1、殼牌煤氣化工藝氣化爐殼牌煤氣化工藝氣化爐現場組對技術現場組對技術第九工程公司摘要摘要 o在借鑒國內前幾套殼牌干煤粉氣化工藝氣化爐現場組對施工及投料調試的經驗基礎上，結合中原大化集團有限公司50萬噸/年煤化工甲醇項目煤氣化裝置氣化爐現場組對工程實例，總結出一個成熟的氣化爐現場組焊施工工藝技術。o本文著重于整體施工程序（工藝流程），殼體組對焊接，內件安裝和采取的相應技術措施。對于無損檢測（NDT）、消應力熱處理、水壓試驗、襯里施工等僅做一般性介紹。緒論緒論 o殼牌干煤粉氣化工藝是目前世界上最先進的氣化工藝，與傳統的水煤漿氣化工藝比較，以其生產規模大、氧耗低、氣化溫度高、適應煤種廣、熱效率高、污染低

2、、碳消化率高、有效氣體含量高、使用壽命長、維護費用低、配套空分規模小等諸過有點，正在國際上被推廣應用。目前在我國正處于初期推廣階段，從近期煤化工項目信息來看，國內在建、擬建的煤氣化項目幾乎均采用殼牌干煤粉氣化工藝。隨著國際上原油價格持續走高，國內煤代油能源戰略的逐步實施，大量的煤氣化工程會陸續建設，可以說煤氣化工程是我們基建行業的朝陽產業，殼牌干煤粉氣化工藝是煤氣化的首選工藝。 o由于殼牌干煤粉氣化工藝氣化爐體積高大、重量重、安裝標高高、內件結構復雜、操作壓力高、殼體壁厚大、操作溫度高、殼體材質需用耐熱鋼、并采取襯里結構等特點。設備須制造廠分段制作，運到施工現場進行組焊、檢驗、襯里、安裝內件、

3、分段吊裝組焊等一系列工作，才能形成氣化爐整體。緒論緒論 o由于殼牌干煤粉氣化工藝氣化爐體積高大、重量重、安裝標高高、內件結構復雜、操作壓力高、殼體壁厚大、操作溫度高、殼體材質需用耐熱鋼、并采取襯里結構等特點。設備須制造廠分段制作，運到施工現場進行組焊、檢驗、襯里、安裝內件、分段吊裝組焊等一系列工作，才能形成氣化爐整體。o根據其特點和要求，氣化爐組對技術是一項從設計、制造、運輸，到組焊、吊裝均需要綜合考慮的系統工程，涉及到工藝設備設計、設備制造、機械加工、大件運輸、工程當地地質及氣象、地基與基礎處理、廠房結構設計與制造、公用工程設計與施工、現場施工設施及工藝流程規劃、施工機械設備的選型、大型設備

4、吊裝、框架結構預留、結構受力計算等多個學科，如何進行這些學科的有機統一，正是氣化爐現場組對技術的關鍵所在。o當前，國內在建的殼牌干煤粉氣化裝置氣化爐殼體部分多數由印度L&T公司負責設計與制造，少數幾家由國內大連金重等公司制造，內件部分幾乎全部由荷蘭SEG公司設計，國外公司制造。殼體與內件的安裝銜接也是氣化爐組對技術的關鍵。緒論緒論 o中原大化集團有限公司50萬噸/年甲醇項目煤氣化裝置氣化爐由殼牌公司進行方案總體設計。殼體部分由印度L&T公司采用殼牌公司專利進行設計并制造。內件部分由荷蘭SEG公司設計，印度L&T公司制造，結構為膜式水冷壁。氣化爐單臺生產規模目前為日投煤量

5、2000t。o殼體最大長度尺寸50200mm，最大外徑6100mm，最大壁厚90mm。根據國內陸運條件，共分為12段到貨。內件根據自然分節和運輸裝卸方便，分為8段到貨，另外，一些連接管件、零部件等按散件裝箱到貨。o為了確保氣化爐組對順利進行，在工程的初期階段我們對國內前幾套殼牌干煤粉氣化工藝氣化爐現場組對經驗進行了調研，調查了相關施工機具、小型工機具的技術性能和貨源情況，同時結合我公司對相似工程的施工經驗和擬定的吊裝方案，制定出了經濟、科學、安全可行的施工工藝，在工期、質量、安全、環保、成本等方面，均達到了預控指標，尤其是在大型機具使用和現場臨設方便，利用率均達到最大且恰到好處。氣化爐概況氣化

