1、目 錄第一部分分編制依據3第二部分工程概況41、工程概述:42、現場勘測情況43、工程關系44、主要工程量（人行天橋）5第三部分工程特點、難點分析及對策6第四部分施工部署71、部署原則72、項目施工組織機構73、施工工期74、工程進度計劃75、施工準備86、材料設備及人員準備9第五部分主要施工方法及技術措施111、測量控制112、回旋轉孔樁基施工123、 承臺施工174、墩柱195、支座安裝216、上部結構施工21第六部 質量目標設計及保證措施421.質量目標422.質量保證人員體系433.質量保證措施434.主要工序的質量控制445.施工過程的事前控制466.施工程控467.檢驗、測量和試驗

2、設備的控制478.質量記錄的控制47第七部安全保證體系和安全保證措施471、安全保證體系472、安全制度483、安全生產制度484、安全教育制度485、安全技術措施制度496、安全交底制度507、安全檢查制度508、事故分析制度509、橋梁工程安全保證措施5110、交通安全措施5311、安全用電的技術組織措施及電氣防火措施5312、事故隱患的預防和控制5613、突發事件應急措施5614、環境保護581）環境保護措施582）文明施工工程管理58第一部分 分編制依據1 佛山市禪城區佛山大道與塱沙路交叉口改造工程施工圖2 巖土工程勘察報告。3 工程有關規范、技術規程和質量評定標準（1）鋼結構工程施工

3、質量驗收規范GB50205-2001（2）橋梁工程施工質量檢驗標準DBJ01-12-2004（3）給水排水管道工程施工及驗收規范GB50286-2008（4）混凝土質量控制標準GB50164-92（5）混凝土結構工程施工質量驗收規范GB50204-2002（6）混凝土檢驗評定標準GBJ107-87（7）施工現場監時用電安全技術規范JGJ46-2005（8）公路橋涵施工技術規范JTJ041-2000（9）其他與本工程有關的相關規范、規程4 本工程施工合同及合同組成文件第二部分 工程概況1、 工程概述: 2、 現場勘測情況佛山大道為城市主干道，機動車與非機動車分行，車流量大。3、 工程關系工程名稱

4、：佛山市禪城區佛山大道與塱沙路交叉口改造工程工程地點：佛山大道與塱沙路交叉口 建設規模：人行過街天橋一座和交叉口改造施工單位: 廣東長宏公路工程有限公司建設單位：佛山市禪城區交通建設投資有限公司監理單位：佛山市盛建公路工程監理有限公司設計單位：上海市政工程設計研究總院（集團）有限公司工程質量目標：合格4、 主要工程量（人行天橋）序 號工程項目單 位數 量位置3商品砼C30m3124.54承臺4商品砼C30（水下）m3329.95樁基礎5商品砼C40m327.72立柱6商品砼C40（防水砼）m322橋梁鋪裝7鋼板t259.49箱梁、梯道9鋼筋t63.25承臺、橋臺、基礎第三部分 工程特點、難點分

5、析及對策1. 本工程位于佛山大道，天橋跨越主輔路，此地區來往車輛、行人眾多，不能斷路施工。施工全過程要充分考慮周邊環境特點，搞好交通疏導、文明施工、環境保護工作。施工現場四周設置封閉圍擋，采取防塵、降噪措施，注意防火、安全用電和空中作業的安全。2. 工期緊。鋼結構加工量大,該天橋由主橋、2座人行梯道、2座扶梯和2座電梯，施工難度較大。為此,鋼結構采用工廠提前分段加工、運輸至現場拼接的方法。鋼結構吊裝前要制定周密的交通、運輸和吊裝方案，大型構筑物吊裝全部安排在夜間進行。3. 人行天橋地下管線較為復雜影響，先要探明、改移后才能施工。第四部分 施工部署1、 部署原則 嚴格按照計劃工期要求進行施工部署

