1、異常工時管理辦法1. 目的： 通過對異常工時的原因分析，并制訂有效糾正措施，使異常工時得以管控， 以不斷提升生產效率，特制定本辦法。2. 范圍：適用于因各類異常產生的異常工時均屬之。3、定義：3.1 異常工時：是指因各種原因造成生產停工或生產進度延遲所導致的無效工 時，稱之為異常工時。生產異常一般包括計劃異常、物料異常、 設備異常、品質異常、產品異常、水電異常及人員異常等。 （未 包括正常工單轉線工時）3.2 計劃異常：因生產計劃臨時變更或安排失誤等導致的異常。3.3 物料異常：因物料供應不及（斷料） 、物料品質問題等導致的異常。3.4 設備異常：因設備、工裝夾具不足或故障等原因而導致的異常。

2、3.5 品質異常：因制程中出現了品質問題而導致的異常，也稱為制程異常。3.6 產品異常：因產品設計或其他技術問題而導致的異常，也稱機種異常。3.7 水電異常：因水、氣、電等導致的異常。3.8 人員異常：因招聘問題導致人力不足及公司管理問題導致人員的怠工異常。4 . 權責：4.1 生產部： 實施制程異常改善對策 , 負責對異常工時及因延誤導致的失敗成 本的統計，對于產線的異常有產生異常工時的，生產開出生產線異常損耗 時間確認表 , 并統計因延誤導致的失敗工時給到責任單位確認 .4.2 品質部： 制程數據統計 , 品質異常反饋與提報 ,異常狀態的核實，物料品質 的保證以及外觀不良異常的主導， 并負

3、責改善效果的追蹤。4.3 制工部：負責制程功能性品質異常 、工藝引起的異常、設備異常、新產品 出現流程異常的主導分 析及改善方案的提出， 相關重工流程的制訂 及異常工時的審核。5.4 開發部：試產品質異常改善與異常工時吸收 ; 產品重大設計品質缺陷改善與 異常工時吸收 .5.5 PMC 部：負責物料的及時供應，生產計劃的制訂與調配，出現異常時生產 的及時調度及物料上的及時配合，保證生產順暢。5.6 行政部：保證水電的正常及人員的招聘。5.7 財務部：對異常的協調及損耗工時稽核，盡量將損耗工時控制在公司合理的范圍內。5. 作業內容：5.1 因換線、調機及設備異常 （產線上設備）處理等引起的異常工

4、時在 15 分鐘 以內可由公司吸收，超過 15 分鐘由生產提報異常工時和異常狀況，產線以 外設備（如加工機器）應看是否影響生產，影響生產由工程吸收，不影響 生產維修工時（經上級批準同意）應由公司吸收， IE 核定異常工時。5.2 異常工時的判定：外觀不良引起的異常工時由品質部IPQC判定責任單位，包括超聲外觀不良 及超聲后跌落問題在內。產品性能不良引起的異常工時由工程PE判定責任單位，判定結果須及時知會給責任單位， 如有異議及時申請裁決。 因 工藝引 起的異常、設備異常、新產品出現流程異常由工程部主導，具體可參照制 程品質異常處理管理辦法，異常工時的裁決依標準工時管理辦法 執行。5.3 異常工

5、時的責任承擔部門5.3.1 因新產品試產所產生的異常工時由公司承擔， 工時必須要經過 IE 實際 確認為準。5.3.2 生產線已按生產排程安排生產， 因欠料造成生產停線所產生的延誤工時 由物控承擔（如因供應商交貨不及時導致欠料由物控承擔，如因物料品質問題 導致欠料由品質及資源轉供應商承擔）。由供應商承擔全部工時。5.3.3 如因臨時插單或客戶緊急要求出貨， 由此產生的換線延誤工時由公司承 擔。5.3.4 超聲波異常引起的額外工時的處理：5.3.4. 1 如因產線未能按流程 提前 30 分鐘發單通知調模員調模 ,則所產生的 延誤由產線承擔。5.3.4.2 如因調模不及時，或者按照正常的情況下可以