6、爐概況o氣化爐總體介紹o氣化爐主要由殼體和內件組成。o殼體分為反應器（Reactor）激（急）冷管（Quench Pipe）（位號：V1301），合成氣冷卻器（Syngas Cooler）氣體返回室（Gas Return Chamber）（位號：V1302），輸氣管（Transfer Duct）（位號：V1303）。o內件分為渣池（位號：V1401）、激冷管中壓蒸汽發生器（位號：E1301）、輸氣管中壓蒸汽發生器（位號：E1302）、合成氣冷卻器中壓蒸汽發生器（位號：E1303）、氣化爐反應器中壓蒸汽發生器（位號：E1320）以及氣體返回室內的立管（主管）和斜管（支管）等七部分。氣化爐概況氣化

7、爐概況o設備材料及設備規格 o殼體主要材質為：SA387 GR11 CL2，在反應器段、合成氣冷卻器段有一部分材質為復合材料：SA387 GR11 CL2NO8825，最大壁厚285mm，殼體最大內徑4630mm，需要現場組對焊縫處的壁厚為6590mm。整體長度50.2m。氣化爐整體重量約1234噸。o設備分段設備分段o為了滿足設備從天津港到裝置現場的陸路運輸及吊裝要求，要求設計期時以下尺寸和重量極限進行設計分段：o組件高度最高5.1m.o組件寬度最大7m.o組件長度最長25.00m.o組件重量最大150t.施工工藝流程施工工藝流程o施工技術準備施工場地準備施工資源準備卸車驗收及擺放殼體組對、

8、焊接、無損檢測、熱處理水壓試驗耐火襯里地面安裝內件殼體分段吊裝框架上空中組對黃金焊縫焊接襯里及內件完善（內件陶瓷襯里，安裝敲擊裝置、開工燒嘴、點火燒嘴等）煮爐烘爐。施工工藝流程施工工藝流程o反應器激冷管施工工藝流程（1） 1+2垂直組對4+5垂直組對1+2段SAW焊接4+5段SAW焊接3+4&5段組對焊接1+2段無損檢測和熱處理，之后焊接復合層1&2+3&4&5組對焊接施工工藝流程施工工藝流程o反應器激冷管施工工藝流程（2）焊接后完成無損檢測和熱處理焊接第6段和試壓封頭，準備試壓試壓后襯里,并割開第6段,豎起15段豎起后開始安裝內件,先安裝渣池和反應器內件固定反

9、應器內件后安裝激冷管內件組對激冷管外殼并焊接本黃金焊口，NDT和熱處理后，待吊施工工藝流程施工工藝流程o輸氣管氣體返回室施工工藝流程 8+9水平組對焊接，NDT和熱處理后和SGC一起水壓試驗試壓后割開GRC和SGC襯里，之后安裝GRC主管和支管內件輸氣管到貨后襯里襯里后開始安裝內件E1302組對焊接輸氣管和氣體返回室的黃金焊縫，并完善內件，待吊施工工藝流程施工工藝流程o合成氣冷卻器施工工藝流程 水平組對焊接11+12段之后水平組對焊接10+11&12段和GRC一起試壓，試壓后割開襯里插入內件E1303.1，在外面完成E1303.1和E1303.2之間的膜式壁焊接完成E1303.1和E1

10、303.2之間的焊接后，整體插入內件并完成固定和配管，待吊施工工藝流程施工工藝流程o吊裝及框架上組對+38米混凝土平面兩道黃金焊縫恒力吊架現場組焊對設備的制造要求現場組焊對設備的制造要求o焊接坡口要求及長度預留o焊接均采用雙面坡口形式，即通常所說的偏 “X”形坡口。長度預留端暫不加工坡口。o本設備在設計制造時，為了保證所有分段筒體在現場組對后整體尺寸能夠滿足設計要求，在反應器外殼上端（第5段上端），激冷管上端（第6段上端）、合成氣冷卻器上端（第10段上端）預留有約50mm的長度余量。o組對的吊耳要求o設備在組對過程中，需要不斷的變換位置，這就需要全盤考慮整個施工工藝，設計出合理的吊耳，以滿足設

