)；3、閥體不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落、色標(biāo)不符等；4、閥門的手柄或手輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象；5、閥門兩端的臨時(shí)端蓋應(yīng)完好，封閉嚴(yán)實(shí)，閥體內(nèi)無雜物；2.6.4 下列管道的閥門，逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。不合格者，不得使用。1）輸送有毒流體、可燃流體管道的閥門；2）輸送設(shè)計(jì)壓力大于等于1MP或設(shè)計(jì)壓力小于等于IMPaS設(shè)計(jì)溫度大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門3）輸送設(shè)計(jì)壓力設(shè)計(jì)壓力小于等于IMPaM設(shè)計(jì)溫度為29186c非可燃流體、無毒流體管道的閥門應(yīng)從每批中抽查10%，且不得

5、少于1 個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時(shí)，該批閥門不得使用。3.6.5 閥門的殼體實(shí)驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的 1.5 倍， 試驗(yàn)時(shí)間不得小于5min。以殼體填料無滲漏為合格； 密封試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行， 以閥瓣密封面不漏為合格。3.6.6 試驗(yàn)合格的閥門，及時(shí)排凈內(nèi)部積水，吹干。除需要脫脂的閥門外， 密封面上應(yīng)涂防銹油， 關(guān)閉閥門， 封閉出入口， 做出明顯標(biāo)記。4、管道預(yù)制加工4 1 管道預(yù)制按預(yù)制加工圖進(jìn)行預(yù)制并滿足下列要求：1.1.1 管道預(yù)制加工按現(xiàn)場(chǎng)審查確認(rèn)的管段預(yù)制圖進(jìn)行。預(yù)制加工圖應(yīng)標(biāo)注現(xiàn)場(chǎng)組焊位置和調(diào)節(jié)裕量；1.1.2 現(xiàn)場(chǎng)組焊的焊縫應(yīng)便于施焊與檢驗(yàn)

6、。4.2 管道預(yù)制過程中每一道工序都要核對(duì)其標(biāo)記，并做好標(biāo)記移植。4.3 管道切割、坡口加工4.4 彎曲度超過允許偏差的鋼管，在加工前進(jìn)行調(diào)直。碳素鋼管可冷調(diào)或熱調(diào)，不銹鋼管應(yīng)冷調(diào)。4.5 鋼管冷調(diào)在常溫下進(jìn)行，公稱直徑不大于50mm勺管子，在管子調(diào)直機(jī)調(diào)直，其壓模應(yīng)與鋼管外徑相符。4.6 碳素鋼管熱調(diào)時(shí)應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱到8001000C,然后平放到平臺(tái)上反復(fù)滾動(dòng)，使其目然調(diào)直，也可采用火焰調(diào)直法。4.7 鋼管下料時(shí)應(yīng)按預(yù)制加工圖的尺寸號(hào)料。 切割時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定：4.7.1 、不銹鋼管應(yīng)用機(jī)械或等離子方法切割：4.7.2 、 碳素鋼管可用火焰切割， 并必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。4.

7、8 鋼管的焊接坡口加工應(yīng)符合下列要求：4.8.1 、碳素鋼管，宜用機(jī)械方法加工，亦可采用火焰加工：4.8.2 、不銹鋼管應(yīng)采用機(jī)械方法加工。不銹鋼管若用砂輪切割或修磨時(shí)，必須用專用砂輪片。4.8.3 、若用火焰或等離子加工鋼管后，必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。4.9 焊接坡口兩側(cè)的壁厚差大于下列數(shù)值時(shí)， 應(yīng)按要求削薄進(jìn)行加工。4.9.1 SHA級(jí)管道的內(nèi)壁差0.5mm外壁差2mm4.92SHB、SHO管道內(nèi)壁差1mm或外壁差2 mm；4.9.3 . 其余管道外壁差3mm。4.10 坡口的質(zhì)量應(yīng)下列要求：4.10.1 、表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；4.10.2 、切割表面的熔渣、

