1、壓力容器現場組焊工藝標準1.0 適用范圍 本標準規定了壓力容器現場組對和焊接的基本要求和工藝流程，不包含設備內件和附件安裝。 本標準適用于分段或分片到貨的壓力容器現場組焊。不適用于球形儲罐、鋼制立式儲罐的現場安裝。 容器施工中的安全技術及勞動保護應按石油化工施工安全技術規程 SH3505 有關規定執行。 容器的現場組焊除應符合本標準外，尚應符合現行有關法規和標準的規定。2.0 引用標準下列標準所包含的條文 ,通過在本標準中引用而構成本標準的條文,本標準發布時 ,所引用標準均為有效。若下列標準被修訂，本標準中所引用的下列標準的相關條文在使用時應參考最新版本。3.0 施工準備3.1施工技術準備3.

2、1.1容器現場組焊應具有下列技術文件：1設計圖樣和制造廠出廠文件；2焊接工藝評定報告和焊接工藝規程；3施工方案；4施工及驗收標準和規范。3.1.2容器組焊前應組織有關專業技術人員進行施工圖會審，審查要點為：1設計圖樣、制造廠出廠文件及使用的標準、規范；2總裝配圖與各專業零部件圖樣之間的銜接及材質、標高、方位和主要尺寸；3容器結構在施工時的可行性和穩定性；4采用的新技術、新工藝、新材料在施工中的可行性。3.1.3對于新工藝、新技術，必要時施工單位應組織技術人員和工人進行調研和培訓。3.1.4施工前應進行技術交底，明確任務的特點、施工進度、施工方法、技術要求、質量標準以及安全措施。3.1.5現場組

3、對安裝的壓力容器在施工前，應按照國家質量技術監督局制訂的壓力容器安全技術檢察規程 向壓力容器使用登記所在地的安全檢察機構進行申報。申報的內容有：壓力容器的名稱、數量、制造單位、使用 單位、安裝單位及安裝地點；申報資料包括：制造和安裝單位資質，特殊施工人員崗位資質、質保手冊和質保體 系、施工方案等。3.2施工現場準備3.2.1 施工現場應按施工平面圖進行布置，場地平整、道路暢通。組焊平臺和施工機具應按規定位置就位。3.2.2 施工機具應性能可靠；工卡具、樣板應合格；計量器具應在鑒定周期內。3.2.3 半成品、零部件及焊接應按施工方案要求運進施工現場。3.2.4 現場的消防器材、安全設施應符合要求

4、，并經安全監督部門驗收通過。4 .0 設備到貨驗收4.1 進入現場的容器半成品、零部件必須具有下列出廠技術文件：1、裝箱單；2、壓力容器產品安全質量監督檢查證書；3、 產品質量證明文件；其中，材料質量證明書上至少應列出以下項目：爐（罐）號、批號，實測的化學成分和機械性能（包括，db、bs、d5、2、ak，對于奧氏體不銹鋼可不提供ak值）及供貨熔煉熱處理狀態；對于低溫（W -20 C）設備用材料還應提供夏比“V ”形缺口試樣的沖擊值；產品合格證明書上至少應包括：規格、尺寸、焊接工藝、熱處理工藝、修補記錄、拆除卡具位置及排版圖等項內容；現場設備的筒體或瓣片上的材料代 號、組裝（排板）編號、焊接人員

5、代號等均應有醒目的標記、且應于排板圖相一致。4、其他技術文件。4.2 各零部件幾何尺寸的允許偏差應符合設計文件和標準 SH3524-1999 的要求。4.3 容器半成品的坡口表面應符合下列要求：1、坡口尺寸符合圖樣規定，表面應平滑；2、熔渣、氧化皮應清除干凈；3、坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。5.0 現場組裝5.1一般規定5.1.1現場組焊的容器應按本標準的要求驗收合格后方可組裝。5.1.2容器的組裝，應按設計圖樣、排版圖和施工方案的要求進行。5.1.3容器主要受壓部分的焊接接頭分為 A、 B、 C、 D 四類1、圓筒部分的縱向接頭、球形接頭與圓筒連接的環向接頭、各類凸形封頭中的所有拼