11、備的組對吊裝要求。o同樣的，內件的吊裝也要全盤考慮。比如反應器和激冷管內件為了安裝，需設置合適的吊點以滿足垂直吊裝。現場組焊對設備的制造要求現場組焊對設備的制造要求o筒體外的預焊件 o設備外殼上分布有很多的管嘴，在分段筒體上不一定有滿足SAW焊接轉動要求的位置。故考慮在不能滿足轉動要求的筒體上的適當位置安裝支撐圈，高出設備管口，通過轉動支撐圈來滿足筒體的轉動要求，這就需要在設備筒體上焊接一些“支撐板”以安裝固定支撐圈。支撐板的焊接在設備運輸前由制造廠完成 。o內件安裝滑道的預焊件o考慮到內件安裝的可行性和便利性，在設計時，特別為在水平狀態下安裝的內件設計了水平滑道，以方便內件在水平方向塞入。需

12、要水平滑道的內件包括輸氣管的內件中壓蒸發器E1302，GRC主管的內件，合成氣冷卻器的內件中壓蒸發器E1303和，分別涉及的殼體為輸氣管、GRC主管，合成氣冷卻器 。o為了安裝內滑道，在設備殼體內表面上預焊一定高度的鋼板，襯里噴涂后外露約一部分。內件安裝前，在外露部分上焊接鋼板及H型鋼來做成滑道?，F場施工準備o場地準備 o現場組對工作對場地有兩個必要的要求：一個是面積要滿足施工需要；另一個是地耐力（因為吊裝和水壓試驗等相關工作的地面耐力要求），要求達到25T/m2，我們在施工前對本處組對場地進行了地基打樁處理。o采用埋弧自動焊要求場地上有方便布置滾輪架和埋弧自動焊機的軌道。o在設備筒體垂直組對

13、時，需要足夠大的施工鋼平臺。o機具準備o在確定總體施工工藝時就決定，對于外殼優先采用SAW（Submerge Arc Welding 埋弧自動焊）焊接。這種焊接操作時需要一些輔助設施和做很多的輔助工作。這些輔助設施包括SAW自動焊機和焊接操作架等。o同時需要準備的還有各組對階段需用的大噸位吊車。根據施工工藝編制合理的施工計劃，然后提前準備落實這些大型機具的使用工況?，F場施工準備殼體焊接主要機具如下：名稱規格數量SAW焊機 Lincon DC1000+NA-5S 3臺焊接操作架 羅馬重工RM60100-00，RM8065-00 2套焊劑回收裝置 2套400T滾輪架羅馬重工，包括一主動輪和一從動輪

14、2套200T滾輪架羅馬重工，包括一主動輪和一從動輪1套200T裝配輪羅馬重工2臺特殊滾輪架 輪寬150mm，100T 1臺防躥止推輪 2臺現場施工準備o防護措施o對于每一道焊口，從組對焊接到無損檢測及熱處理都需要全天候作業，根據現場實際情況，制作了移動式防風棚。o加熱措施o設備材質要求在焊前和焊接時預熱，焊后后熱。我們采取埋弧自動焊時火焰加熱，手工焊時電加熱。o火焰加熱采用無煙液化天然氣。因為天然氣用量比較大，且為了安全著想，我們建了一個小型的液化氣站，通過埋地管線供應天然氣到加熱點。o組對工裝措施o組對時采用在筒體錯邊量超標的位置焊接“L”型卡子，然后用薄體分離式液壓千斤頂來校正。合格后，通

15、過加固焊或者焊接背板以固定焊口?，F場施工準備o防躥動裝置o為了防止筒體在滾輪架上轉動過程中因為筒體水平度的偏差而向一端躥動，制作一個支撐結構，在結構上安裝一個和筒體的下邊同一高度的帶軸承的轉動輪，通過轉動筒體觀察出筒體的躥動方向后，把帶轉動輪的支撐結構安裝在筒體躥動的方向上。o轉動配重措施o設備筒體上不同部位布置著各種規格的大人孔法蘭，這些法蘭使設備重心偏離了中軸線，當設備筒體在滾輪架上轉動時，可能會因為偏心而影響到正常轉動和設備安全，我們為了校正設備筒體的重心到中軸線上，特別制作了一些配重塊安裝在合適的位置，以抵消偏心對轉動的不利影響。o內件安裝外部輔助軌道o一部分的水平狀態安裝內件在安裝時