6、，由于施工區域交通流量大，因此要合理安排施工工序和制定吊裝方案。最大限度地減少由于施工造成對周邊交通和環境的影響。2、 項目施工組織機構為了高效優質地按期完成本工程，擬選派具有豐富人行天橋施工經驗的人員任項目經理和項目技術負責人,組織一個精干、高效的項目經理部。項目部下設四部一室，即：工程部、技質部、材料設備部、經營合同部、辦公室，對本工程進行全面管理。附項目施工組織機構框圖，見下圖:項目經理工程部技術負責人技術部辦公室材料設備部經營合同部各專業施工隊3、 施工工期4、 工程進度計劃總體計劃：1）、西側樁基礎施工：，計劃工期24天。2）、東側和中間樁基礎施工：，計劃工期26天。3）、西側墩身：

7、，計劃工期12天。4）、東側墩身：，計劃工期10天3）、鋼箱梁預制：，計劃工期75天4)、鋼箱梁吊裝：，計劃工期3天5）、西側渠化改造：，計劃工期65天。6）、東側渠化改造：，計劃工期20天。7）、鋼箱梁吊裝：，計劃工期3天。8）天橋頂棚安裝：，計劃工期14天。關鍵工期控制節點時間：1）、報裝施工用電：，計劃工期15天。2）、西側樓梯樁基礎施工（6根）：，計劃工期16天。3）、西側電梯樁基（4根）：，計劃工期8天。4）、春節放假：，計劃工期10天。5）、東側樓梯樁基（7根）：，計劃工期18天。6）、等待樁基檢測：，計劃工期8天7）、中跨主墩承臺，計劃工期5天8）、中跨主墩墩身，計劃工期5天9）

8、、鋼箱梁吊裝：.4.6，計劃工期3天。10）天橋頂棚安裝：，計劃工期14天。11）機電工程：，計劃工期10天。關鍵工期為112天其他重要控制節點時間：1）、鋼箱梁預制：，計劃工期75天。2）、電梯井：，計劃工期20天。3）、西側渠化改造：，計劃工期65天。4）、東側渠化改造：，計劃工期20天。（詳細見主要分項工程施工橫道圖、時標網絡圖、）5、 施工準備5.1. 技術準備：5.1.1 在學習、理解施工圖紙的基礎上，完成設計交底和測量交接樁工作。5.1.2 完成先期使用的各種材料的試驗、檢驗工作。5.1.3 選定合格的鋼箱梁加工廠家，簽定加工合同。5.2. 現場準備：5.2.1 在有關部門的配合下

9、，確認已建地下管線及構筑物的位置、走向和埋深，做好標識和管線保護工作。與設計樁位有矛盾時，及時向甲方、設計人通報情況。5.2.2 施工臨設本工程施工用地包括辦公、生活、庫房等設施。根據施工現場實際情況，擬在附近租用施工場地 、辦公、生活和庫房。5.2.3 臨時水、電擬將水、電源申請到位，可以滿足施工現場的生產用水、施工用電。5.2.4 臨時土方存放所開挖出的土方及舊路材料外棄，少量好土選臨時存放場地以備回填使用，并加以苫蓋。6.2.5 舊橋拆除方案見專項方案6、 材料設備及人員準備6.1. 主材：商砼、鋼筋制定物資進場計劃，按照現場工程進展情況合理控制材料進場數量和質量，保證施工物資設備的有效

10、、有序供應。材料進場后要做好存放、保管工作，并認真做好標識。6.2. 對鋼結構加工廠家的資質進行審查，完成加工合同的簽定工作，確保鋼結構加工滿足施工的的需要。6.3. 橡膠支座提前與生產廠家聯系，在確認后簽訂供貨合同，確保提前進入現場。6.4. 勞動力需用計劃詳見表416.5. 主要施工機械設備用量計劃詳見表42。勞動力需用計劃表 表41勞動力分配計劃人數勞動力分配計劃人數測 量 工2人木 工10人試 驗 工1人鋼 筋 工6人電 工2人壯 工20人焊 工10人混凝土工20人油 漆 工6人合 計79人主要施工機械設備用量計劃表 表42序號機械名稱單位臺型號1裝載機輛12挖掘機輛33輪胎式起重機臺

11、220t80t4空壓機臺1XAS186DA5運輸車臺24050t6回旋鉆孔樁機臺27電 焊 機臺10交流8CO2 保護焊機臺4NBC3159全站儀臺1索佳set50010水準儀臺1天津歐波精密儀器第五部分 主要施工方法及技術措施1、 測量控制1.1. 勘測院交樁后，對導線樁、水準點進行復測，報監理審批后對其采取相應的保護措施。及時做好拴樁，并定期進行校測。1.2. 施工中嚴格執行測量復核制度,做好測量原始記錄。1.3. 平面測量控制： 1.4. 高程測量在測繪院交點后應將所交點引致永久固定的地方，并定期復測。以便施工時便于使用。1.5. 吊裝控制1.6. 技術標準與要求1.6.1 光電測距導線