8、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；4.10.3 、端面傾斜偏差為管子外徑的1%,但不得超過2mm；4.10.4 、坡口尺寸和角度應(yīng)符合要求。4.11 管道組對(duì)、預(yù)組裝4.12 管段組對(duì)時(shí)，座墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中產(chǎn)生變形。4.13 管段對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查組對(duì)的平直度，允許偏差為1 mm/m,但全長(zhǎng)的最大累計(jì)偏差不得超過10mm。4.14 管道組成件組對(duì)時(shí)，使用內(nèi)徑對(duì)口器。4.14.1 、 管段組對(duì)時(shí)， 不得采用強(qiáng)力對(duì)口或加熱管子的方法來消除接口端面的過量間隙、錯(cuò)邊與不同心等缺陷。當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時(shí)，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸，然后對(duì)產(chǎn)生缺陷的部位應(yīng)進(jìn)行校正和返工。4 15 管道上儀表取源部件應(yīng)按

9、規(guī)定位置先鉆孔后焊接。溫度計(jì)取源部件的開孔，不得向里倒角。4.16 管道預(yù)組裝前，應(yīng)對(duì)管道組成件進(jìn)行檢查與清理，具備下列條件方可組裝：4.16.1 、管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；4.16.2 、 管道組成件內(nèi)外表面的泥土、 油垢及其他雜物等已清理干凈：4.16.3 、標(biāo)識(shí)齊全。4.17 管道預(yù)組裝時(shí)，應(yīng)檢查總體尺寸與各部尺寸及調(diào)節(jié)裕量，它們的偏差應(yīng)符合下列要求：4.17.1 每個(gè)方向總長(zhǎng)L允許偏差為±5 mm；4.17.2 間距N,允許偏差為士 1.5 mm；4.17.3 支管與主管的橫向偏差c,允許值為士 1.5mm4.17.4 法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝， f

10、的允許偏差為±lmm；4.17.5 法蘭端面應(yīng)垂直， e 的允許偏差為：a.公稱直徑小子或等于300mm寸不大于Immib.公稱直徑大于300mm寸不大于2mm4.18 壁厚相同的管道組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不超過下列規(guī)定SH顧管道為壁厚的10%,且不大于0.5mm;SHB SHCM管道內(nèi)壁差1.0mm或外壁差2mm;4.19 管道預(yù)制應(yīng)方便運(yùn)輸和安裝，組合件應(yīng)有足夠的剛度與強(qiáng)度，否則應(yīng)有臨時(shí)加固措施，必要時(shí)應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。4.20 管段預(yù)制完成后，應(yīng)做好編號(hào)及防護(hù)保管工作。4.21 管道支吊架制作、安裝4.21.1 管道支、吊架應(yīng)在管道安裝前根據(jù)設(shè)計(jì)零件圖及需用量集中

11、加工，提前預(yù)制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。鋼板、型鋼用機(jī)械切斷，切斷后應(yīng)清除毛刺。機(jī)械剪切切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：(1)、剪切線與號(hào)料線偏差不大于 2 mm；( 2)、切口處表面無裂紋；(3)、型鋼端面剪切斜度不大于 2 mm。4.21.2 采用熱切割時(shí)，應(yīng)清除熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：、手工切割的切割線與號(hào)料線的偏差不大于2 mm；、切口端面垂直度偏差應(yīng)小于工件厚度的10%,且不大干2mm4.21.3 管道支、吊架的螺栓孔，用機(jī)械方法加工。4.21.4 管道支、吊架的卡環(huán)或“ U'型卡用扁鋼彎制而成，圓弧部分應(yīng)光滑，尺寸應(yīng)與管子外徑相符。4.21

12、.5 支架底板及彈簧支、吊架彈簧盒的工作面平整光潔?；瑒?dòng)或滾動(dòng)支架的滑道加工后，采取保護(hù)措施，防止劃傷或碰損。4.21.6 管道支、吊架制作組裝后，外形尺寸偏差不得大于3mm并作編號(hào)和標(biāo)識(shí)。4.21.7 管道安裝時(shí)，及時(shí)調(diào)整和固定支、吊架位置準(zhǔn)確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。4.21.8 安裝完畢后，按設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式和位置。4.21.9 無熱位移的管道，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道，吊點(diǎn)設(shè)在位移的反方向，按位移值的12 偏位安裝。5、管道安裝5 1 敷設(shè)管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、預(yù)埋件、預(yù)留孔等已按設(shè)計(jì)文件施工完。坐標(biāo)位置、標(biāo)高、坡度符合要求，且混凝土強(qiáng)