16、，為了便于內件的插入，在殼體的內部軌道向外和水平延伸方向上，需要使用一些外部輔助軌道殼體組對o垂直組對（1）o垂直組對在施工鋼平臺上進行。首先在預定組對位置用H300300型鋼以及20的鋼板鋪設1018m的施工鋼平臺。然后用H7003501620的型鋼制作四個700mm高的鋼支架（每段設備用兩個鋼支架），并在鋼支架上標記出設備放置到上面后的支撐點，用鋼板找平支撐點。卸車時直接將第1段、第2段直接立放在支架上，這樣筒體下部有縫隙，人員可以輕松進入設備殼體內部或者并且打磨坡口。然后坡口修整和打磨，并在其中一個坡口殼體外測（可以是第一段上口，也可以是第二段下口）劃上組對限位卡具安裝線，在預熱的狀態下

17、焊上卡具，并且焊后后熱。殼體組對o垂直組對（2）o調整好位于下方的第1段的垂直度后利用吊車將第2段吊到第1段正上方。在吊裝狀態下，把兩段殼體放置到一起并調整到對口位置，然后檢查各個方位的尺寸偏差，滿足筒體垂直度要求的條件下，在錯邊尺寸偏差超標需要調校的位置用手持式天然氣火把預熱，并焊接上校口用“L”形卡子，然后使用100噸的薄體分離式液壓千斤頂來調整尺寸偏差到允許范圍。經檢查合格后，用可靠的臨時性支撐加以固定，并在預熱狀態下進行點固焊，點固焊長度200400mm，點固焊后對筒體直線度再次進行檢查，合格后，拆掉“L”形卡子進行打底焊和加固焊，或者在焊口位置焊接幾塊（一般成對稱分布，每2m一塊）固

18、定加強板，以保證殼體在放置到滾輪架過程中的兩段之間的連接安全。在焊接過程中殼體的焊接部位亦應加熱，溫度為150200；焊后消氫熱處理溫度300350、時間4小時。 殼體組對o水平組對o水平組對分為兩種，一種是設備在固定鞍座組對，一種是在滾輪架上組對。兩種情況基本一樣。o首先把較重設備段帶支撐鞍座放置在鋼平臺上，調整其水平位置和組對時角度方位，并在要對口的位置上焊接上對口輔助限位卡子。在較輕設備段離對口位置遠的一端設置一鞍座，高度要讓兩段筒體中心線重合。然后用吊車吊較輕設備段，此時一端用鞍座支撐，通過調整吊車位置實現對口。同時檢查筒體的水平偏差、直線度等，合格后臨時固定，如果強度固定強度足夠，即

19、可移開吊車。然后在錯邊量超差的位置焊接L型卡子使用液壓千斤頂進行?？?，校口后點固焊。?？谌客瓿珊笾匦聶z查筒體直線度。殼體組對o組對質量控制o對口檢查措施：o錯邊量：用鋼直尺靠在內壁上檢查，以不超過5mm為合格。o筒體直線度：在設備兩端的0、90、180、270方位上做有明顯的永久性標志。當筒體立式組對時，分別從兩個互為90的方位上吊垂線，測量該垂線到筒體外壁的距離。測量點為每個筒節兩端的兩點，即至少有四個點的測量數據，這些數據應基本相等，當偏差超過制造技術文件規定時，應調整筒體的直線度；當筒體為臥式組對時，分別從兩個互為90的方位上用U形軟管檢測。 殼體焊接施工焊接基本要求o焊縫效率是1.0

20、；oLT公司提供焊接作業指導書（WPS）；o殼體和試壓封頭的焊縫必須全熔透焊，雙面對焊；o只從一側焊接的焊縫，必須從根部打磨，并進行MT檢驗；o一側焊完開始反方向焊接之前，根部焊道必須加工，直至完全露出焊肉；o焊接坡口上不能有污物（油脂、著色、銹皮、水）；o只能在堆焊的焊道上允許引弧。不能在工件表面上引弧點火；o焊完后，所有的焊縫不能有焊渣、鐵銹和毛刺，必須打磨掉所有的銳角邊緣過渡段；o修復的焊縫必須進行再次無損檢測；o焊縫的內外表面應當能完成超聲波試驗和表面裂縫探測，并能進行完整地評定；o焊前預熱溫度150175，焊接過程中層間溫度保持250300，焊后消氫處理溫度300350，恒溫34小時