12、的主要技術要求，見表61。 表61等級導線長度（m）平均邊長（m）測距中誤差（mm）測角中誤差（）方位角閉合差（）導線全長相對閉合差三級1500120151224n1/6000注：n為測站數1.6.2 水準導線測量技術指標，見表62。 表62等級水準儀型號視線長度（m）前后視距較差（m）附合式閉合路線閉合差（mm）四級DS380520L1/2注：L為附合式閉合路線長度，單位為km。1.6.3 路中線樁號測設的技術指標，見表63。 表63直線曲線中樁間距（m）縱向相對誤差橫向偏差（cm）中樁間距縱向相對閉合差橫向閉合差（cm）2001/20001010401/200051.6.4 竣工測量：竣工

13、測量在已有的施工控制點上進行，測量人員認真做好原始記錄，及時積累整理資料。2、 回旋轉孔樁基施工2.1、施工準備、質量保證措施 1、每道工序須請監理驗收合格后再進行下道工序施工。 2、確保鉆孔垂直，鉆頭帶導向，孔底減壓鉆進。 3、開鉆前預先配制好優質泥漿，用粘土或膨脹土為原料，控制比重在1.31.4之間。遇夾砂土層時，為防縮頸，把優質泥漿注入孔內。 4、確保孔底沉渣小于10cm，采用二次清孔。 5、商品混凝土嚴格控制坍落度及發料時間，確保混凝土連續下料。 6、防止斷樁、夾泥，備足第一斗。 7、現場施工記錄確保準確，每根樁均報現場監理工程師予以驗收簽字。 8、為防止嚴重塌孔現象發生，鉆孔采用梅花

14、形間隔法（對角線）施工。 9、若發生塌孔、斜孔，則回填粘土至塌孔處以上12m，重新鉆孔。 10、發生卡鉆及落鉆等現象，仔細分析原因，采取相應對策解決問題。 11、保證每根樁成孔質量檢測比例達到規定要求。 12、在施工中嚴格按規范、標準執行，不合格堅決返工重做。 13、若下雨澆注混凝土，斗上設防雨棚，防止雨水進入混凝土內。、鉆孔事故的預防及處理措施 1、坍孔 坍孔的表征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。 處理方法：施工中應嚴格按要求操作，以防為主，一旦發生坍孔，找出坍孔原因，采取相應措施。 2、鉆孔偏斜 鉆孔偏斜事故預防和處理方法： （1）安裝鉆

15、機時要使轉盤、底座水平、起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者在一條豎直線上，并經常檢查校正。 （2）由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制鉆桿上的提引水籠頭，使其沿導向架鉆進。 （3）鉆桿、接頭逐個檢查，及時調正。主動鉆桿彎曲，要用千斤頂及時調直。 （4）在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應吊著鉆桿控制進尺，低速鉆進。 （5）用測孔器查明鉆孔偏斜的位置和偏斜情況后，一般可在偏斜處吊住鉆頭上下反復掃孔，使鉆孔正直，偏斜嚴重時應回填砂粘土到偏斜處，待沉積密實后再繼續鉆進。 3、落物掉鉆 預防措施： （1）開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具，可用打

16、撈工具打撈，然后在護筒口加蓋。 （2）經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯結裝置。 （3）為便于打撈落入孔內的鉆頭，可在鉆頭上預先焊上打撈環，或在鉆頭上圍捆幾圈鋼絲繩等。 處理方法：掉鉆后應及時摸清情況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鉆頭。 4、糊鉆 在軟塑粘土層回轉鉆進，因進尺快，鉆渣量大，出漿口堵塞而造成糊鉆。預防處理辦法：首先應對鉆桿內徑大小進行計算決定。還應控制進尺，加強泥漿循環。若已嚴重糊鉆，應將鉆錐提出孔口，清除鉆頭殘渣。 5、擴孔和縮孔 擴孔是孔壁坍塌而造成的結果，若只孔內局部發生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加，若因擴孔后