13、度達(dá)到75以上；5.16 與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢，二次灌漿后檢強(qiáng)度達(dá)到要求；5.17 設(shè)備上為安裝、焊接管道支、吊架用的護(hù)板，位置及數(shù)量應(yīng)能滿足管道安裝的要求；5.18 管道安裝應(yīng)具備下列條件：5.18.1 管道組成件應(yīng)具有所需的質(zhì)量證明文件，并經(jīng)檢驗(yàn)合格；5.18.2 管道組成件已按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行核對(duì)， 其材質(zhì)、 規(guī)格、 型號(hào)正確；管道預(yù)制已按圖樣完成，并符合要求：5.18.3 管道安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工序，如無損檢測(cè)、外部防腐等已進(jìn)行完畢，并符合要求；5.19 管道安裝按下列順序進(jìn)行：5.19.1 、先大管道后小管道；5.19.2 、先高壓管道后低壓管道；5.19.3 、先合金鋼

14、管道后碳素鋼管道；5.20 預(yù)制的管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序號(hào)安裝。5.21 管道安裝時(shí)， 檢查法蘭密封面及墊片， 不得有劃痕、 斑點(diǎn)等缺陷。5.22 法蘭連接應(yīng)與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓跨中安裝。法蘭間保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5%。，且不大于2mm不得強(qiáng)緊螺栓來消除歪斜。5.23 擰緊螺栓時(shí)，不得將密封材料擠入管內(nèi)。5.24 法蘭連接使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固后與法蘭緊貼，不得有楔縫。5.25 管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口或加多層墊來消除接口端面間隙。5.26 與轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)器連接管道，從機(jī)器側(cè)開始安裝，先安裝管支架，其水平度或垂直度偏差小于1mm/m。5.

15、27 與機(jī)器連接管道，其支、吊架先安裝，不得將管道及其閥門重量或力矩附加在設(shè)備上。 待安裝完畢卸下接管上法蘭螺栓， 在自由狀態(tài)所有螺栓能在其孔中順利通過。5.28 有靜電接地要求管道，各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油。5.29 與機(jī)泵連接的管道，安裝前先將泵進(jìn)出口封住，防止異物掉入泵體內(nèi)。 連接機(jī)泵的管道， 其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器。 管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷。5.30 管道安裝時(shí)，不宜使用臨時(shí)支吊架。當(dāng)使用臨時(shí)支吊架時(shí)，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，應(yīng)及時(shí)更換成正式支吊架。5.31 管道安裝有間斷時(shí)，及時(shí)封閉敞口管口。5.32 管道安裝合格后，

16、不得承受設(shè)計(jì)外載荷。5.33 管道組成件內(nèi)部及焊接接頭附近已清理干凈，沒有油污或雜物：5.34 管道安裝的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，若設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，符合下列要求：、 重力流管道、 易冷凝的氣體管道， 易液化的氣體管道， 在安裝時(shí)應(yīng)有坡度 使排液暢通：、每段管道應(yīng)有連續(xù)一致的坡度，不得有倒坡現(xiàn)象。5.35 管道的坡度，用支座下的金屬墊板或吊桿螺栓調(diào)整。墊板應(yīng)加在主管道支座底板與基礎(chǔ)頂板之間，且應(yīng)與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接。5.36 法蘭、活接頭及其他連接件和焊縫的位置應(yīng)便于檢修，不得緊靠墻壁、樓飯、溝壁、平臺(tái)、梯子或管道支、吊架。5.37 安裝管道時(shí)不宜焊接臨時(shí)支撐物，若需焊接時(shí)，應(yīng)符合焊接工藝的