21、；o如果焊接中斷，必須進行消氫處理，再次施焊時仍需要預熱.殼體焊接施工o埋弧自動焊焊接施工過程o埋弧自動焊施焊時要有合適的腳手架配合。o首先，檢查確認焊道狀態，如果焊道上有未移除的固定加強板，應該盡快移除。然后轉動筒體，開始加熱，當工件焊道位置達到要求的預熱溫度（150175）后，調整滾輪架轉速并設置焊接參數，開始施焊。一般SAW焊接時連續施焊直至本次焊接結束。焊接結束后開始消氫處理，加大天然氣燒嘴的供熱量，使焊縫位置升溫至300350，保持溫度3個半小時，然后自然冷卻。在此連續焊接過程中，確保外界環境不能影響設備質量。如果在不可抗外力影響下必須暫時終止焊接工作，必須要完成消氫處理。o外側坡口

22、焊接完成后，開始著手內側坡口的焊接準備工作。首先是清根，刨除掉原來打底焊和加固焊的焊肉及部分坡口，以完全露出自動焊焊肉為止，然后打磨，之后按照規定做相關的無損檢測（PT或者MT），檢測合格后，如果內坡口施焊條件全部具備，即可進行內坡口的焊接，方法與外側坡口基本相同。 殼體焊接施工o固定口的手工焊接及復合層堆焊 o整個氣化爐組對共有6道固定口（4道黃金焊口、1道臨時試壓焊口、及8段+9段的固定焊口）采用手工固定焊接。組對合格后，在焊口位置兩側鋪設電加熱片，內外部保溫。然后搭焊接作業平臺，完成作業平臺后即可開始預熱，達到預熱溫度后，開始手工電弧焊焊接。因為設備直徑大壁厚大，焊接量比較大，需安排多個

23、焊工同時進行焊接作業。焊接完成后同樣需要做消氫處理，直接電加熱至300，然后恒溫4個小時。固定口手工焊接的程序也是完成外側坡口后，氣刨清根，打磨，NDT檢測，然后開始另一側坡口的焊接。一般要臨時拆掉電加熱設備。o氣化爐外殼1+2段之間有復合層焊接（SB424-UNS-NO8825），采用手工焊進行堆焊焊接。復合層堆焊在母材焊縫完成所有無損檢測并確定合格后進行。復合層的厚度為5mm，分為兩層堆焊。過渡層焊接時，綜合母材和復合層材質考慮，焊接時需要做預熱，純復合堆焊，則不需要預熱。復合層堆焊每層都要做PT檢測。 殼體焊接施工各焊接方式所采用的焊材及焊接工藝參數見下表：焊接方式焊接材料焊接工藝參數S

24、AW自動焊 E 8018 B2焊絲（4.0mm）+UV 420 TTR焊劑 電壓2832V，電流350550A 手工固定焊 E 7018（3.2mm；4.0mm） 電壓2228V，電流100140A（3.2mm）；150180A（4.0mm） 復合層堆焊 SS-E-309L（3.2mm） 電壓2430V，電流120150A（3.2mm）； 殼體無損檢測o現場無損檢測要求概述 o焊縫無損探傷的類型和范圍符合ASME -2中的規定（見下表）。o對于雙面焊縫，在進行反面焊接之前，對氣刨的根部焊道進行MT試驗。o無損檢測后補焊應重新進行100%無損檢測（RT、UT和MT）o無損檢測要根據ASME V，

25、ASME -2和ASME -1（UT）進行oNDT-人員的資質應符合SNTC-1A資格殼體無損檢測o現場無損檢測要求比例： 熱處理之前RT熱處理之前UT熱處理之前MT&PT熱處理之后UT熱處理之后MT液壓試驗之后MT制造廠的環焊縫和縱焊縫10%現場環焊縫100%100%100%100%100%（內側）10%管口焊縫10%殼體焊縫熱處理 o熱處理施工工藝o現場熱處理為焊縫局部熱處理，加熱方法采用電加熱器。 o整道焊縫的焊接完成并且相關無損檢測全部合格，才可以做熱處理。o詳細的熱處理技術參數由L&T公司提供，比如熱處理時筒體狀態，熱電偶安裝數量和位置，加熱帶，恒溫帶，保溫帶的寬度，