17、繼續坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。 縮孔原因有二種：一種是鉆頭焊補不及時，嚴重磨耗的鉆頭往往鉆出較設計孔徑稍小的孔。另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。可采用上下反復掃孔的方法以擴大孔徑。 6、鉆桿折斷 折斷原因： （1）用地質或水文地質鉆探小孔徑鉆孔的鉆桿來作橋梁大孔徑鉆孔樁用，其強度、剛度太小，容易折斷。 （2）鉆進中選用的轉速不當，使鉆桿扭轉或彎曲折斷。 （3）鉆桿使用過久，連接處有操作或接頭磨損過甚。 （4）地層堅硬，進尺太快，超負荷引起。 預防和處理： （1）選擇鉆桿直徑和管壁厚度尺寸時，按規范要求進行計算決定。 （2）不使用彎曲嚴重的鉆桿，要求連接處絲

18、扣完好，以螺套連接的鉆桿接頭，要有防止反轉松脫的固鎖設施。 （3）應控制進尺，遇有堅硬、復雜地層要仔細操作。 （4）經常檢查鉆具各部分的磨損情況，損壞要及時更換。 （5）如已發生鉆桿折斷事故，可按前述打撈方法將掉落鉆桿打撈上來。并檢查原因，換用新或大鉆桿繼續鉆進。 7、鉆孔漏漿 在透水性強或有地下水流動的地層中，稀泥漿會向孔外漏失，護筒埋設太淺，回填土不密實或護筒接縫不嚴密，會在護筒刃腳或接縫處漏漿，也可能由于水頭過高使孔壁滲漿。 為防止漏漿，可加稠泥漿慢速轉動，在有護筒防護范圍內，接縫處漏漿，由潛水工用棉絮堵塞，封閉接縫。3、承臺施工3.1工藝流程樁檢驗合格鑿樁頭模板安裝鋼筋綁扎砼澆筑養護承

19、臺基坑開挖澆筑承臺砼墊層（1）承臺的開挖立模樁基礎經檢測合格時，根據橋梁中線的控制點復測樁位，并定出承臺的位置，根據高程控制點定出承臺的標高和基坑的開挖深度。即可按承臺位置開挖承臺土方。在開挖前應調查開挖位置的地下管線情況，如有地下管線應及時與有關部門聯系處理，方可繼續施工。土方開挖采用機械配合人工開挖，并控制開挖標高，土方開挖后清理干凈樁頂浮漿，直到露出純凈混凝土面，整直樁頂預留搭接鋼筋，澆筑墊層砼。基坑開挖根據施工現場實際情況采用鋼板樁支護或放坡，承臺側模采用木模板，模板支承用1010cm木方與所挖承臺坑壁用雜木頂緊。（2）綁扎鋼筋和澆筑砼承臺鋼筋綁扎，要注意墩臺身預埋鋼筋的位置準確無誤。

20、鋼筋經檢查驗收合格，并在徹底排除坑內積水后，才允許進行承臺砼的澆筑。本工程承臺砼標號為C30，采用商品砼，塌落度為13cm左右，利用泵車布料。施工過程中，應注意預埋鋼筋四周砼振搗密實，振搗器不得觸動預埋件。砼澆筑完畢，及時做好混凝土的養護工作，以最大限度的減少混凝土出現的裂縫。 橋臺內回填土時要分層回填并夯實，第層厚度不能大于30厘米。夯實后密實度不能低于95%4、 墩柱墩身砼采用商品砼，模板采用定型鋼模。為確保墩柱的砼外觀質量，墩身砼采用清水砼，根據墩柱高度采用一次澆筑。使用插入式振搗器振搗，并嚴格按照橋梁施工規范進行砼澆筑及砼振搗密實。1）、施工工藝流程修鑿樁頭搭設支架綁扎鋼筋模板支立鋼筋

