1、滾動軸承的裝配滾動軸承是精密器件，具套圈和滾動體等零件均有較高的制造進度。實踐證 明，軸承裝配不正確，或裝配質量不好，是軸承過早損壞的重要原因之一，它直 接引起軸承發生不正常磨損，發熱導致滾動體表面剝落、刮傷和出現麻坑或是導 致套圈出現裂紋，磨成深坑而致使軸承報廢。一、裝配前的準備1、按照所裝配的軸承準備好所需的量具和工具同時準備好拆卸工具，以便在裝 配不多時能及時拆卸重新裝配。2、按圖紙要求檢查所有與軸承配合的零件的尺寸，表面粗糙度等加工要求并將 各零件清洗干凈。3、核對軸承型號，涂填潤滑油脂，待裝配。二、滾動軸承配合的選擇及其裝配拆卸方法軸承的裝配系指軸承內圈和軸頸的聯接，軸承外圈與軸承座

2、的聯接。一般滾 動軸承的配合是內圈和軸采用基孔制配合， 內圈具有一定的公差，用改變軸的公 差求得軸和孔的配合；軸承外圈和軸承座采用基軸制配合，外圈具有一定的公差， 用改變軸承座孔的公差求得外圈和軸承座的配合。滾動軸承的配合性質，決定于軸承所受載荷的大小、方向和性質。這一點圖 紙上定好。實際裝配時，只需根據配合性質及軸承的大小選擇裝配或拆卸的工藝， 準備工具，精心操作即可。向心軸承和向心推力軸承的常用配合如下表：套圈載荷配合內圈和軸外圈和軸承座局部載荷js5J5js6h5h6g6f5f6J6JS6J7H6H7H8H11循環載荷n5n6m5m6k5k6j5js5js6N6N7M6M7K6K7擺動載

3、荷j5js5js6J6JS6J7推力軸承的配合:軸承工作條件軸軸承座推力球軸承推力滾子軸承推力球及滾子軸承緊套旋轉js6k6m6k6J7F9活套旋轉d11d11J7三、滾動軸承裝配與拆卸的方法有：1、錘擊法：用手錘通過銅錘或軟金屬套筒把外力加在軸承內圈或外圈上而實現裝 配的方法。只適用于小型軸承的裝配。2、壓入法：即用壓力機代替人工加載進行軸承的裝配。3、加熱法:最常用的方法。用于較大的機械設備中。將軸承放在油箱中均勻加熱至 100c左右，取出后立即裝到軸上。加熱時軸承不可置于油箱底面而應離油箱底 面5070mm；宜?？梢栽谟拖淅锓乓痪W柵或將軸承用鉤吊起的方法來實現。可 用電爐加熱，也可火燒等

4、。如用軸承加熱器加熱軸承，則根據軸承大小選定加熱 時間，如表所示：4、用專用工具拆卸軸承：可用壓力機、絲杠拉拔機構，但是不論用什么方法，作 用力都不能作用在滾動體上。四、軸承的間隙調整滾動軸承間隙的調整是為了保證軸在軸承中能均勻地旋轉和受熱時有膨脹的可能性。滾動軸承的間隙除分為不可調整和可調整兩種。在裝配間隙不可調整的滾動軸承時，考慮到軸受熱膨脹會產生軸向移動（伸長）使內外圈相對移動而使軸承中的徑向間隙減小，甚至使滾動體在內外圈之間卡住，所以在雙支撐的滾動軸承中常將其中一個軸承與其端蓋間留下軸向間隙a。a=La A t+0.15（ mm）其中:L-軸承間的距離mm-6a 線膨月系數（1/ C）

5、,鋼的a = （10.613.5） X 10At 軸的工作溫度和環境溫度最大的差值（C）按上式確定軸向間隙值只應用于徑向間隙不可調整的軸承，而不適用于單列徑向 滾柱軸承，因為這些軸承在外圈兩端不許留有間隙，同時當軸因溫度升高產生軸 向移動時并不影響徑向間隙的減小。表 軸承電磁加熱器溫度內徑對照溫度 C變£ Z：102Tm內徑 mm J123456789101112131415305585110138166194.42132403550.584.5101.5121.8146170.2194.4209.3232.340470.69.691.9109.7130.9152173.3194.5

6、206.4226.64544.864.684.4100119138156.8175.6194.5204.22222405042.860.678.496.2109.7126.7143.6160.6177.5194.5202.4218.5234.75541.257.473.689.8102117.4132.8148.3163.9179194.5201215.6230.3604054.869.784.699.5109.7123.8138152166.2180.4194.5205.6213.2226.66538.752.46679.893.5103.5116.3129.3142.3155.4168.4