6、焊接頭以及嵌入式接管 與殼體對接連接的接頭，均屬于 A 類焊接接頭；2、殼體部分的環向接頭、 錐形封頭小端與接管連接的接頭、 長頸法蘭與接管連接的接頭， 均屬 B 類焊接接頭， 但已規定為 A、 C、 D 類的焊接接頭除外；3、平蓋、管板與圓筒非對接連接的接頭，法蘭與殼體、接管非對接連接的接頭，內封頭與圓筒的搭接接頭，均屬于 C 類焊接接頭；4、 接管、人孔、凸緣及補強圈等與殼體連接的焊接接頭，均屬于D 類焊接接頭，但已規定為 A、B 類的焊接 接頭除外。5.1.4容器現場組裝宜采用如下程序： 在鋼平臺上組焊上、下封頭 T 筒節組焊 T筒節和封頭組焊 T 筒節之間組焊 T 裙座與下封頭組焊 T

7、分段殼體組焊 T在分段殼體內劃出基準圓，進行內固定件劃線、開孔組焊接管，組焊內固定件及外加固圈 T殼體組焊。5.1.5復合鋼板的筒節組裝時，以復層為基準，防止錯邊超標。定位板與組對卡具應焊在基層，防止損傷復層，5.1.6不銹鋼和復合鋼板復層表面在組裝時不得采用碳鋼制工具直接敲打。 局部傷痕等影響耐腐蝕性能的缺陷，必須進行修磨，修磨后的厚度不應小于名義厚度減去鋼板負偏差。5.1.7在基礎上組裝必須在基礎驗收合格后進行。基礎驗收按靜設備安裝的有關規定進行。5.2封頭、筒節的組裝5.2.1分瓣封頭應按下列程序組裝：1 在鋼平臺上劃出組裝基準圓，將基準圓按照封頭的分瓣數n 等分，至少在距等分線兩側約

8、100 mm.處各設置一塊定位板；2在組裝基準圓內， 設置封頭組裝胎具， 以定位板和組裝胎具為基準， 用工卡具使瓣片緊靠定位板和胎具， 并調整對口間隙和錯邊量。5.2.2瓣片在鋼平臺上組隊成封頭后，應對每道焊口進行檢查，檢測結果應符合SH3524-1999 的要求。5.2.3封頭焊接后的幾何尺寸應符合下列要求：1棱角 E 值不得大于名義厚度 S n 的 1/10 加 2 mm,且不大于 5 mm ;2圓度 e 應符合本標準第 5.2.2 條第 4 款的要求；3封頭幾何尺寸偏差應符合 SH3524-1999 的規定。5.2.4封頭經檢驗合格后,按排版圖定出 0、 90、 180、 270四條方位

9、母線并作上標記,按開孔方位圖組 焊接管。5.2.5筒節組對前,應根據每圈板片數 n 和封頭端部實際周長在鋼平臺上劃出筒體基準圓,在基準圓內側每隔10001500 mm 焊一塊定位板。5.2.6筒節組對時,應按照排版圖將同一圈的板片按順序逐塊吊至基準圓外,使用工卡具進行組對。527 筒節組對完，應按要求檢查：對口間隙、對口錯邊量、對口后縱縫棱角E、圓筒 e、相鄰兩筒節外圓周長差以及筒體的長度允許偏差,允許偏差要求參照 SH3524-1999。5.2.8對于直徑較大、鋼性較差的筒節和封頭,應根據具體情況采取十字形和米字形臨時加固措施,加固件應支 撐在圓弧加強板上。5.3殼體組焊5.3.1殼體組裝可

