1、7、 蓋梁7.1 施工工藝流程施工準備安裝蓋梁底模蓋梁鋼筋綁扎安裝蓋梁側模蓋梁混凝土澆筑拆側模拆底模養護。7.2 蓋梁的施工要點1）測墩柱頂標高，再根據高程將墩柱頂砼鑿毛，清洗干凈，為蓋梁底模模板的就位及澆筑前模板的驗收作好前期工作。2）支架安裝要嚴格按照圖紙布置位置安裝，安裝時先確定起始安裝位置，并根據地面標高確定立桿起始高度安裝墊木，利用可調底托將標高調平,避免局部不平導致立桿不平、懸空或受力不均。安裝采取先測量所安裝節段地面標高，根據所測數據計算出立桿底面標高，先用可調底托將四個角標立桿高調平后掛線安裝其它底托,后安裝立桿。3）采用抱箍作支撐時，其施工應符合下列規定：（1）應根據抱箍的尺

2、寸確定其在立柱上的位置，使用前應對抱箍螺絲扣的收緊力及相應的承載能力進行試驗，然后放置工字鋼或其他橫梁。（2）抱箍的內壁加墊摩阻力較大的柔性材料，增大抱箍與立柱之間的摩擦力。應有足夠剛度的連接板，保證其能可靠地傳遞螺栓拉力，螺栓預拉力應保證抱箍與立柱間的摩擦力可靠地傳遞荷載。（3）抱箍安裝前先搭設輔助支架，為其安裝提供一個臨時支撐且方便安裝，輔助支架的頂部宜設在抱箍的下緣。安裝抱箍時應使抱箍與立柱密貼，抱箍的箍身采用不設環向加勁的柔性箍身；抱箍兩部分吊裝到位后，采用電動扭矩扳手將螺栓逐個對稱擰緊。（4）抱箍安裝好后，在抱箍的下方做好標記，并在抱箍承受荷載后觀測其是否下沉安放底模后，再一次擰緊抱

3、箍的連接螺栓，并檢查抱箍是否下沉，經檢查抱箍未下沉后，方可吊裝鋼筋骨架及側模，再次檢查抱箍是否下沉。確認抱箍沒有移動，方可澆筑混凝土蓋梁在澆筑混凝土過程中安排專人隨時觀測抱箍是否沉降。（5）拆除抱箍時可將其用吊車掛?。ɑ蛞缘鹾J懸吊），然后拆除連接螺栓，下放抱箍。4）采用剪力銷作支撐時，按剪力銷的尺寸在立柱施工時設置預埋件，并在立柱預留孔中穿入剪力銷設備；剪力銷托架兩端可安裝砂筒，然后在砂筒上放置工字鋼或其他型鋼作為橫梁。5）采用抱箍或剪力銷作支撐時，可采用對拉螺栓穿過兩根工字鋼（或其他型鋼）橫梁腹板進行連接，內側可采用鋼管支撐，對拉螺栓穿過鋼管，防止工字鋼橫梁產生側向傾覆設置完成后可在工字鋼

4、或其他橫梁上安放蓋梁的底模。6）底模的制作、安裝應符合下列規定：（1）模板的撓度應不超過模板跨度的1/400，鋼模板面板的變形應不超過1.5mm。（2）在吊裝模板時應設溜繩，防止模板與鋼筋碰撞、擺動等，并保持模板在吊裝過程中穩定。（3）對底模與立柱的貼合處，采取有效措施防止其漏漿；并根據測量高程對墩頂進行鑿毛處理。（4）根據測量放樣的立柱中心點放出蓋梁端頭模板的底部位置。7）鋼筋的加工制作、連接、安裝、綁扎應符合下列規定：（1）鋼筋嚴格按設計加工，在鋼筋加工場對骨架片和箍筋半成品加工，用平車運至施工現場，用汽車吊起吊并在蓋梁底模上安裝成型。相鄰鋼筋接頭位置錯開并符合規范要求，鋼筋與模板間用混凝

5、土墊塊固定以確?；炷帘Ｗo層厚度，混凝土墊塊根據鋼筋保護層厚度預制。特別是墩身插入蓋梁部位的鋼筋要格外重視。（2）先在底模上按梅花形擺放高強度砂漿墊塊，并根據測量放樣的柱中心點放出鋼筋骨架就位的位置。（3）鋼筋整體吊裝時，在鋼筋加工場嚴格按圖紙及設計要求下料，并在臺座上綁扎成型，安裝時采用多點吊裝方法，防止蓋梁鋼筋骨架在吊裝時變形骨架的就位準確，如有偏差應及時調整。（4）按骨架上的箍筋位置線，使鋼筋骨架和箍筋精確定位。（5）采用纏扣綁扎箍筋，箍筋與主筋、水平筋應垂直，接觸緊密箍筋轉角處與主筋的交點均綁扎，主筋與箍筋非轉角部分的相交點可成梅花形交錯綁扎。（6）按照設計圖紙的要求施工耳背墻、防震擋