6、調好（調模員的操作技 能影響），由此產生的延誤工時由制工部承擔。調模員承擔 20%，制工副主任承擔 10%、制工主任承擔 10%、制工經理承擔 10%、 公司承擔 50%。5.3.4.3 如因超聲模具及超聲波設備性能上的問題影響到生產， 由此產生的延 誤工時由公司承擔。5.344調模員無法調好時，調模人員應及時通知ME工程師或以上人員及品質 部對可否生產作出判斷，產生的延誤再根據具體原因狀況來由ME來定相應異常 工時承擔的責任部門。5.3.4.5 調模員負責調模，品質部負責確認，確認合格下拉生產后再出5.3.6.1 因生產緊急針對定制品首次來料不良申請特采使用部分 （ 需要加工、 挑選使用 ）

7、, 在生產使用時造成延誤工時 建議掛公司，5.3.6.2 不良比率在目前 AQL 允收水準范圍內造成生產挑選、加工造成延 誤工時部分建議由公司吸收，但若屬于供應商明顯工藝不符、偷工減料原 因造成，由 生產確認后轉品質部與廠商直接溝通確定 轉嫁供應商， IPQC 及 時開出品質異常處理單并附不良樣品轉品質部IQC。現因品質異常需再來調整超聲工藝而導致生產的延誤，由品質部承擔 （ 超聲 波參數未發生變異者 ）, 若超聲波發生變異引發的異常工時由工程部承擔。 調模員承擔 30%，制工副主任承擔 10%、制工主任承擔 10%、制工經理承擔 10%、公司承擔 40%。5.3.5 測試儀器及夾具異常的處理

8、：5.3.5.1 如因產線未能按流程提前 30分鐘發單通知制工設備員 , 則所產生的延 誤由產線承擔。5.3.5.2 生產制程中發生測試儀器及測試夾具異常且嚴重影響到生產時， 生 產組長立即通知到 制工 測試技術人員， 制工 技術人員必須在接到通知 5 分 鐘內趕到現場處理， 15 分鐘內無法處理時必須給出臨時解決方案，因制工 未及時處理造成的延誤工時全部由制工承擔。技術人員承擔 30%，制工副主任承擔 10%、制工主任承擔 10%、制工經理承 擔 10%、公司承擔 40%。5.3.5.3 制工分析因儀器設備損壞無法短時間修復， 并且已經及時告知生產， 從儀器損壞至制工告知生產期間造成的工時超

9、過 15 分鐘外的損耗由 制工承 擔，當制工已及時告知生產后，而產線未做及時處理的，由此所產生的工 時損耗由生產承擔， 否則，包括因異常而臨時轉線的工時由責任單位承擔。5.3.5.4 當自動測試系統硬件故障時 , 30 分鐘內由公司吸收。5.3.6 材料品質異常：5.363不良比率超出AQL允收水準,IQC可以抽檢到而實際未有檢驗到部分掛IQC（目前檢驗標準可以發現問題）,同時對應損失轉嫁供應商；若屬于雙方均未進行管制, 且屬于目前不可控部分 , 異常工時暫掛公司， 但最終實際損失由 生產確認 后轉品質部與廠商直接溝通確定 轉嫁供應商，IPQC及時開出品質異常處理單 并附不良樣品轉品質部 IQ

10、C。536.5偶發性現象，如QA抽檢高壓不良1個，電性不良1個，屬電子物 料不明原因損壞，非人為焊錫品質問題等之 INT 不良，產生的異常工時由 公司承擔， 工時必須要經過 IE 實際確認為準。5.3.6.6屬設計隱含性問題且IQC在靜態檢測無法檢測所造成制程異常，其異常工時掛開發部。開發部承擔 60%，公司承擔 40%。5.3.6.7 經我司認可的供應商提供之承認書， 與我司相關資料之間存在差異， 如尺寸、無公差等， 而造成制程過程裝配之匹配不良， 該異常工時由開發部 或制工部承擔。開發承擔 30%、制工承擔 30%、公司承擔 40%。5.3.7 功能性品質異常5.3.7.1 生產制程發生重