10、根據施工現場情況采取立裝法和臥裝法施工。5.3.2殼體立裝可采用分段組裝或利用基礎由下至上逐段組裝。其主要施工程序如下：1分段組裝首先確定分段位置，然后按排版圖進行分段組裝。分段宜參照下列原則進行：a 有利于現場施工作業，盡量減少高處作業；b 符合現場吊裝能力；c 接口宜設在同一材質、同一厚度的直筒段，并避開接管；2組對時，在上口內或外側約每隔 1000mm 焊一塊定位板，再將上面一圈筒節吊放上去，在對口處每隔 1000mm 放間隙片一塊，間隙片的厚度應以保證對口間隙為原則，同時上、下兩圈筒節的四條方位母線 必須對正，其偏差不得大于 5mm；3用調節絲杠調整間隙，用卡子，銷子調整對口錯邊量，使

11、其沿圓周均勻分布，防止局部超標，符合要求 后，進行定位焊。533殼體臥裝主要施工順序為：上段殼體T中段殼體T下段殼體T底段殼體（含裙座）。其主要施工要領如下：1在滾輪架或其他胎具上組對。胎具設置應盡量避免地基不均勻沉陷和殼體局部變形；擺放支座處的地基 必須堅實，支座的數量應視分段的長度和重量經計算確定，其位置應避開殼體、人孔和接合管；2用滾輪架時，兩滾輪與殼體的中心夾角宜為6070；3兩段對口前，必須將兩段的對口端的周長差，換算成直徑差。在對口時應將差值勻開，以免錯邊集中在 局部而造成超標；4各段殼體吊到滾輪架或胎具支座上時，四條方位母線應對正。對口時，應以各分段的對口基準圓為準，調整間隙及錯

12、變量。并用$ 0.51 mm 鋼絲檢查兩筒體對口后的直線度，合格后進行定位焊。5臥裝時，各分段殼體上的人孔及接合管宜在殼體成型并檢驗合格后進行安裝。5.3.4殼體環縫組對后應滿足下列要求：1錯邊量應符合 SH3524-1999 的要求， 當兩板厚度不等時， 對口錯邊量允許值應以較薄板厚為基準進行計 算，測量時不應計入兩板厚度差值；2組對后形成的棱角 E,用長度不小于 300 mm 的直尺檢查，E 值不得大于鋼板厚度 S n 的 1/10 加 2 mm, 且不大于 3mm；3相鄰筒節的 A 類接頭焊縫中心線間外圓弧長以及封頭 A 類接頭焊縫中心線與相鄰筒節的 A 類接頭焊縫 中心線間外圓弧長應大

13、于鋼板厚度 S n 的 3 倍,且不小于 100mm；4殼體分段組焊后,應按照排版圖上的方位在各段內外壁校準相隔90的四條方位母線,并在殼體內壁距端部 200500 mm 處劃出基準圓,作為整體組裝及內構件組裝的基準。5.3.5分段殼體檢驗合格后,進行內構件的劃線、組焊,合格后方可將各分段殼體組裝成整體。6.0 焊接工藝要求6.1 焊接工藝評定要求施焊下列各類焊縫的焊接工藝必須按 JB4708 標準評定合格：a 受壓元件焊縫；b 與受壓元件相焊的焊縫；c 熔入永久焊縫內的定位焊縫；d 上述焊縫的返修焊縫。6.2 焊接工藝卡的編制要求a)所有形式的焊縫焊接前必須編制焊接工藝卡；b)焊接工藝卡的編

14、制應依據焊接工藝評定要求進行；c)焊接工藝卡由焊接責任工程師編制，項目技術負責人審核；d)焊接工藝卡的編制內容參考附錄表格。6.3 焊工資格審查要求6.3.1 施焊下列各類焊縫的焊工必須按鍋爐壓力容器焊工考試規則規定考試合格。a)受壓元件焊縫；b)與受壓元件相焊的焊縫；c)熔入永久焊縫內的定位焊縫；d)受壓元件母材表面耐蝕焊縫。3.3.2 焊工持證項目必須包含或與施焊項目一致。3.3.3 必須對所有施焊焊工進行登記，編制合格焊工登記表。6.4 焊接材料6.4.1 焊接材料包括焊條、焊絲、鋼帶、焊劑、氣體、電極和襯墊等。6.4.2 焊接材料選用原則：應根據母材的化學成分、力學性能、焊接性能，并結