6、塊、支座墊石等預埋件。施工中應嚴格控制蓋梁預埋件的位置和標高。（7）鋼筋安裝時，在蓋梁鋼筋骨架的側面設置高強度砂漿墊塊。8）側模的制作、安裝應符合下列規定：（1）鋼模板面板的厚度不宜小于6mm，肋板設計應使模板具有足夠的剛度。（2）側模宜整體吊裝，側模接縫處、側模與底模接縫處宜黏貼雙面膠條，且采用對拉桿使模板就位，拉桿有足夠的強度和較小的變形，宜使蓋梁內無對穿拉桿，拉桿和模板內支撐內支撐應設置在同一平面，通過內外支撐對模板進行調整、對中、加固，使其穩固。 （3）端頭模板和側面模板應牢固連接，并采取支撐、加固等措施，防止跑模、漏漿。9）混凝土的澆筑施工符合下列規定：（1）混凝土澆筑前，要檢查模板

7、接縫、拉桿螺栓、模板連接螺栓及底腳楔子，模板支立必須牢固可靠。（2）混凝土的澆筑方式和現場塌落度控制可按相關規定執行。（3）混凝土的澆筑順序從中間分別向兩端對稱、分層、連續澆筑。（4）混凝土澆筑前，將墩身與蓋梁接頭處砼進行鑿毛，清除浮漿及松動部分，沖洗干凈，并整修連接鋼筋。（5）為了確保混凝土施工質量，混凝土在裝配有自動電子計量系統的拌合站集中拌制，使用混凝土輸送罐車運輸，泵送到位，通過串筒入模。（6）正式澆筑前，經試驗優選配合比，確定坍落度、振搗時間、振搗次數等技術參數。（7）混凝土澆筑期間設專人看護，觀察支架、模板、鋼筋和預埋件等的穩固情況，發現松動、變形、移位時，及時處理。10）模板的拆

8、除應符合下列規定：（1）混凝土強度應達到2.5MPa 以上，并能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損后，方可拆除蓋梁側模板。（2）底模的拆除待混凝土達到一定強度，使梁體能夠承擔自身重量產生的內力后方可進行。（3）拆模不宜過早，且盡量安排在升溫時段進行。拆除模板時，可采用吊車吊住模板一側頂部，其相連模板應有臨時固定措施。（4）拆除模板時不得使用大錘、撬棍硬砸猛撬，避免混凝土的外形和內部受到損傷。11）混凝土達到一定強度后進行拆模，拆模后立即檢查成品混凝土的外觀質量，發現問題及時處理，檢驗合格后用土工布或塑料薄膜包裹養護。對蓋梁混凝土進行養護時，側模拆除前其頂面可采用浸水土工布覆蓋養護；側模拆除后，

9、采用浸水土工布包裹，滴水養護，保證混凝土表面始終處于濕潤狀態，養護時間應不少于7d。7.3 質量控制應符合下列規定：（1）嚴把原材料檢驗關：本工程所用的全部原材料進場前必須首先按照規范要求進行檢驗，不合格的原材料杜絕進入施工現場，合格的材料由試驗室簽發合格通知書后方可使用。進場材料要設明顯標識，以防混用。（2）工程中所有的混合料配合比，均由試驗室按照設計要求和原材料試驗數據，依照試驗規程中的方法作出混合料配合比設計，并至少在開工前 7 天前報請監理工程師批準后方可使用。（3）嚴格按照設計文件和施工規范要求進行施工，分項工程各道工序結束后必須經過內部檢查驗收，并以監理工程師認可后方可進行下道工序

10、的施工。（4）混凝土澆筑前，應將模板內的雜物，已澆立柱頂面清理干凈，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查并做好記錄，符合要求后方可進行澆筑。（5）吊裝模板時應避免模板與鋼筋骨架產生碰撞而發生變形。（6）支模前應先校正鋼筋，使其不產生傾斜安裝模板后，宜在柱頂部設置一木制十字架，找出立柱中心，采用垂球對向底部的中心，并測量模板的豎直度。（7）混凝土表面不得出現裂縫，無蜂窩、麻面，水氣泡少，表面應平整、密實光潔；混凝土表面的色澤應均勻一致，無成片花紋；模板接縫或施工縫無錯臺，不漏漿，接縫數量應盡可能最少。8、 橋臺8.1 橋臺施工流程基礎頂面處理鋼筋加工、綁扎模板安裝混凝土澆筑養護。8.2 橋臺施工要

11、點1）基礎頂面處理（1）清理承臺頂面，預留鋼筋表面除銹去漿，檢查承臺頂面高程、坐標位置及橋臺預埋筋位置。（2）在承臺頂面測量放線，放出墩臺坐標控制線（縱橫軸線）、外形結構尺寸線。根據鋼筋保護層厚度，標出主鋼筋就位位置。（3）搭設腳手架作業平臺前將其地基進行平整，將地面壓實后鋪一層150mm 厚穩定粒料墊層并整平壓實（承臺頂面不需要鋪筑穩定粒料），采用碗扣式支架搭設施工腳手架，墩柱位置搭設腳手架應四周環形閉合，橋臺腳手架搭設寬度為橋梁全寬，以增加支架穩定性。2）鋼筋加工及鋼筋綁扎（1）在加工廠（場）集中加工配料，運到綁扎現場；在配置第一層垂直筋時，應使其有不同的長度。以符合同一斷面筋接頭的有關規