26、各個范圍需要控制的溫度，升溫速度，降溫速度，恒溫時間等等。大致的技術參數如下：焊道每側恒溫帶（Soaking Band）寬度為100mm，加熱帶寬度為為6001000mm，保溫帶寬度最大為10002000mm。o首先在技術文件要求的位置上安裝熱電偶，然后在加熱帶范圍內布置加熱片并保溫時（加熱帶是單側布置還是雙側布置沒有明確要求，只要滿足溫度即可，不過為了保證一次成功，一般是雙側布置），同時安裝熱處理時消除熱膨脹影響的設備支撐滑動輪，等一切工作準備妥當，經檢查合格，開始通電?？刂萍訜崴俾蕿?050/h，達到6905時，恒溫3小時50分鐘，然后按50/h的速率降溫。降到300斷電，讓焊縫自然冷卻。

27、冷卻后移除保溫棉，加熱片和熱電偶。在整個通電過程中，用自動記錄儀器完整記錄熱電偶采集的溫度數據。熱處理結束后，提交熱處理報告。 殼體焊縫熱處理 o熱處理溫度理論曲線如下圖：溫度軸400800 降溫至300，斷電，然后自然冷卻升溫曲線時間軸殼體焊縫熱處理o熱處理時采用的特殊措o在本設備外殼的熱處理中，L&T公司的技術參數中要求的加熱帶較寬，當達到熱處理要求溫度（6905）時設備會產生較大的膨脹量（約1015mm），考慮到設備的安全，熱處理時我們在設備底部加設滑動支撐，讓設備以水平滑動的方式來消除掉熱脹產生的應力對設備造成的傷害。o滑動支撐是在設備下端加一個金屬鞍座，然后在鞍座下方對稱放置

28、兩個滑動輪，并且保證滑動輪的接觸面部位光滑平整。o熱處理時考慮到惡劣天氣可能對焊縫造成的嚴重影響，在熱處理時我們采取了完善的天氣防護。o同時考慮到電源安全，配備了雙路電源，在使用中的電源如果出現意外，迅速切換到另外一路電源。 液壓試驗 o基本要求o本設備在現場進行液壓試驗的部分包括氣化爐反應器段和激冷管段、GRC和SGC；o試驗壓力為6.38 MPa（65kg/cm2）；o帶復合層的外殼進行液壓試驗時要控制好試驗用水，以防止出現應力裂紋。試驗用水條件：最大允許氯含量：25ppm；o液壓試驗之后應徹底排放o液壓試驗使用專用的密封墊片，盲法蘭和其它設備o試壓前須將所有焊道表面的防護漆清除干凈，以便

29、檢查焊道液壓試驗 o液壓試驗o整個設備殼體的試壓分為兩部分：反應器段和激冷管段為一部分，氣體返回室和合成氣冷卻器段為一部分。各分段的焊接全部完成達到試壓狀態后開始安裝焊接試壓封頭。o準備工作完成后，可以開始注水。按照通常試壓的做法，設備上部設置排氣孔，待水注滿后，堵死排氣孔，然后連接試壓泵，開始打壓。首先打壓至試驗壓力的50，恒壓5分鐘，然后按10的比例逐次升壓并恒壓數分鐘，直至最終壓力。穩壓30分鐘，檢查試驗區域。然后壓力降至設計壓力，做嚴密性試驗。如果發現焊縫不合格的地方，修改后重新做水壓試驗，直至水壓試驗合格。耐火襯里施工 o氣化爐外殼襯里結構型式為龜甲網固定單層隔熱耐磨襯里。龜甲網由L

30、&T公司在制造廠預制安裝。襯里原料由我國大連派力固公司提供，襯里施工也由派力固公司完成。施工方法為噴涂。o襯里施工時，為保證噴涂質量，仍將設備放置在滾輪架上，根據需要轉動設備，使噴涂工作一直處于最佳狀態。o襯里前殼體及龜甲網的噴砂除銹等級為Sa3合格。在施工現場就地噴砂除銹。 內件安裝 o按照內件的形狀和實際施工狀態，反應器和激冷管內件在垂直狀態下安裝，合成氣冷卻器、輸氣管、氣體返回室部分在水平狀態下安裝。內件安裝o反應器內件和激冷管內件的安裝（1）o首先把襯里后的反應器段豎起在地面臨時基礎上，用墊鐵調整垂直度滿足要求（垂直度要求為1mm/m）并臨時固定后，即可開始內件安裝準備工作。o