15、合壓力容器的結構特點、使用條件 及焊接方法綜合考慮選用焊接材料，必要時通過試驗確定。6.4.3 焊縫金屬的性能應高于或等于相應母材標準規定值的下限或滿足圖樣規定的技術要求。對各類鋼的焊縫金屬要求如下：1 相同鋼號相焊的焊縫金屬應保證力學性能，且其抗拉強度不應超過母材標準規定的上限值加30Mpa 。耐熱心型低合金鋼的焊縫金屬還應保證化學成分。2 高合金鋼的焊縫金屬應保證力學性能和耐腐蝕性能。3 不銹鋼復合鋼基層的焊縫金屬應保證力學性能，且其抗拉強度不應超過母材標準規定的上限值加30Mpa ；復層的焊縫金屬應保證耐腐蝕性能，當有力學性能要求時還應保證力學性能。4 復層焊縫與基層焊縫以及復層焊縫與基

16、層鋼板的交界處宜采用過渡焊縫。5 不同強度鋼號的碳素鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬應保證力學性能，且其抗拉強度不應超過強度較高母材標準規定的上限值。6 奧氏體高合金鋼與碳素鋼或低合金鋼之間的焊縫金屬應保證抗裂性能和力學性能。644 焊接材料的選用，一般情況下要求與焊接工藝評定上所使用的材料一致，也可參考下表進行選用（常用）鋼號焊條電弧焊CO2 氣保焊氬弧焊焊條焊絲鋼號（標準號）焊絲鋼號（標準號）型號（標準號）牌號示例Q235-BQ235-C20G，20g20R,20 （鍛）E4316（GB/T5117）J426H08M nSi（GB/T14958）一E4315（GB/T5117）J42716Mn，

17、16MnRE5016（GB/T5117）J506H08 Mn 2SiA（GB/T14958）H10M nSi（GB/T14957 ）E5015（GB/T5117）J50712CrMo12CrMo GE5515-B1（GB/T5118）R207一H08CrMoA（GB/T14957 ）15CrMo15CrMo G15CrMo RE5515-B2（GB/T5118）R307一H13CrMoA（GB/T14957 ）12CrMoV12CrMoVGE5515-B2-V（GB/T5118）R317一H08CrMoV A（GB/T14957 ）1Cr5MoE5MOV-15（GB/T5118）R-507一一

18、0Cr18Ni9E308-16（GB/T983）A102一H0Cr21Ni10（YB/T5091 ）E308-15（GB/T983）A1070Cr18Ni10TiE347-16（GB/T983）A132H0Cr21Ni10Ti1Cr18Ni9TiE347-15（GB/T983）A137（YB/T5091 ）0Cr17Ni12Mo2E316-16（GB/T983）A202一H0Cr19Ni12Mo2E316-15（GB/T983）A207一（YB/T5091 ）0Cr18Ni12Mo2TiE316L-16（GB/T983）A022H00Cr19Ni12Mo2E318L-16（GB/T983）A2

19、12（YB/T5091 ）0Cr19Ni13Mo3E317L-16（GB/T983）一H0Cr20Ni14Mo3（YB/T5091 ）00Cr19Ni10E308L-16（GB/T983）A002一H00Cr21Ni10（YB/T5091 ）00Cr17Ni14Mo2E316L-16（GB/T983）A022一一00Cr19Ni13Mo3E317L-16（GB/T983）A242一一0Cr13E-410-16（GB/T983）G202一一E-410-15（GB/T983）G207一一6.5 焊前準備6.5.1 焊條、焊劑按規定烘干、保溫，常用焊材烘干溫度及保持時間下表；焊絲需去除油、銹；保護氣

20、體應保持 干燥。常用焊材烘干溫度及保持時間類別牌號溫度，C時間，h碳鋼和低合金鋼焊條J4221501J4263001J4273501J5021501J506, 5073501J506RH, J507RH3504301J507MOW3501J5573501J556RH4001J606, J6073501J607RH3504301J7073501J707RH4002低溫鋼焊條W607 , W7073501鉬和鉻鉬耐熱鋼焊條R207, R3073501R307H4001R317, R407, R5073501鉻鎳不銹鋼焊條A1021501A1072501A1321501A1372501A202150