7、181.4194.5205.52117037.750.46375.788.4101109.7121.8134146158170.3172.3194.5205753748.860.772.684.596.4104115.4126.4138149.3160.6172183.2194.58036.247.458.669.88192.2100109.7120.3131141.5152162.7173.31848535.54656.56777.58898.5104.7114.7124.7134.6144.6154.6164.5174.59035455565758595100.3109.7119.9128

8、.5138147.4156.8166.29534.443.853.262.67281.490.8100105.3114.2123132141150158.81003443526170798897101.2109.7118.2126.7135.2143.615210533.54250.55967.57684.593101105.7113.8121.8130138146110334149576573818997102109.7117.4125133140.911532.840.648.456.26471.879.687.495.2100106113.4120.8128135.512032.5404

9、7.55562.57077.58592.5100102.7109.7116.81241311303239455258.5657278.585.59298105.5112118.5125.514031.537.544505662.568.575818793.599.5105112118.515031374248546065.5717783899510110611116030.53641475258636874798590961011071703035404551566166717681869197102180303539444954596468737883889397間隙可調整的滾動軸承是在裝配

10、時確定其調整必需的間隙。單列圓錐滾柱軸承為間隙可調整的一種滾柱軸承，其間隙主要由內外圈相對 移動得到的軸向間隙來確定。即 C=a/sin 0其中C軸向間隙(mm)a外圈內表面至滾柱間垂直距離(mm)B圓錐角(標準系列6=10°16° )各種間隙可調的滾動軸向間隙參看表* (傳動精度高時取小值，工作溫度 高時取較大值)。滾動軸承間隙的調整常利用端蓋加墊片的方法進行，軸承間隙調好后，立即完成軸的緊固和端面密封工作。表* 單列圓錐滾柱、單列徑向止推滾珠與向心止推滾珠軸承的軸向間隙軸的直徑mm軸承系列軸向間隙單列圓錐滾柱軸承單列徑向止推滾珠軸承向心止推滾珠軸承輕型0.03 0.10

11、0.02 0.060.03 0.08小于30輕寬和中寬型0.04 0.11-中型和重型0.04 0.110.03 0.090.05 0.11輕型0.04 0.110.03 0.090.04 0.1030 50輕寬和中寬型0.05 0.13-中型和重型0.05 0.130.04 0.100.06 0.12輕型0.05 0.130.04 0.100.05 0.1250 80輕寬和中寬型0.06 0.15-中型和重型0.06 0.150.05 0.120.07 0.14輕型0.06 0.150.05 0.120.06 0.1580 120輕寬和中寬型0.07 0.18-中型和重型0.07 0.180

12、.06 0.150.10 0.18五、滾動軸承發熱原因及處理1、滾動軸承發熱的原因是因為在運轉過程中它內部存在摩擦。嚴重的摩擦會造成軸承的過度發熱，直接影響其正常工作。摩擦的程度取決于：(1)相對運動的形式(滾動、傾動、用動)速度大小和持續時間的長短；(2)壓力的大小，它一方面直接影響接觸面摩擦力的大小，另一方面將影響彈性 變形的程度。這種彈性變形會引起金屬內部晶粒之間的摩擦，這兩方面都直接影 響軸承的發熱；(3)軸承零件材料摩擦系數的大??；(4)軸承裝配的正確性；(5)潤滑條件；(6)軸承使用損壞情況；摩擦是軸承發熱的內因，其它諸因素則是軸承發熱的外因，這些外因都是通過摩 擦，這個內因起作用

13、而引起軸承發熱的。附表：單列向心推力球軸承軸向間隙(mm)(角接觸球軸承)軸承公稱內徑軸承系列36000 ( a =15° )46000 ( a =25° )及 66000(& =400 )InI最小取大最小取大最小取大<300.0200.0400.0300.0500.0100.020>30 500.0300.0500.0400.0700.1500.030>50 800.0400.0700.0500.1000.0200.040>80 1200.0500.1000.0600.1500.0300.050>1201800.0800.1500.

14、1000.2000.0400.070>1802600.1200.2000.1500.2500.0500.100單列圓錐滾子軸承軸向游隙 mm軸承公稱內徑軸承系列7000 ( a =1116° )27000 ( a =2529 ° )I型n型I型n型最小取大最小取大最小取大<300.0200.0400.0400.070->30 500.0400.0700.0500.1000.0200.040>50 800.0500.1000.0800.1500.0300.050>80 1200.0800.1500.1200.2000.0400.070>1201800.1200.2000.2000.3000.0500.100>1802600.1600.2500.2500.2500.0800.150>260 3600.2000.300-