31、內件安裝前，圍繞氣化爐需要搭設整圈的腳手架。 o反應器的內件分為兩大部分：渣池和氣化室。o渣池在最下部，分為圓筒和錐體兩部分，材質為SB424-UNS-NO8825不銹鋼。渣池吊裝進去后，首先調整位置，合適后進行臨時固定，之后重新檢查尺寸，合格就繼續安裝渣池的附屬件錐體。安裝后重新檢查整體尺寸。如果合格，就可以進行加固焊工作。內件安裝o反應器內件和激冷管內件的安裝（2）o渣池安裝后，就是反應器內件氣化室（中壓蒸發器E1320）的塞入及臨時固定。因為找正及焊接固定氣化室需要較長時間，故用吊車把氣化室吊進殼體后后，需采取適當的措施來臨時懸掛固定反應器內件。o反應器內件位置由內件上煤燒嘴的位置來確定

32、。在氣化室燒嘴位置，L&T公司提供了一個專用找正模板，用模板拉線來測量確定燒嘴和反應器的相對位置并校正，由殼牌公司確認，即可焊接氣化室/中壓蒸發器的支撐以固定其到殼體上。反應器內件固定及配管安裝后，需現場加工焊接煤燒嘴法蘭。四個煤燒嘴的安裝shell有明確規定安裝精度要求。因內件安裝誤差的不確定性，故等內件安裝后，根據內件的實際位置再進行煤燒嘴法蘭的現場加工。通過模擬安裝假燒嘴（燒嘴廠家提供）確定燒嘴法蘭和燒嘴盲板的相對位置，焊接燒嘴法蘭到燒嘴盲板上。內件安裝o反應器內件和激冷管內件的安裝（3）o反應器內件的連接管線安裝完成之后，開始安裝激冷管內件和激冷管外殼。先吊裝激冷管內件，通過線

33、墜找正中心后調整激冷管內件的位置，臨時固定激冷管內件到反應器段外殼上。之后吊進去激冷管內件和反應器外殼之間的管道連接所需管件，并開始配管。內件管道焊接完成后可安裝激冷管外殼。吊裝激冷管外殼到位后，開始組對反應器段和激冷管段之間的黃金焊口。黃金焊口焊接結束后，安裝激冷管外殼和外殼之間的支撐并開始激冷管段內件配管。在地面的組裝工作全部完成，達到吊裝條件。內件安裝o輸氣管及氣體返回室段的內件安裝 （1）o輸氣管段內件安裝時設計了專門的鋼板滑道。在殼體底部的內壁，預先焊接有支撐板，內件安裝時，在支撐板上鋪上鋼板平臺，然后在內件支撐鞍座下面加上滑動輪，借助吊車將內件塞到位后開始校正尺寸并檢查，如果合格，

34、臨時固定外殼和內件，移出內件的支撐鞍座，重新檢查尺寸，再正式固定外殼和內件，內件固定到外殼后拆除鋼板滑道。然后焊接內件和外殼連接的相關管道。 o氣體返回室內件分為兩部分：主管和支管。先安裝主管，主管的安裝設計有內部軌道和一個外部輔助軌道支架。首先準備內部軌道和一個外部輔助軌道支架，然后把主管吊到外部輔助軌道支架上往里推，推到位后校正中心位置和檢查各支座尺寸，合格后臨時固定主管內件。然后開始安裝支管。把支管吊進去后，檢查尺寸并臨時固定支管，然后組對支管和主管之間的馬鞍口，組對時注意支管和外殼的相對位置。組對后檢查內件主管和支管尺寸，如果合格，允許固定支管的內件和外殼。并可同時焊接內件主管和支管之