21、1A2072501A002 , A022 , A212 ,A2421501鉻不銹鋼焊條G2021501G2072501G3021501G3072003001熔煉焊劑HJ4312502HJ350, HJ2603004002HJ2503003502燒結焊劑SJ1013003502SJ1026.6 預熱661 根據母材的化學成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法和焊接環境等綜合考慮是否預熱, 必要時通過試驗（工藝評定）確定。常用鋼號推薦的預熱溫度見下表。鋼號厚度，mm預熱溫度，C30 50 5020G, 20, 20R, 20g 50100 100 100 15016Mn,16MnR30

22、 50 10015MnVR , 15MnNbR 50 15020MnMo20MnMoD任意厚度 10008Mn NiCrMoVD07Mn CrMoVR07Mn NiCrMoVDR16 30 60 30 40 80 40 50 10013MnN iMoNbR任意厚度 15018MnM oNbR 18020MnM oNb任意厚度 20012CrMo , 15 CrMo12CrMoG , 15 CrMoR 10 15015 CrMoG12Cr1MoV12Cr1MoVG14Cr1MoR 6 20014Cr1Mo12Cr2Mo , 12Cr2Mo112Cr2MoG , 12Cr2Mo1R1Cr5Mo任意

23、厚度 250662 不同鋼號相焊時，預熱溫度按預熱溫度要求較高的鋼號選取。663 采取局部預熱時，應防止局部應力過大。預熱的范圍為焊縫兩側各不小于焊件厚度的3 倍，且不小于6.6.4 需要預熱的焊件在整個焊接過程中應不低于預熱溫度。6.6.5 當用熱加工法下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊縫時，亦需考慮預熱要求。6.7 組對定位6.7.1 組對時，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應符合規定。6.7.2 盡量避免強力組裝，定位焊縫間距應符合規定。6.7.3 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。6.7.4 定位焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應去除。6.7.5 熔入

24、永久焊縫內的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。6.8 焊接6.8.1 焊前應按接頭編制焊接工藝規程（推薦表格見附錄），焊工應按圖樣、工藝文件、技術標準施焊。6.8.2 焊接環境：焊接環境出現下列任一情況時，須采取有效防護措施，否則禁止施焊。a）風速：氣體保護焊時大于2m/s，其他焊接方法大于 10m/s;b）相對濕度大于 90% ；c）雨雪環境；d）焊件溫度低于-20Coe）當焊件溫度為 0-20 C 時，應在始焊處 100mm 范圍內預熱到 15C以上。6.8.3 應在引弧板或坡口內引弧，禁止在非焊接部位引弧。縱焊縫應在引出板上收弧，弧坑應填滿。6.8.4 防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打

25、弧。6.8.5 電弧擦傷處的弧坑需經修磨，使其均勻過渡到母材表面，修磨的深度應不大于該部位鋼材厚度Ss不大于 2mm，否則應予補焊。6.8.6 對有沖擊試驗要求的焊件應當認真控制線能量，每條焊道的線能量都不高于評定合格數值。6.8.7 用焊條電弧焊或氣焊焊接管子時，一般應采用多層焊，各焊層焊道的接頭應盡量錯開。6.8.8 受壓元件角焊縫的根部應保證焊透。6.8.9 雙面焊須清理焊根，顯露出正面打底的焊縫金屬。對于自動焊，若經試驗確認能保證焊透，亦可不作清根 處理。100mm。的 5%且6.8.10 接弧處應保證焊透與熔合。6.8.11 施焊過程中應控制層間溫度不超過規定的范圍。當焊件預熱時，應

26、控制層間溫度不得低于預熱溫度。6.8.12 每條焊縫應盡可能一次焊完。當中斷焊接時，對冷裂紋敏感的焊件應及時采取后熱、緩冷等措施。重新施 焊時，仍需按規定進行預熱。6.8.13 采用錘擊消除殘余應力時，第一層焊縫和蓋面層焊縫不宜錘擊。6.8.14 引弧板、引出板、產品焊接試板不應錘擊拆除。6.9 后熱6.9.1 對冷裂紋敏感性較大的低合金鋼和拘束度較大的焊件應采取后熱措施。6.9.2 后熱應在焊后立即進行。6.9.3 后熱溫度一般為 200350C，保溫時間與焊縫厚度有關，一般不低于0.5h。6.9.4 若焊后立即進行熱處理則可不做后熱。6.10 焊縫返修6.10.1 對需要焊接返修的缺陷應當