21、加工鋼模加工澆筑砼拆模養護施工放樣2）、墩柱施工主要程序說明（1）樁基（或承臺）完工后，待樁體（或承臺）混凝土強度達到2.5Mpa以上時，將頂面砼充分鑿毛，并清理干凈。（2）整直樁頂預留搭接鋼筋,準確測量放出橋墩柱中心線,并標于樁頂面上。（3）搭設施工支架：為了方便墩柱鋼筋的安裝及提供澆筑砼工作平臺，須搭設墩柱施工工作平臺。對地面進行整平壓實并鋪10cm厚石屑后，即可進行支架的搭設工作。支架采用門型腳手架搭設，并用5mm的鋼管打斜撐。（4）綁扎橋墩鋼筋：墩柱鋼筋在現場加工成型后再現場安裝。(主筋采用雙面焊接，焊縫長度5d)，注意鋼筋使用前要除銹。按設計圖紙要求，墩柱鋼筋與樁頂預留鋼筋的搭接采取

22、焊接形式。（5）墩柱模板的支立：為使墩柱模板有足夠的剛度，保證墩柱的外觀質量，鋼模面板采用6mm厚鋼板制作，模板要求內表面光滑、無銹，接頭嚴密不漏漿。模板支立前，在模板內側涂一層隔離劑，隔離劑應采用同一品種，以保證砼表面色澤一致。然后根據放出的墩柱中心線及墩底標高支立模板至設計墩高。墩柱模板支立后應能保證墩柱的設計尺寸及墩柱的豎向垂直度。為保證模板的豎向穩定性，在鋼模外側拉3至4根風纜將模板固定,以防澆筑砼時模板傾斜，模板與腳手架之間應相互獨立，以免在腳手架上人工操作時引起模板變形。墩柱模板安裝示意圖詳見下圖：墩柱模板安裝示意圖（6）砼的澆筑：墩柱砼采用商品砼，墩柱砼澆筑采用泵車灌注，砼到達現

23、場后，要檢查其塌落度及和易性，確保砼的質量。墩柱根據高度采用一次澆灌成型的施工工藝。因此墩柱砼澆灌方量較大。砼采用商品砼，砼澆筑將根據施工現場交通實際情況采用吊機提升灌注方案，砼到達現場后，要檢查其塌落度及和易性，確保砼的質量。在支架工作臺面上準備好砼澆筑設備。澆灌砼前,應先灑適量水濕潤樁頂（或承臺）砼面。砼澆筑采用串筒導落，砼自由落差不超過2米。串筒出料每次堆積高度不宜超過0.5m，人工入模內(配置低壓行燈)，分層振搗砼，控制好每層的厚度。使用插入式振動棒振搗密實全部位砼，密實的標準是砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。振動棒振搗鋼筋部位砼時，不得觸動鋼筋，且應與側模保持510cm

24、的距離。振搗新灌砼層時，應將振動頭插入下層砼5cm左右，使兩層結合一體。每次振搗完畢應邊振動邊徐徐提出振動棒，不得將棒斜拔或橫拔，嚴禁在停振后將棒拔出，以免造成砼出現空洞。澆灌砼時，應同時派人檢查和測量支架與模板的支立情況，如有變形、移位或沉陷等現象應及時糾正。由于本工程墩柱高度較小，砼的澆筑要求一次澆筑完成，如遇特殊情況需暫時中斷時，允許間斷時間不得超過90min。超過90min應作施工縫處理。待墩柱砼初凝后，開始灑水養護(灑水以砼面層濕潤即可)。砼抗壓強度達到2.5MPa后，即可拆除墩柱模板，模板拆除后應及時清理干凈，用作下一墩柱的施工。拆模時應避免重撬、硬砸，損傷墩柱砼面層。墩柱砼的灑水

25、養護時間為7天，每天灑水次數視環境濕度與溫度控制，灑水以能保證砼表面經常處于濕潤狀態為度。5、 支座安裝橡膠支座安裝前檢查產品的質量是否合格，測量出支座的準確位置、標高。支座粘接采用環氧樹脂膠，粘貼橡膠支座。支座安裝前應檢查橋梁跨距、支座位置及預留錨栓孔位置、尺寸和支座墊石頂面高程、平整度等，支座處必須清掃擦拭干凈再測量放線。安裝時要嚴格控制支座的位置和高程，必須保持水平。6、 上部結構施工6.1箱梁制作拼裝工藝見下圖。鋼箱梁制作、運輸、安裝施工工藝流程圖下料零件矯正、彎曲零件邊緣加工制孔組裝焊接評定試驗焊接及焊縫檢查制作胎具原材試驗鋼板拼接放樣、號料鋼箱梁試拼裝廠內防腐出廠驗收鋼箱梁運輸鋼箱