11、大的產品功能性不良而產生的延誤工時由 制工判 定的責任單位承擔。5.3.7.2 如制工提供的解決方案對改善無效果導致產品的二次及多次返工， 由此產生的延誤工時及報廢由 制工 承擔。技術人員承擔 30%，制工副主任承擔 10%、制工主任承擔 10%、制工經理承 擔 10%、公司承擔 40%。5.3.7.3 若解決方案經過相關會議決定后實施并有較好的改善效果但仍有 一定的損失時此損失由責任單位承擔。5.3.7.4 制工在處理完產線電性能異常后， 牽涉到消耗庫存原材料所產生的 無效工時由公司承擔， 工時必須要經過 IE 實際確認為準。5.3.7.5 元件參數差異與產品設計存在匹配性問題所造成的無效工

12、時由公 司承擔， 工時必須要經過 IE 實際確認為準。5.3.7.6 因客退品重工所造成的無效工時：5.3.7.6.1 產品退貨原因明確部分由責任單位承擔。5.3.7.6.2 產品退貨原因不明確或有爭議部分暫時由公司承擔。537.7因環境因素（溫、濕度）變化造成產品 HI-POT不良：5.3.7.7.1溫、濕度不可控部分，為了保證產品品質，PE要求需增加人力 控制或重工所造成的無效工時由公司承擔。537.7.2溫、濕度可控部分，為了保證產品品質，PE要求需增加人力控制或重工所造成的無效工時由責任部門承擔。5.3.8 外觀不良異常：538.1生產制程中發生外觀不良并嚴重超標時，IPQC主管如無法

13、決定時 必須立即上報處理，由此產生的異常工時由責任單位承擔，如因未及時處 理造成的工時及報廢由生產部承擔。5.3.8.2 如生產未按工程與品質部制定的方案執行所造成的損失由生產 承擔。5.3.9 產品異常的處理：5.3.9.1 在生產制程中發生因產品本身設計問題所造成品質異常所產 生的延誤工時及材料報廢由開發承擔，生產統計好工時、報廢 成本。開發部承擔 60%、公司承擔 40%。5.3.10 水電異常的處理：5.3.10.1 當生產車間的用電線路發生故障并嚴重影響到生產，生產立 即通知電工，若不能在 30 分鐘內解決需告知產線以便產線作 重新調整安排。若在 30 分鐘內不得到解決且未及時告知產

14、線 所產生的延誤工時由總務部承擔。5.3.10.2 制工部每天早上定時將空壓機打開， 保證生產設備正常用氣， 如因設備不能正常運轉而產生的延誤工時由制工部承擔。技術人員承擔 30%，制工副主任承擔 10%、制工主任承擔 10%、制工經 理承擔 10%、公司承擔 40%。5.3.11 資料（或資料錯誤）與實物不符影響到的異常：5.3.11.1當物料與最新BOM不符，又未有代用單，導致停線，則所有 的異常工時全部由責任單位承擔；5.3.11.2當實物與資料不符，或與各種標準資料不符的，銘牌、DC線圖紙與實物不一致導致停線的， 所有異常工時及報廢物料由開 發承擔，如BOM作業指導書錯誤導致產線產生異