27、分析產生原因，提出改進措施，按評定合格的焊接工藝，編制焊接返修工藝。6.10.2 焊縫同一部位返修次數不宜超過二次。6.10.3 返修前需將缺陷清除干凈，必要時可采用表面探傷檢驗確認。6.10.4 待補焊部位應開寬度均勻、表面平整、便于施焊的凹槽，且兩端有一定坡度。6.10.5 如需預熱，預熱溫度應較原焊縫適當提高。6.10.6 返修焊縫性能和質量要求應與原焊縫相同。6.11 焊接檢驗6.11.1 焊接檢驗主要方面1焊前：a) 母材、焊接材料；b) 焊接設備、儀表、工藝裝備；c) 焊接坡口、接頭裝配及清理；d) 焊工資格；e) 焊接工藝文件。2施焊過程中：a) 焊接規范參數；b) 執行焊接工藝

28、情況；c) 執行技術標準情況；d) 執行圖樣規定情況。7.0 焊后熱處理7. 1 根據母材的化學成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、容器使用條件和有關標準綜合確定是否需要 進行焊后熱處理。7. 2 壓力容器或受壓元件焊后熱處理厚度SPWHT按如下規定選取。1 等厚度全焊透對接接頭的焊后熱處理厚度SPWHT為其焊縫厚度，也即容器或其受壓元件鋼材厚度SS。焊縫厚度是指焊縫橫截面中，從焊縫正面到焊縫背面的距離（余高不計）。2 不等厚焊接接頭的焊后熱處理厚度SPWHT:a 對接接頭取其較薄一側母材厚度。b 焊接返修時，取其所填充的焊縫金屬厚度。7. 3 常用鋼號的焊后熱處理規范見下表。鋼號焊后熱

29、處理溫度（電弧焊）最短保溫時間（h）10 當焊后熱處理厚度SPWHTw 50mmQ235-A , 20時為 SpwHT/25h，但最短時間不低于Q235-B , 20R6006401/4hQ235-C, 20G當焊后熱處理厚度SPWHT 50mm 時20g為(2+1/4 X( SPWHT-50) /25) h09MnD58062016MnR60064016M n, 16MnD, 16MnDR15Mn VR,15 MnNbR54058020MnMo, 20MnMoD58062018MnM oNbR13MnN iMoNbR60064020MnM oNb07Mn CrMoVR07MnN iCrMoV

30、DR55059008MnN iCrMoVD09Mn NiD,09 MnN iDR15MnN iDR54058012CrMo12CrMoG 600 當焊后熱處理厚度SPWHTw 125mm時為S pwHT/25h，但最短時1可不低于1/4h當焊后熱處理厚度SPWHT 125mm 時為(5+1/4 X( SPWHT-125 ) /25) h15CrMo15CrMoG 60015CrMoR12Cr1MoV 12Cr1MoVG 14Cr1MoR14Cr1Mo 64012Cr2Mo12Cr2Mo112Cr2Mo1R12Cr2Mo1G 6601Cr5Mo 660當碳素鋼、強度型低合金鋼焊后熱處理溫度低于表

31、6 規定溫度的下限值時，最短保溫時間如下表規定。比規定溫度范圍下限值降低溫度數值，c降低溫度后最短保溫時間，c2525548010110201最短保溫時間適用于焊后熱處理厚度 SPWHT不大于 25mm 焊件，當焊后熱處理厚度 SPWHT大于25mm 時，厚度每增加 25mm,最短保溫時間應增加 15min。2僅適用于碳素鋼和 16MnR 鋼。8.0 壓力試驗和氣密試驗8.1般規定8.1.1容器的壓力試驗和氣密試驗應按圖樣規定執行，容器的壓力試驗包括液壓和氣壓試驗。8.1.2壓力試驗時試驗介質應符合下列要求：1 試驗液體可采用清潔淡水，需要時也可采用不會導致發生危險的其它液體。試驗時液體的溫度