26、梁工地安裝鋼橋驗收鋼板拼接摩擦面處理6.1、鋼結構部分加工前應進行防銹處理，各不規則鋼板加工時應現場1：1放樣確定，鋼結構連接構造應符合國標GBJD-88有關條文說明。焊條、焊絲及焊劑的選用，要求焊接縫和熱影響區的母材，各項機械性能指標不低于出廠母材指標，除注明者外，各處焊縫高度不小于被焊較薄鋼板厚度的0.7倍且不小于5mm；6.2、鋼梁的制造鋼梁的制造應符合鋼橋制造規范及鋼結構制造有關規范。加勁梁和主要箱形構件，均采用開坡口熔透的自動焊或半自動焊。其他次要構件的角焊縫采用不熔透的手工焊接。對接采用鏟平的熔透的對接焊。桿件對接板的焊縫應錯開不能在同一斷面上。熔透焊縫全部進行超聲波探傷。焊接工藝

27、的選擇必須是焊縫和熱影響區的材質不低于母材的機械性能，焊接內應力小，變形小。焊接前的焊縫邊母材必須用手提砂輪除銹，焊成桿件后應噴砂或拋丸除銹。后噴涂二道環氧富鋅底漆，運往工地安裝。全焊接鋼橋制造、加工、安裝一般順序如下：作樣、下料、切割、零件矯正和彎曲、邊緣加工、桿件組裝、焊接、焊縫檢驗、桿件矯正、除刺銑頭、鋼梁試裝、廠內涂漆、支座墊板焊接、桿件驗收、構件包裝發運、現場拼裝、工地涂漆、驗收。6.3、鋼材及焊接材料技術要求輕型鋼結構生產過程中所用的量具（鋼卷尺、直尺、鋼板尺等）必須進行校驗，各工序使用量具應量值統一，并應符合國家計量標準。輕鋼生產所用的各類原材料必須符合國家現行標準和設計要求，并

28、應有質量證明書。以優代劣時必須征得設計人員書面認可。鋼材及焊接材料，應按施工圖的要求選用，其性能和質量(鋼材的化學成分、力學性能)必須符合國家標準和行業標準，并具有質量證明書或檢驗報告。采用自動或半自動埋弧焊，也可采用手工電弧焊焊接。焊條、焊絲、焊劑的選用，應符合國標要求。若加工單位另行選擇焊條、焊絲及焊劑，則必須經過嚴格的焊接工藝試驗評定，并經監理認可方可實施。鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不應大于該鋼材厚度負允許偏差值的1/2，銹蝕等級應符合GB8923規定的C級及C級以上要求，鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。當對鋼材的質量有異議時，應按國家有關標準規定抽樣進行理化或性

29、能檢驗。 6.4、接板、放樣、號料和切割 當所購板材的長度、寬度不能滿足設計要求時，可以采用對接，接縫應相互錯開，板材（型材）對接應在組立、拼裝前進行，焊縫等級不得低于GB50205-2001規定的二級焊縫要求。焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不小于600mm。板料對接坡口宜用碳弧氣刨制成，有設計要求的現場焊接坡口宜用半自動氣割機割制，必要時可用手工氣割，割痕應打磨平整，其形式如下圖所示。其它類型的接頭形式與尺寸見JGJ81-2002有關規定。對口錯邊1.0 4t8 鈍邊偏差2.0 t20 p3m

30、m 1.0t/10且3.0 203mm 2.0t/10且4.0 t40 坡口角度偏差 50 坡口角度符合設計要求 對接間隙符合設計要求1.0 放樣和號料應根據工藝要求預留氣割、一次焊接、二次焊接以及校形時的收縮余量并考慮切割、刨邊和銑平面等邊緣加工余量。考慮刨邊和銑平等邊緣加工時的余量，可根據工藝要求確定應滿足下表要求。邊緣加工的允許偏差項目允許偏差零件寬度、長度1.0加工直線度l/3000，且不應大于2.0相鄰兩邊夾角6加工面垂直度0.025t，且不應大于0.5加工面表面粗糙度Ra50放樣和樣板（樣桿）的允許偏差符合號料允差見下表。項 目允許偏差平行線距離和分段尺寸0.5對角線差1.0寬度、