12、定，預埋鋼筋的長度宜高出基礎頂面1.5 m，鋼筋接頭應錯開配置，錯開長度符合設計要求和規范規定；水平鋼筋的接頭應內外、上下相互錯開。（2）承臺（基礎）施工時根據臺身高度預留插筋。當臺身不高時可一次預留到位；當橋臺身較高時，鋼筋可分段施工。（3）隨著綁扎高度的增加，用碗扣支架或圓鋼管搭設綁扎施工腳手架，作好鋼筋網片的支撐并系好保護層墊塊。（4）為確保鋼筋保護層的厚度，鋼筋骨架制作要求尺寸合格率 100%，鋼筋骨架安裝時在鋼筋籠頂部中心點位置處吊鉛錘與設計中心點進行對中，校正基樁骨架的位置。（5）對已經安裝好的鋼筋骨架，在安裝模板前應有臨時穩定措施，安裝風纜使其保持穩定，風纜可設在鋼筋骨架內部。（

13、6）墊塊的強度、密實度不低于本體混凝土的設計強度和密實度。墊塊互相錯開，分散布置。3）模板安裝（1）圓形或矩形截面墩柱采用定型鋼模板，薄壁橋臺、肋板式橋臺及重力式橋臺可選用鋼木模板；模板應按施工圖形尺寸進行預拼裝，經檢驗符合要求后，方可使用。（2）圓形或矩形截面墩柱定型鋼模板安裝前進行頂拼裝，合格后，視吊裝能力，分節組拼成整體模板（68m)，采用吊車吊裝；加工制作的模板表面要光滑平整，尺寸偏差符合要求，模板要有足夠的強度、剛度和穩定性，縫隙緊密不漏漿。（3）橋臺外露而模板采用定形大模板，臺背采用鋼模板組合?，F澆混凝土橋臺模板支撐采用工字鋼三角架。為使橋臺外露而無螺栓孔，三角架底部采用在承臺頂部

14、預埋錨筋（錨栓）固定，三角架頂部采用對拉螺栓固定。（4）在模板安裝前，在基礎頂面放出橋臺的軸線及邊緣線；模板在安裝過程中通過測量監控措施保證橋臺的垂直度，并有防傾覆的臨時措施。（5）模板安裝采用人工配合吊車就位，就位后，利用基礎頂面的預留錨栓（螺栓）、預埋筋、定位撅及支撐體系、拉桿、纜風繩等將其固定。4）混凝土澆筑（1）混凝土澆筑前對模板內的雜物、積水等清理干凈。（2）混凝土澆筑時，串筒、溜管等布料點的布置方便攤鋪和振搗需要，并應明確劃分工作區域。（3）混凝土采用配料機配料，各種計量儀器保持準確。（4）混凝土的運輸能力適應混凝土凝結速度和澆筑速度的需要，使澆筑工作不間斷并使混凝土運到澆筑地點時

15、仍然保持均勻性和規定的坍落度。（5）每一整體結構的澆筑連續進行，若因故中途停工，按施工縫處理。（6）振搗順序為：先振搗倒角處，再從兩邊向中間振搗，振搗時間控制在20 s 左右，以混凝土不再下沉、不再冒氣泡、表面泛漿為準，在混凝土的振搗過程中要有技術人員嚴格控制。5）模板拆除（1）混凝土強度達到一定的強度，保證其表面及棱角不因拆除模板而受損后，方可拆除側模板。（2）底模的拆除應待混凝土達到一定強度，使梁體能夠承擔自身重量產生的內力后方可進行。（3）拆模不宜過早，且盡量安排在升溫時段進行。拆除模板時，可采用吊車吊住模板一側頂部，其相連模板有臨時固定措施。6）混凝土養護混凝土達到一定強度后進行拆模，

16、拆模后立即檢查成品混凝土的外觀質量，發現問題及時處理，檢驗合格后用土工布或塑料薄膜包裹養護。8.3 橋臺施工質量控制（1）嚴把原材料檢驗關：所用的全部原材料進場前必須按照規范要求進行檢驗，不合格的原材料杜絕進入施工現場，合格的材料由試驗室簽發合格通知書后方可使用。進場材料要設明顯標識，以防混用。（2）工程中所有的混合料配合比，均由試驗室按照設計要求和原材料試驗數據，依照試驗規程中的方法作出混合料配合比設計，并至少在開工前 7 天前報請監理工程師批準后方可使用。（3）嚴格按照設計文件和施工規范要求進行施工，分項工程各道工序結束后必須經過內部檢查驗收， 并以監理工程師認可后方可進行下道工序的施工。