32、應低于其閃點 或沸點；2 奧氏體不銹鋼容器用水作介質試壓時，水質的氯離子含量不得超過25mg/L;3氣壓試驗所用氣體應為干燥潔凈的空氣、氮氣或其它惰性氣體。脫脂后的容器氣壓試驗時，必須采用不含油氣體。8.1.3壓力試驗介質的溫度控制如下：1碳鋼、16M nR 和正火 15M nVR 鋼制容器液壓試驗時液體的溫度不得低于5C；其余低合金鋼制容器液壓試驗時液體的溫度不得低于 15C，如果由于板厚等因素會造成材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高試驗液體溫度;2其它鋼種制成的容器壓力試驗溫度按圖樣要求；3 碳素鋼和低合金鋼制成的容器氣壓試驗時，介質溫度不得低于15C，其它鋼種制成的容器氣壓試驗的介質溫

33、度應符合圖樣要求；8.1.4容器壓力試驗前，必須對下列資料審查確認：1容器質量證明書；2容器附件及內件合格證書；3設計修改及現場簽證；4容器組裝及隱蔽記錄；5焊接記錄（附合格焊工名單） ；6無損檢測報告；7容器熱處理記錄。8.1.5試壓試驗應有方案，并由本單位安全部門檢查監督。8.1.6容器壓力試驗前應做好下列工作：1檢查容器外形、焊接接頭及管件附件是否符合圖樣要求，連接螺栓墊片是否已全部緊固；2檢查容器內部，清除異物，封閉所有開孔。圖樣注明不耐鋼的部件應予拆除或用盲板隔離；3容器試壓時，在容器最高處設放空點，在最低處設放排點；4在容器最高處與最低處設置兩塊量程相同的壓力表，并應避免安置在加壓

34、管路附近；5壓力表的精度為低壓容器 2.5 級，中壓容器 1.5 級；6試驗壓力讀書以最高處壓力表為準；7氣壓試驗前容器頂部應配置調試合格的安全閥。8.1.7容器試壓過程中，如發現缺陷應先卸壓，經處理后再重新試壓。8.1.8壓力試驗過程中，不得對受壓元件進行任何修理，如果發現有異常響聲、壓力下降、油漆剝落應立即停 止試驗并卸壓，查明原因。經處理后方可恢復壓力試驗。8.1.9立式容器臥置進行水壓試驗時，試驗壓力應為立置的試驗壓力加設備高度的靜壓力。8.1.10容器壓力試驗完畢，應先將容器最頂部放空閥門打開，然后從底部排放液體，以避免容器抽空變形。8.1.11容器試壓介質排完后，應將試壓輔助部件全

35、部拆除。8.1.12壓力試驗完畢后，應填寫“壓力試驗報告” ，并由建設單位 /監理單位、監檢部門、施工單位等有關單位 簽字確認。8.2 液壓試驗8.2.1充水前試壓系統、放空閥門及壓力表，按規定安裝完畢。8.2.2充水時，先打開放空閥門，水從容器頂部溢出時，將放空閥門關閉，檢查各開孔及接頭處有無滲漏。8.2.3試驗壓力應緩慢上升，達到規定試驗壓力值，保持時間不少于 30min 。然后將壓力將至設計壓力。對所 有的焊接接頭和連接部位進行全面檢查，符合下列情況，即認為合格：1 無滲漏；2 無可見的變形；3 試驗過程中無異常的響聲；4 對抗拉強度下限值 cr b 大于 540Mpa 的材料，經表面無損檢測抽查未發現裂紋。8.2.4大型容器臥置水壓試驗時，充水前應對容器強度、局部穩定性進行核算。在充水過程中必須注意觀察容 器各支承點的變形情況。8.2.5大型容器立置試壓前要確定觀測點，在充水過程中必須注意觀察基