17、有關(guān)規(guī)定。5.38 管道安裝工作若有中斷，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口。安裝相連的管道時(shí)，應(yīng)對(duì)前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，確認(rèn)管內(nèi)無異物后，再進(jìn)行安裝。5.39 管道安裝前應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部清理，清理作業(yè)可根據(jù)設(shè)計(jì)對(duì)管道內(nèi)部清潔程度的要求及管徑的大小，采用不同的清理方法：、公稱直徑200550ml的管道，可用弧形板拖掃或?qū)⒐茏又绷?，同時(shí)以木錘敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底傾出；、公稱直徑80200mm的管道?？捎猛喜肌⒚?、鋼絲刷在管內(nèi)反復(fù)拖拉，直至干凈；、公稱直徑等于或小于80mm的管道，用壓縮空氣吹凈：5.40 法蘭裝配前應(yīng)對(duì)相應(yīng)的尺寸進(jìn)行測(cè)量， 直徑應(yīng)相符， 管子圓度若有超差必須予以矯正。 對(duì)焊法蘭內(nèi)

18、徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過營于壁厚的 10，且不大于 0.5mm。5.41 法蘭裝配時(shí)， 應(yīng)使密封面與管子中心線垂直， 以法蘭密封面為基準(zhǔn)進(jìn)行測(cè)量，垂直度偏差不應(yīng)超過法蘭外徑的 0 25，且不大于2mrn。5.42 法蘭裝配時(shí)， 可先在上方進(jìn)行定位焊接， 然后用法蘭角尺沿上下方向找正， 合格后在下方進(jìn)行定位焊， 再找正左右兩則并進(jìn)行定位焊。5.43 同一管段的兩端有焊接法蘭時(shí)，應(yīng)將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后以此法蘭為基準(zhǔn)，用線墜或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭。5.44 伴熱管安裝伴熱管在安裝時(shí)必須熟悉哪些部件應(yīng)有伴管及如何敷設(shè)， 細(xì)致地進(jìn)行伴管走向布置，保證冷凝液順利排防，并作到

19、排列美觀，操作方便。伴管安裝的位置： 對(duì)水平管道安裝在下方， 垂直管道的伴管均勻分布在主管周圍。 不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上， 采用鋼帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上： 彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道。 伴熱管綁扎點(diǎn)以 1m 間距固定，在伴熱管與被伴管不能緊密接觸的彎頭處，這種間距應(yīng)適當(dāng)縮短。5.45 管道的靜電接地有靜電接地要求管道， 各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。 用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油。靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測(cè)試，電阻值超過規(guī)定時(shí)，進(jìn)行檢查。合格后及時(shí)填寫管道靜電接地測(cè)試記錄。有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地線采用不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管直接連接。管道系統(tǒng)靜電接

20、地線，采用焊接形式。對(duì)地電阻值及接線位置符合設(shè)計(jì)要求。6、焊接工藝要求及焊接質(zhì)量檢驗(yàn)6.1 一般工藝要求1) DNW60或壁厚SW4的焊縫采用全鼠弧焊，其余焊縫采用鼠弧焊打底、手工電弧焊填充及蓋面的工藝或手工電弧雙面焊工藝。2) 所有伴熱線可采用氬弧焊工藝。 3) 承插焊縫至少焊接兩遍。4) 多層焊時(shí)各層、道之間的接頭相互錯(cuò)開。 6.2 奧氏體不銹鋼的焊接 5) 所有焊縫均采用氬弧焊打底的焊接方法，氬氣純度不低于99.9%, DNA400的焊縫由于口徑大，內(nèi)部充瀛保護(hù)較難達(dá)到效果，安裝焊縫采用不需充氬的藥芯焊絲進(jìn)行施焊 (不包括壓縮機(jī)潤滑油管線)作為鎢極氬弧的的補(bǔ)充。 6) 手工電弧的填充及蓋