17、（4）模板安裝完成后，利用全站儀直接測量坐標與計算的理論坐標對比，利用千斤頂調整模型，坐標誤差控制在10mm 以內。（5）利用水平儀檢查模板頂標高，誤差控制在5mm 以內。（6）在混凝土的澆筑過程中，嚴格沿串筒兩邊向中間均勻分層澆筑，并在澆筑過程中，使用1kg 的垂球沿模板外側測量本節段的垂直度，指導澆筑順序。（7）混凝土澆筑前，將模板內的雜物和已澆立柱頂面清理干凈，應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查并做好記錄，符合要求后方可進行澆筑。（8）混凝土表面平整光滑，施工縫平順，接縫飽滿無空洞、均勻整齊，不得有蜂窩、露筋和裂縫。（9）沉降縫自上而下豎直方向應嚴格對齊，定位牢固，如發生傾斜、變形，應

18、拆除重做。沉降縫應從上到下保持通縫，并應控制好垂直度和縫寬。（10）肋板式橋臺或柱式橋臺間的填土應對稱進行，填土施工未完成不得進行臺帽及上部構造的施工。（11）柱式橋臺的臺后填土應控制填筑的速率。（12）沉降縫采用瀝青麻絮填塞；填縫應填滿抹平，規整、順直，無翹邊、變形，且不得污染墻身。9、后張法預應力梁預制9.1 施工流程后張法梁板預制施工工藝流程圖。9.2 施工要點1）后張法預制臺座（1）為了減少澆筑過程中臺座下方地基的沉降對梁體的影響，需要臺座地基進行處理。（2）臺座采用鋼筋混凝土澆筑，確保臺座兩端不產生沉降、變形等。（3）臺座頂面按設計要求設置預拱度，預拱度向兩端采用拋物線變化，臺座預拱

19、度根據設計值按等差法制作。（4）必須根據橋梁設計縱坡在梁板支座處設置相應厚度的三角墊塊，同一橋梁跨徑與縱坡不一致時，應分別計算臺座契型塊厚度。2）模板施工（1）預制梁的外模應按規范要求執行。（2）內模采用定型鋼模，鋼板厚度應不小于3 ，內模安裝前按模塊編號并進行試拼。（3）翼緣模板設置加勁肋，加勁梁寬度小于翼緣環形鋼筋的設計凈距，間距為翼緣環形鋼筋間距的整數倍，保證不影響翼緣環形鋼筋的安裝。（4）模板安裝后，按有關規定對臺座反拱、模板的安裝進行檢查，尤其應檢查梁寬、順直度、模板各處拼縫、模板與臺座接縫及各種預留孔洞位置。（5）端模板與側模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直，保證預留孔道位置的精確

20、。3）鋼筋施工（1）鋼筋骨架的焊接拼裝在堅固、標準的模型架上制作，再整體吊裝的方式安裝。（2）鋼筋在綁扎、安裝時采用定位架準確定位，確保位置、間距符合設計要求。（3）梁端的預留鋼筋不貼模預制后再扳起，端模、端部側模應根據設計規定的鋼筋位置、間距進行開槽、開孔，保證預制梁端頭橫向鋼筋通長設置。（4）部分鋼筋位置沖突時，嚴禁隨意切割，鋼筋避讓時，遵循普通鋼筋讓預應力鋼筋，次要鋼筋讓主要鋼筋的原則。（5）支座預埋鋼板應進行防銹處理，在鋼筋綁扎前采用樹脂等材料粘貼在底模上，防止在混凝土澆筑時上浮、移位。4）波紋管、錨墊板安裝（1）波紋管質量要求：波紋管采用鍍鋅管，壁厚不宜小于 0.3mm；先簡支后連續

21、預應力結構預留波紋管采用塑料波紋管。塑料波紋管采用專用焊接機進行熱熔焊接或采用具有密封性能的塑料結構連接器連接，不得采用膠帶紙綁扎連接。（2）波紋管的安裝：波紋管的連接，應采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長200mm。波紋管連接后用密封膠帶封口，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入管內造成管道堵塞。安裝波紋管位置應準確，用模架制作波紋管底邊切線的位置，骨架拼裝后采用“井”字型卡環對波紋管進行定位，避免管道在澆筑混凝土過程移位，影響預應力筋的受力效果。波紋管安裝嚴格按圖紙的設計位置安裝，并進行牢靠的固定；梁板混凝土澆筑前，在波紋管內穿插相應的硬塑料管，防止波紋管因受擠壓變形，造成后期串預應力鋼筋困難；

22、在穿鋼絞線之前，所有波紋管端部都應密封并加以保護。5）混凝土澆筑（1）澆筑時采用分段分層階梯式澆筑，左右側同時對稱澆筑，平面位置端頭一側至跨中，立面底板至腹板完成，然后再從跨中至端頭，重復底板至腹板完成，最后一次性澆筑完頂板砼。按底板、腹板、頂板順序澆筑，見圖下：（2）梁長大于20m 的組合箱梁、寬幅空心板由梁兩端同時向跨中，按底板、腹板、頂板的順序澆筑混凝土，先澆筑底板混凝土長度約8-10m 位置后，底腹板再向前澆筑8-10m 位置，以此類推澆筑至跨中合龍。（3）組合箱梁、寬幅空心板混凝土澆筑時，底板混凝土應從頂板到預留工作孔下料，澆筑至底板與腹板結合處，底板澆筑按成一段可采用木板或3mm