15、常工時及報 廢的則由制工承擔。技術人員承擔 30%，制工副主任承擔 10%、制工主任承擔 10%、制工經 理承擔 10%、公司承擔 40%。5.3.11.3 制工出的重工流程錯誤， 導致重復性重工的， 則產生的異常工時及報廢物料由制工承擔。 技術人員承擔 30%，制工副主任承擔 10%、制工主任承擔 10%、 制工經理承擔 10%、公司承擔 40%。5.3.11.4 物料與供應商承認書一致，到產線使用時因原材料匹配問題 而產生的品質異常，其異常工時將由開發或制工承擔。開發承擔 40%、制工承擔 40%、公司承擔 20%。5.3.12 未按流程或標準作業產生的異常5.3.12.1PMC 未按流程

16、直接量產， 出現品質隱患而導致返工產生的異常 工時及報廢物料由PMCSP承擔；（如果影響交期，經公司同意 直接量產，出現品質隱患由公司承擔。）。PMC部承擔60% 公司承擔40%5312.2 生產未按SOP操作流程作業，IPQG PE及IE發現后要求 重工，產生的異常工時及報廢物料全部由生產承擔。5.3.12.3 品質異常發生時，生產未按工程給的品質異常處理臨時對策 執行者，IPQG或制工要求返工而產生的異常工時和報廢物料 全部由生產承擔。5.3.12.4 品管及制工人員在正常下拉的合格品內抽檢發現有工藝不良 品，如短路、空焊等不良要求返工時，產生的異常工時及報廢 物料由生產承擔。5.3.12

17、.5 PMG未按工單進行先進先出排單，導致后工單生產完，前工單 還在產線，中間發生變更后，PMG未通知產線及時變更物料， 而導致產線批量返工產生的異常工時， 將由物控主導處理， 如 果物控未能指定出責任單位，將由物控承擔。物控部承擔 60%、公司承擔 40%。5.3.12.6 PMG部收到ECF后，未生產產品、在制品、成品由物控填寫， 當變更后物料與實際物料不相符時， 物控需通知產線更換物料， 如果未有通知，是IPQG或制工在制程發現，導致停線或者返 工的，如加工物料與實際插件不匹配， 從而導致產線停線產生 的異常工時，將由PMC承擔。PMG部承擔60% 公司承擔40%5.3.13 按標準作業

18、流程作業產生異常5.3.13.1生產線按照SOP或正常流程作業，如加工按 SOP加工，但與 實際狀況不符導致返工及報廢物料的而產生的異常工時由工 程部承擔。技術人員承擔 30%，制工副主任承擔 10%、制工主任承擔 10%、制工經 理承擔 10%、公司承擔 40%。5313.2生產按照品質異常處理對策執行，導致 QA退貨時，產生的 異常工時由制工承擔。技術人員承擔 30%，制工副主任承擔 10%、制工主任承擔 10%、制工經 理承擔 10%、公司承擔 40%。5.3.13.3 品質部檢查出品質異常達到停線標準，且未得到有效控制， 將按管理辦法要求停線，其停線 15 分鐘以后的時間將由責任 單位

19、承擔。5.3.14 因各種原因臨時調整工序所產生的異常工時由公司吸收5.3.15 因各種原因導致無法達到標準產能的異常工時由生產申請后由公司 吸收。5.3.16 生產雜單產線異常工時的產生5.3.16.1 因人力不足造成整個生產效率低下導致延誤工時的產生， 由 生產向總務提出，總務部通過客觀角度來判定是由總務或者公司吸收。5.3.17.2 因人力過多造成的延誤 由生產向總務提出， 總務部通過客觀 角度來判定是由總務或者公司吸收。5.3.17.3 鑒于生產雜單轉拉頻次高， 且因工單量小生產準備時間不足， 其轉線時間按 15 分鐘/ 次計算，所發生的延誤工時由公司吸 收。5.3.17.4 所有拉別因早會或客戶看廠需作相 應的應對措施所產生的 延誤工時由公司吸收。5.3.17.5 老化房因人力不足 （因品質異常臨時重工需要增加人力由責 任單位承擔）增加人力老化，產線所支援的人力工時由公司 吸收。5.3.17.8 產線一線間接人力、管理人員離職時，生產線需內部提撥