21、面時(shí)，在坡口兩側(cè)各不小于 100mm 范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉，以防的接飛濺損傷母材。 7) 采用小線能量施焊。 8) 層間用角向磨光機(jī)進(jìn)行徹底清理，打磨使用白剛玉砂輪片。 9) 層間及表面采用不銹鋼鋼絲刷清理，且不得與碳素鋼混用。10)管材及配件用膠皮或石棉布?jí)|放，且不得與碳鋼混放。11)焊接并檢驗(yàn)完畢后應(yīng)及時(shí)對(duì)焊縫外表面進(jìn)行酸洗。 現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)若存在交叉作業(yè)， 應(yīng)對(duì)管道對(duì)可能的污染部位覆蓋石棉布。6.3低溫鋼焊接12)所有焊縫均采用全焊透工藝。13)焊件組對(duì)前，應(yīng)將坡口表面的氧化物、油污、掛渣及其它有害雜質(zhì)清除干凈。消除范圍為坡口及其兩側(cè)母材不少于 20mm 區(qū)域。 14) 不得采用錘擊等強(qiáng)

22、制手段進(jìn)行組裝， 不得在母材表面刻劃或敲打材料標(biāo)記和焊工鋼印等， 以防形成產(chǎn)生缺口效應(yīng)的劃痕。 15) 環(huán)境溫度低于 0 時(shí)預(yù)熱至 15 以上方可施焊。16) 焊接過程必須嚴(yán)格控制焊接線能量不超過30KJ,盡量選用較小的焊接線能量，采用多層多道法施焊。17) 焊件表面嚴(yán)禁有電弧擦傷。焊接時(shí)，不得在焊件表面引弧、收弧和試驗(yàn)電流。 18) 焊接收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧坑缺陷。多層焊時(shí)各層間的接頭應(yīng)錯(cuò)開3050mm。19) 臨時(shí)點(diǎn)固到管道上的卡具采用砂輪機(jī)拆除、修磨，并進(jìn)行著色檢查，不得采用敲打的方法強(qiáng)行拆除。 6.4 異種鋼焊接異種鋼由于物理和化學(xué)性能差別較大， 異種金屬的焊接問題比同種

23、金屬復(fù)雜， 施焊中的主要問題是如何防止裂紋、脫碳和組織不均勻性。1)焊接工藝必須以工藝評(píng)定為基礎(chǔ)。 2)焊工資格確認(rèn)必須嚴(yán)格，優(yōu)先安排優(yōu)秀焊工進(jìn)行施焊。3)焊接規(guī)范參數(shù)按工藝評(píng)定和焊接工藝卡要求嚴(yán)格執(zhí)行。施焊時(shí)采用小線能量操作，擺動(dòng)幅度盡可能小，以減少熔合比6.5焊接質(zhì)量檢驗(yàn)6.5.1 外觀質(zhì)量要求焊縫與母材圓滑過渡， 表面應(yīng)無裂紋、 氣孔、 夾渣等缺陷，焊縫不應(yīng)低于母材表面，余高不超過1+0.1b（b 為組對(duì)完畢后坡口最大寬度）且不超過3mm。低溫鋼、不銹鋼焊縫焊縫表面不得存在咬邊現(xiàn)象。碳素鋼焊縫咬 邊深度不大于0.5mm,連續(xù)長(zhǎng)度不應(yīng)大于100mm且累計(jì)總長(zhǎng)不超過焊縫長(zhǎng)度的 10%。6.5.2 內(nèi)部質(zhì)量要求 內(nèi)部質(zhì)量檢查按照設(shè)計(jì)要求及施工驗(yàn)收規(guī)范指定的無損檢 測(cè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。6.5.3 表面缺陷修補(bǔ)面缺陷用角向磨光機(jī)進(jìn)行清除，缺陷清除后，焊縫厚度不低于最小厚度時(shí)， 表面打磨平整圓滑即可； 若焊縫厚度小于最小厚度，則進(jìn)行焊縫修補(bǔ)。陷打磨時(shí)，使砂輪片與焊縫平行，避免磨削過多。 6.5.4 內(nèi)部缺陷返修射線檢測(cè)判定為不合格的焊縫在缺陷清除后進(jìn)行焊接修補(bǔ)。 陷的清除采用角向磨光機(jī)打磨， 并將打磨部位修整成約50°的坡口角度。 焊縫返修按正式施焊工藝要 求進(jìn)行。 需預(yù)熱焊縫進(jìn)行修補(bǔ)時(shí)預(yù)熱溫度取上限，采用火焰進(jìn)行 加熱。 需焊后熱處理的焊縫修補(bǔ)完畢后按原工藝進(jìn)