23、鋼板封底，再澆筑腹板、頂板混凝土。（4）料斗移位時，防止混凝土撒落在頂板內模上形成干灰或灰渣，側腹板混凝土的下料和振搗應對稱、同步進行，以避免內模偏位。（5）模板邊角、錨墊板下、預應力管道位置處振動器振搗到位。（6）預制梁的拆模時間嚴格控制，防止頂板及翼板塌陷造成腹板上方頂板發生縱向裂縫。（7）組合箱梁防止內模上浮的反壓裝置宜在完成底、腹板混凝土澆筑后，頂板澆筑前逐段解除反壓裝置，不宜在頂板澆筑后立即解除反壓裝置，以防內模反作用力在混凝土強度形成前使箱梁內腔頂板倒角處出現裂縫。（8）對錨墊板后鋼筋密集區域應進行認真、細致的檢查，確保錨下砼密實。（9）夏季澆筑氣溫較高，盡量避開高溫時段施工，澆筑

24、過程由專人對腹板噴水降溫，確保模板和混凝土溫度；冬季施工氣溫較低，當室外溫度5時，如要拌和混凝土，需對拌和水進行先加熱后，再拌合混凝土，投料順序應為先投骨料和已加熱的水，再投水泥。溫度較低的時候,對細集料用棉絮覆蓋防止結冰,確保入模的混凝土溫度要大于5，方可施工。拌和混凝土時適量加入早強劑提高混凝土早期強度。7）預應力筋張拉（1）預應力筋進場進行分批驗收，進場時除按合同檢查質量保證書，核對數量、型號、規格，進行有關試驗檢測外，加強外觀質量和單位長度質量檢驗。（2）張拉時構件的混凝土強度、彈性模量（或齡期）符合設計規定，設計無規定時，混凝土的強度不低于設計強度等級值的80%。（3）在穿鋼絞線前，

25、拔除孔道內的塑料管，并對孔道進行清孔，以清除孔道內雜物和水分；預應力鋼絲或鋼絞線整束穿孔時，按照規范要求采取編束和梳理措施，防止纏繞并綁扎牢固、順直。（4）所用錨具均符合設計和規范要求，張拉所用的千斤頂和壓力表應通過校檢標定，千斤頂建議采用自動張拉設備，并按規范要求和工程師指示定期送檢，進行校驗。千斤頂和壓力表在施工過程中，應配套使用。梁體養護試塊強度達到設計強度的90%以上方可進行預應力筋的張拉施工。（5）對穿入張拉管道的預應力鋼絞線原材料進行保護，采取覆蓋、包裹塑料布等措施防止鋼絞線銹蝕。（6）預應力筋的張拉順序應符合設計規定；設計未規定時，可采取分批、分階段的方法對稱張拉。（7）預應力筋

26、采用應力控制方法張拉時，以伸長值進行校核。實際伸長值與理論伸長值的差值應符合設計規定。設計未規定時，其偏差應控制在±6%以內，否則應暫停張拖拉，待查明原因并采取措施予以調整后，方可繼續張拉。對環形筋、U 形筋等曲率半徑較小的預應力束，其實際伸長值與理論伸長值的偏差通過試驗確定。（8）預應力筋張拉時，先調整到初應力0，該初應力宜為張拉控制應力con的10%-25%，伸長值應從初應力時開始量測。預應力筋的實際伸長值除量測的伸長值外，尚應加上初應力以下的推算伸長值。（9）預應力筋在張拉控制應力達到穩定后方可錨固。對夾片式錨具，錨固后夾片頂面應平齊，其相互間的錯位不宜大于2mm，且露出錨具外

27、的高度不應大于4mm。（10）切割后預應力筋的外露長度不應小于30mm，且不應小于1.5 倍預應力筋直徑。錨具采用封端混凝土保護，當需長期外露時，采取防止銹蝕的措施。（11）采用預應力智能張拉系統，設備由電腦控制,可達到兩端同時張拉、放張,達到真正的雙控,可以精確控制張拉力的大小,精確測量出預應力伸長量。8）壓漿（1）預應力筋張拉完畢48h 內應完成壓漿。預應力孔道壓漿采用專用壓漿料配制的漿液，壓漿材料進行進場檢驗。進行壓漿漿液試驗室試配、生產配合比驗證，在施工前進行工藝驗證，經試配的漿液其各項性能指標均能滿足規范要求后方能使用。（2）制漿機的轉速能滿足在規定的時間攪拌均勻的要求。（3）孔道壓

28、漿機采用活塞式可連續作業的壓漿泵，采用自動化、智能化壓漿施工及記錄設備，以提高壓漿質量穩定性和施工安全。（4）壓漿時同一孔道的壓漿連續進行，一次完成。壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將所有最高點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣通暢。（5）漿液自拌制至壓入孔道的延續時間不應超過40min。漿液在使用前和在壓筑過程中應連續攪拌，對因延遲使用所致流動度降低的水泥漿，不得通過額外加水增加其流動度，必須廢棄。（6）對水平或曲線孔道，壓漿的壓力宜為0.50.7MPa；對超長孔道，最大壓力不應超過1.0MPa；對豎向孔道，壓漿的壓力為0.30.4MPa。壓漿的充盈度應達到孔道另一端飽滿且排氣孔