35、間的焊口。完成馬鞍口的焊接后重新檢查尺寸確認。內件安裝o輸氣管及氣體返回室段的內件安裝 （2）o分別安裝完輸氣管和氣體返回室的內件后，還要在地面完成它們之間的一道黃金焊口。先安裝輸氣管內件和激冷管內件之間的膨脹節到輸氣管內件上，在吊車輔助狀態下水平組對輸氣管和氣體返回室。先臨時組對兩段外殼并檢查外殼的另外兩個焊縫位置是否滿足在框架上的組對尺寸要求。如果不合格，要重新修口以滿足安裝時與激冷管、合成器冷卻器在框架上的對口要求。如果合格，則可調節兩段內件的相對位置并焊接兩內件之間的膨脹節上的焊縫。膨脹節焊接完成后，進行外殼的黃金焊口焊接，焊接采用手工電弧焊。之后做相關的無損檢測和熱處理。內件安裝o合

36、成氣冷卻器內件安裝 o合成氣冷卻器的內件較長，分為兩段到貨，和外殼的管道連接也比較多，考慮到內件安裝時的吊耳位置，我們決定把外殼放在滾輪架上進行內件安裝工作。o合成氣冷卻器的內件安裝同樣也設計有內部軌道和外部軌道。安裝完軌道后，在兩段內件E1303.1和E1303.2的下面安裝傳送內件專用的鞍座和滑動輪，然后把它們放置在在外部軌道上，開始兩段內件之間的連接和焊接、探傷、熱處理，完成后通過卷揚機往里拉內件。往里拉時注意放慢速度，并隨時注意內件和外殼的碰觸情況，有碰觸的可能時首先確保內件的安全，避免損傷內件。拉到位置后移出卷揚繩索或者手拉葫蘆，拆除外部軌道，開始安裝內件。首先用千斤頂或者手拉葫蘆調

37、整內件和外殼的相對位置滿足敲擊裝置的安裝要求后，通過支撐和限位裝置固定到外殼上，然后焊接內件和外殼的連接管道，如果內件支撐焊接完畢，可開始安裝內件和外殼之間的連接管線。完成所有焊接，無損檢測和熱處理后，設備達到吊裝條件。內件安裝o吊裝前內件相關準備工作 o內件的連接管道上有很多焊口需要做無損檢測和熱處理。在吊裝之前，設備上所有承重點，必須完成無損檢測和熱處理。o另外，合成氣冷卻器內件安裝時90朝下，而吊耳也在90和270方位上，這就需要在吊裝前轉動設備筒體90以把吊耳調整到正確位置。這個過程中擔心轉動會造成內件和外殼的相對錯位；并且本段設備長達40.2米，在起吊的時候計算撓度達到12mm，擔心

38、過量變形損壞內件的管道連接，故在內件和外殼之間加木鞍座支撐，以減少因撓度產生的內件和外殼相對位移造成的風險。吊裝及黃金焊口施工o整個氣化爐的吊裝分為3部分進行，吊裝機具采用1350T履帶吊。o先吊裝氣化爐和激冷管段，吊裝到位后找正固定，然后吊裝合成氣冷卻器。合成氣冷卻器是通過一套恒力吊系統固定在鋼結構上的，通過恒吊系統，合成氣冷卻器有小量的調整位置。通過調節恒力吊架，調整SGC以滿足它們三部分之間的對口位置。然后吊裝輸氣管和氣體返回室部分，在吊車輔助狀態下，完成三部分之間的內件和外殼組對，首先組對外殼，待它們之間的連接強度足夠后，可以摘掉吊車。因為輸氣管&氣體返回室部分在地面組對時就已

39、經保證了它們與激冷管和合成氣冷卻器相連接的兩個口的位置，故誤差應該在允許范圍內，不會出現強力對口現場。對口后可以連接內件之間的膨脹節。完成內件焊接后，開始焊接外殼的兩道黃金焊口。吊裝及黃金焊口施工o三部分之間的組對完成后，著手焊接工作。兩道黃金焊口要求采用手工電弧焊同時焊接，焊接時采用電預熱，并且需要搭建一個臨時的焊接防護棚。焊接完成后做相關無損檢測和熱處理。o外殼焊接完成后，可進行GRC和SGC之間的內件配管工作。o完善黃金焊縫位置的耐火襯里以及內件的陶瓷襯里。然后安裝敲擊裝置，到此，整個氣化爐的現場組對焊接施工全部結束。o最后，安裝煤燒嘴、開工燒嘴和點火燒嘴，并在試車前烘爐煮爐。施工中的大型起重機具配合 吊車規格使用次數及所做工作30T汽車吊 長時間使用，輔助施工 40T履帶吊 長時間使用，輔助施工 50T履帶吊 長時間使用，輔助施工 1