31、長度0.5孔距0.5加工樣板的角度20，項 目允許偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5按生產任務單進行排樣并按圖紙要求或按工程要求進行零件編號等標識。氣割前應將鋼材切割區域表面50mm范圍內的鐵銹、污物等清除干凈，清理割嘴積瘤，調整氣量，火焰和氣割速度。割后應清除熔渣和飛油物，標識后按工序作業流程順序要求周轉至下道工序。機械剪切割件（筋板、連接板等），其厚度不應大于12mm，剪切面平整，其允許偏差見下表。機械剪切的允許偏差 （mm）項 目允許偏差零件寬度、長度3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0型鋼梁、柱及支撐系統用鋼管、圓鋼、角鋼、工字鋼、槽鋼、檁條等可用鋸床或氣割方法下料，氣割后應進行割口

32、打磨，其允許偏差見下表。氣割的允許偏差（mm）項 目允許偏差零件寬度、長度3.0切割兩平面度0.05t且2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.06.5、組立（1）組立前應檢查所組立構件的翼緣、腹板尺寸，并將所用翼緣、腹板分別校平，需折彎部件應嚴格按圖紙或工藝尺寸要求進行火焰或機械折彎。（2）根據設計安裝要求，確定組立基準，一般可選柱底平面、變截面梁柱的小頭。基準端的腹板應伸出翼緣板12mm，其它類型的構件可根據圖紙要求確定。（3）將設備調整至組立要求，復檢所用翼緣、腹板尺寸，應確保組立構件翼緣、腹板中心偏移 e 在 2mm以內，翼緣傾斜度a20且小于2mm。對500mm以下、500mm1000m

33、m和1000mm以上其截面高度h允許偏差分別為：2.0、3.0、4.0。應使翼緣板、腹板對接焊縫錯開200mm以上，圖紙有要求的按圖紙具體要求執行。點焊應對稱均勻，焊材選用應與焊件材質相匹配，點焊焊縫長度宜取焊腳尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊縫焊腳尺寸不宜超過設計焊縫焊腳尺寸的2/3，且不應大于8mm，間距在300mm至350mm，應均勻、牢固、無雜渣、氣孔、間隙等缺陷。腹板厚度5mm以下以及腹板高厚比在100以上大截面構件，其點焊間距應嚴格控制在120mm至200mm。（4）弧形H型鋼以及特殊異型截面構件手工或二次組立時應按圖紙要求進行放樣并設置必要的工裝工具，點焊間距和焊縫尺寸應符

34、合規定，以確保組立質量。6.6、焊接要求：（1）焊縫的主要型式：對接焊縫（全焊透）：用于頂板與頂板，底板與底板，腹板與腹板之間的連接，以及構件間對接連接。當不同板厚鋼板對接時，應將較厚板的一面或二面加工成斜坡，其坡度1：6。不同寬度的板對接時同樣處理。對接焊縫采用全焊透。對接焊縫應清除背面的焊碴，或加墊板單面焊接。施焊后的焊縫應進行垂直焊縫方向的打磨，和順過渡。其突出弧面的高度不應超過lmm。雙面貼角焊縫：主要用于橫隔梁與頂板、底板、腹板，挑梁與頂板、腹板，豎向加勁與腹板、頂板、底板，縱向加勁與頂板、底板、腹板、垂直加勁、橫隔梁、挑梁等連接。直角焊縫：用于支座加勁板與頂板、底板、腹板的連接。施

35、焊后，應沿焊縫方向進行打磨。雙面剖口焊縫（全焊透）：用于腹板與頂板、底板的連接。側面角焊縫：用與支座處墊板與底板的連接，采用周邊滿焊。（2）焊接工藝：鋼結構制作、安裝的切割、焊接設備，其使用性能應滿足選定工藝的要求。焊接工藝的一般要求，手工電弧焊、埋弧焊等焊接工藝技術要求參照建筑鋼結構焊接規程（JGJ812002）和公路橋涵施工技術規范（JTJ04I89）中焊接工藝的規定與要求。施焊者須有符合規定的施焊資格的、持證上崗。采用埋弧焊接工藝進行板料對接時，12mm以下板料可不開坡口，12mm以上板料對接的接頭形式和參數詳見JGJ81-2002有關規定。應保證接頭焊透，焊后應打磨飛濺、渣瘤、接縫應平