29、排出與規定流動度相同的水泥漿為止，關閉出漿口后，保持一個不小于0.5 MPa 的穩壓期，該穩壓期的保持時間宜為35min。（7）采用連接器連接的多跨連續預應力筋的孔道壓漿，在連接器分段的預應力筋張拉后隨即進行，不得在各分段全部張拉完畢后一次連續壓漿。（8）孔道壓漿時，在壓漿端先將壓漿閥、排氣閥全部關閉。在排漿端啟動真空泵，使孔道真空度達到0.06-0.08MPa 并保持穩定。在壓漿過程中，真空泵應保持連續工作，待抽真空端有漿液經過時關閉通向真空泵的閥門，同時打開位于排漿端上方的排漿閥門，排出少許漿液后關閉。9）養護（1）混凝土澆筑完成后，及時對混凝土水養護，頂板上覆蓋土工布配合滴管進行保濕養護

30、；腹板利用自動噴淋程控養護系統進行噴水養護，確保梁板的早期強度。（2）養護時間不小于7d。10）梁板的存放（1）后張預制構件在孔道壓漿前不得移運和吊裝。（2）存放預制箱梁、空心板的枕梁（墊木）宜設在梁端（臨時）支座位置，且以不影響梁吊裝為原則。（4）梁板吊裝、存梁底座及梁板堆放的要求應按相關規定執行。11）質量控制（1）確保伸縮縫預埋筋、泄水孔、防撞護欄預埋筋、吊梁孔（環）、鋼束孔道等預埋件安裝準確、無缺漏。（2）波紋管安裝牢固，接頭密合，彎曲圓順。（3）孔道壓漿的漿液性能和強度應符合要求。（4）壓漿完成后，所有進出漿口應予以封閉直到漿液凝固前，所有塞子、蓋子或氣門均不得移動或打開，以保證預應

31、力孔道全部充漿。（5）梁體混凝土表面應平整、光滑、色澤一致、無蜂窩、麻面等。10、 梁板安裝10.1梁板安裝及施工流程梁板在移運、存放和吊裝時，混凝土的強度不低于設計規定的吊裝強度，設計未規定時，不低于設計強度的80%。安裝施工流程如下：10.2 預制梁安裝施工1）墊石、支座：（1)支座墊石的砼強度符合設計要求，不得用砂漿找平，頂面標高精確且平整。架梁前進行檢查，避免安裝后支座與梁底發生偏歪、不均勻受力或脫空現象。梁板安放后，還再次檢查，使梁、板就位準確且與支座密貼，使梁就位準確、支座受力均勻。（2) 墊石或梁底有鋼板的，務必保證鋼板的型號和表面標高。鋼板底部的砼必須振搗密實，不得出現鋼板懸空

32、現象。（3) 支座的上下鋼板應平齊，支座自由變位。（4）應全面檢查支座的各項性能指標，包括支座長、寬、厚、硬度、容許荷載、容許最大溫差以及外觀檢查等2）預制梁安裝：（1）梁板架設宜采用架橋機，板梁可采用起重機架設。（2）梁板初吊時，先進行試吊。（3）預制梁的起吊、縱向移動、落低、橫向移動及就位等，均需統一指揮、協調一致，并按預定施工順序妥善進行。（4) 梁體安裝中應隨時觀測梁體移動時與就位后的臨時支座，防止側傾。（5) 梁體的安裝順序，除特殊情況外，一般由邊至中再至邊進行安裝。3）負彎矩預應力施工（1）負彎矩預應力施工時間相對靠后，做好孔道封口保護及錨墊板的防銹處理。（2）不得先穿束后澆筑梁端

33、連續段砼，梁端連續段砼強度必須達到設計要求后方可穿束進行負彎矩預應力施工。（3）張拉前對預留孔道應用通孔器或其它可靠方法進行檢查。（4）預應力筋的張拉順序應符合設計要求。（5）端部預埋板與錨具和墊板接觸處的焊渣、毛刺、砼殘渣等應清除干凈，封端砼槽口清理合格后方可填筑砼。10.3 施工要點1）梁板運輸時應符合下列要求（1）梁板運輸時，采用特制的固定架穩定構件，采取措施防止傾倒；在兩端吊點處必須設置支擱方木。（2）梁板的運輸應按高度方向豎立放置，并防止傾倒的固定措施，裝卸梁板時，必須在支撐穩定后方可卸除吊鉤。（3）采用拖車運輸梁板時，車長應能滿足支點間的距離要求，支點處應設活動轉盤防止搓傷構件混凝

34、土；運輸道路應平整，如果有坑洼而高低不平時，應事先處理平整。2）先簡支后連續梁板的安裝應符合下列規定：（1）先簡支安裝的梁板，應設置臨時支座進行支撐；（2）簡支變連續的施工程序符合設計規定，且在一聯梁板全部安裝完成后方可進行濕接頭混凝土的澆筑。（3）濕接頭的混凝土宜在一天中氣溫相對較低的時段澆筑，且一聯中的全部濕接頭一次澆筑完成，濕接頭混凝土的養護時間不少于14 天。10.4 質量控制1）臨時支座要求按圖紙施工，使用前須做承壓能力驗算和試驗，臨時支座應與永久支座頂面標高一致。.2）鋼筋綁扎時保證頂面預留鋼筋順直，規范鋼筋搭接焊接，原混凝土表面嚴格進行鑿毛處理，澆筑新混凝土前必須灑水濕潤。3）一

35、聯內所有負彎矩鋼束采用兩端張拉且應在橫橋向對稱均勻張拉，目的是將混凝土的收縮應力、溫度應力對結構由簡支變連續的過程中的影響降低至最小程度，孔道壓漿封錨要及時，壓漿要飽滿。4）梁板安裝就位后，梁兩端支座對應，梁板底與支座以及支座底與墊石頂須密貼，否則重新安裝。5）臨時支座的拆除必須努力做到同步、均勻、緩慢。支座安裝實測項目：梁板安裝實測項目：11、橋面整體化及調平層11.1 施工流程a、現澆端（中）橫梁、濕接縫施工工藝流程：綁扎連續段鋼筋 綁扎中橫梁鋼筋設置接頭鋼束波紋管并穿束 橋面板鋼筋綁扎模板支立混凝土澆筑張拉頂板負彎矩預應力鋼束壓漿下一連續段施工。b、橋面混凝土調平層施工工藝流程：橋面沖洗

36、、鑿毛清理橋面測量放樣設置保護層墊塊鋪設、綁扎鋼筋網片設定標高澆筑橋面混凝土一次、二抹面拉毛覆蓋養生11.2 施工要點1）端（中）橫梁、濕接縫（鉸縫）施工梁端混凝土鑿毛在架梁前完成，梁、板就位后，濕接縫、橫隔板應及時澆筑。濕接縫的環形鋼筋封閉焊接成環，焊接部位設置在頂面。澆筑端（中）橫梁、濕接縫混凝土時，嚴格按設計要求的澆筑順序進行，保證新舊混凝土順接，不應出現錯臺。鉸縫處的模板采用懸模法進行施工，即通過在空心板頂面支架懸吊模板，為了保證鉸縫處砼的施工質量，而影響砼的質量。鉸縫宜采用細石混凝土，且采用插入式振動器振搗密實，嚴禁人工插搗。端（中）橫梁、濕接縫按設計對澆筑溫度的要求選擇澆筑時段，一

37、次澆筑完成。2）現澆橋面混凝土調平層橋面混凝土調平層盡量采用單幅全寬施工，減少縱向接縫。對特寬橋梁分多幅施工時，分幅寬度合理劃分，若為現澆箱（板）梁時，縱向接縫應設在車道標線處；若為預制梁時，避免設在濕接縫（鉸縫）位置上。根據分幅的位置確定平面控制點，并在主梁頂面放樣，彈出墨線。施工前對每片梁的頂面進行詳細檢查并對梁頂面鑿毛，去除表面松散的混凝土、浮渣及油跡等雜物，采用空壓機及高壓水槍將梁面沖洗干凈。再對預制梁頂面進行充分濕潤，但不應有積水。同時應將段落端部和伸縮裝置預留槽口的位置采用木?；虿垆摲夂茫ＷC混凝土按設計要求施工到位。鋼筋網采用成品焊接網片，綁扎鋼筋網時，先在梁頂面進行畫線，然后鋪

38、設綁扎，鋼筋網片的綁扎應做到橫平豎直，交叉點宜成梅花形布置并采用扎絲綁扎結實，鋼筋的接頭應筑意錯開位置。采用標準墊塊呈梅花型布置對已綁扎好的鋼筋網片進行支墊，并利用兩邊已澆筑的標準帶，控制鋼筋網片頂面高程，保證整幅鋼筋網片的保護層厚度。負彎矩張拉槽處的加強鋼筋網應在橋面調平層鋼筋網安裝之前施工完成。混凝土應連續澆筑，且應從低處向高處方向進行。振搗時，先采用插入式振動器，使骨料分布均勻，保證調平層飽滿、密實及表面平整?；炷猎谀婧?，進行表面拉毛處理，然后采用土工布進行覆蓋養護，但開始養護時不宜灑水過多，防止混凝土表面起皮，待混凝土終凝后，再浸水養護，養護期應不少于7d。橋面混凝土調平層的施工宜

39、避開高溫時段及大風天氣，并應防止混凝土表面過快失水而導致開裂。11.3 質量控制1）調平層混凝土厚度應滿足設計及規范要求，避免出現橋面空殼現象。2）混凝土澆筑過程應保持連續性，平整性。3）調平層表面無脫皮、印痕、裂紋、石子外露等缺陷；除施工縫外，鋪裝層面應無干縮或濕縮產生的裂紋。4）施工接縫密貼、平整、無錯臺。5）橋面泄水孔的進口低于鋪裝層。12、支架上現澆箱梁12.1 現澆箱梁要求（1）開工前復核現澆箱梁的高度、寬度、細部尺寸等技術指標，支架現澆箱梁專項施工技術方案和安全專項施工方案應已完成，并經審核批準，基礎及下部構造已經施工結束，質量驗收合格。（2）現澆箱(板)梁的支架進行專項設計，根據

40、結構型式、設計跨徑、荷載大小、地基土類別及有關的設計、施工規范，對支架的整體結構、立桿、配件、節點、地基和其他支撐物等進行強度、剛度和穩定性驗算。（3）支架專項設計包括設計說明書、設計計算書、預計的總變形值(支架基礎沉降、接縫壓縮值及接頭承壓彈性變形值)和允許值、支架材料數量表、支架總裝圖、細部構造圖、上部結構澆筑圖(筑明澆筑混凝土程序及施工縫位置)等，制定相關方案措施。11.2 支架上現澆箱梁的施工應符合下列規定：1）現澆支架符合下列規定：（1）支架形式采用滿堂式支架進行拼裝，具體采用何種形式和材料應結合施工的實際情況進行選擇。支架適用范圍如下：（2）對多跨連續箱梁，其邊跨支架宜設置水平位移

41、機構，防止箱梁混凝土在施加預應力及溫度變化過程中產生裂縫。2）支架地基應進行妥善處理，確保現澆施工安全。3）支架搭設（1）搭設支架時應做到橫桿水平，立桿豎直，還應加設縱、橫及水平剪刀撐，以增加整體支架的穩定性（見圖下所示）。（2）支架排距、間距、掃地桿、縱橫剪刀撐設置和扣件螺栓緊固力矩應滿足要求。安裝后的支架不得沉陷、變形，連接牢固，保證安全可靠。（3）滿堂式支架的立桿的底端應設固定底座，立桿頂端應設固定托座，且頂托支撐在模板主肋處，其自由端長度應滿足相應規范要求。4）預拱度設置（1）對結構本身需要的預拱度，其設置按設計要求考慮，設計未規定時，可自跨中向兩端按二次拋物線進行分配。（2）施工所需

42、預拱度的取值根據支架預壓的實際情況進行調整預留。5）底模及側模安裝（1）底模安裝前應復核支座的中心位置、軸線偏差、型號及活動支座滑移方向。（2）模板安裝時其拼接縫應平整、順直、嚴密，縱橫成線應避免出現錯縫現象。（3）模板安裝后應整體測量高程，對不合格的部位應進行調整。（4）支架均應按計算預壓沉降觀測結果對底模設置預拱值。（5）對多跨預應力混凝土連續箱梁，其活動支座的安裝，根據安裝時的溫度情況適當考慮偏移量后將其臨時鎖定，并在預應力張拉之前將鎖定解除。6）支架的預壓符合下列規定：（1）澆筑混凝土之前，對支架進行預壓，以消除支架地基的不均勻沉降和支架的非彈性變形并獲取彈性變形參數，檢驗支架的安全性

43、。設計未規定時，預壓荷載為支架需承受全部等載的100%。（2）加載方法：支架的預壓可采用加水袋或沙袋等方式進行預壓，荷載的分布模擬需承受的結構荷載及施工荷載；采取分次分級的方式進行預壓設計，預壓加載時應專人清點、記錄、觀測沉降。（3）加載前布設好觀測點，觀測點的點位上下對應，以觀測地基的沉降量(墊木上)及支架、方木的變形量(底模上)觀測點的數量應根據受力特點合理布置。（4）支架的預壓應加強穩定性觀測，確保安全，一旦發現變形量不穩定，則立即采取卸載或緊急撤離等措施。（5）加載和卸載程序應嚴格根據結構特點進行。7）內模的定位符合下列規定:（1）內模應避免漏漿內模與底模之間宜每隔1.0m左右設置與底

44、板同厚度的墊塊。（2）箱梁混凝土分兩次澆筑，第一次可只立內模側板，在底板和腹板混凝土澆筑完成后再立頂板內模。8）鋼筋的加工及安裝應符合下列規定：（1）鋼筋綁扎成型后，以整體吊裝的方式安裝。架上應準確標記出構造鋼筋的位置，以有效確保鋼筋安裝位置的準確并避免鋼筋缺失。（2）鋼筋在綁扎、安裝時宜采用定位架準確定位，伸縮裝置及護欄預埋筋、翼緣濕接縫環形鋼筋宜采用鋪助措施進行定位，橫隔板鋼筋宜采用定位架安裝，確保間距符合設計要求。（3）梁端的預留鋼筋不應貼模預制后再扳起，端模、端部側模應根據設計規定的鋼筋位置、間距進行開槽、開孔，保證預制梁端頭橫向鋼筋通長設置。（4）部分鋼筋位置沖突時，嚴禁隨意切割，鋼筋避讓時，應遵循普通鋼筋讓預應力鋼筋，次要鋼筋讓主要鋼筋的原則