36、整，焊工鋼號標識方法見產品標識作業指導書，應正確清晰。為保證成品構件外觀質量，同一構件上對接縫數量不得超過5道，且同一零件上不得多于2道 （3）焊接工藝試驗：焊接工藝試驗是在材料焊接性能試驗鑒定的基礎上，在生產前進行的焊接技術準備工作，是確定合理的焊接工藝，制定工藝規程的基礎。通過焊接工藝試驗評定，確定焊接參數、焊接程序等。焊接工藝試驗的基本要求參照建筑鋼結構焊接規程（JG81-2002）及城市人行天橋與人行地道技術規范CJJ69-95執行。質量等級適用范圍頂板、底板和腹板的橫向和縱向對接焊縫；頂板、底板、腹板上的縱肋的對接焊縫。其它對接焊縫；頂板、底板與腹板之間的縱向焊縫；鋼箱梁各板件間的所

37、有連接焊縫。其它焊縫（主要包含橋面附屬設施）焊接工藝試驗基本評定及接頭工藝評定結果，應交監理認可，作為指導焊接的依據。經確認后，應據此作出焊接工藝具體實施細則的文件供加工執行。（4）焊接檢查：所有焊縫必須進行外觀檢查，不得有裂縫、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和超出合同規定的缺陷。外觀檢查合格后，焊縫應在24h后進行無損檢驗。 6.7、一次焊接（1）焊前應根據結構的特點和焊接工藝規定的焊接順序，焊接方法和技術措施確定具體的焊接參數，保證焊接質量。（2）焊接位置應以船形焊接為主，其中CO2半自動焊接宜采用異向分段法，小截面構件應避免采用CO2雙槍自動焊接，以減少變形，提高焊縫成形質量。（3）焊接參數的

38、選擇，對自動、半自動CO2氣保焊，電流宜小于350A，焊速應根據具體情況控制在350mm/min至600mm/min范圍內。水平對接CO2氣保焊、角焊縫CO2氣保焊、及埋弧焊焊接參數選擇見鋼結構焊接通用技術規程，應分別符合JGJ81-91第3節和第4節的規定。(4）當選用堿性焊條時，應按說明書規定的溫度和時間進行烘焙，烘焙后應放入保溫筒內隨用隨取，焊條由保溫筒取出到施焊的時間不宜超過2h（酸性焊要不宜超過4h），否則重新烘干再用，但烘干次數不宜超過2次，并做好烘焙記錄。(5）施焊前應復查焊件接頭和焊區的情況，當不合要求時，應修整合格后方可施焊，焊后應清除藥皮，并在規定位置打上施焊者的工號，CO

39、2自動、半自動氣保焊以及埋弧焊的焊接缺陷應進行標識，以便下道工序修補。(6）CO2氣體純度不得低于99.5%，使用前應做放水處理，當氣瓶內的壓力低于1.0MPa時，應停止使用。(7）焊縫質量內在和外觀質量必須符合GB50205-2001標準或設計要求。6.8、構件尺寸允許偏差桿件矯正允許偏差，應符合公路橋涵施工技術規范（JTJ0412000）中的規定。為了各箱形梁構件的拼裝與空間尺寸的正確，有利于現場的焊接連接，要求出廠前進行空間預拼裝。為拼裝連接順利，每段分塊制作的箱梁在拼裝處的允許公差如下：軸線偏差士 2 mm；腹板與箱梁軸線橫向偏差士2mm；腹板高度士 1mm；頂板、底板寬度土2mm；腹

40、板垂直度偏差士lmm；腹板對角線長度差值2 mm；為保證制作加工精度，分段拼接處應用樣板嚴格控制精度。頂板、腹板、底板的對接面誤差為1mm。 6.9、拼裝（1）拼裝前應根據圖紙要求認真檢驗要拼構件的尺寸，找出存在的問題及應采取的措施，核定拼裝基準，作好檢測記錄并及時向上道工序進行反饋。2）、根據圖紙劃線，確保構件的幾何位置精度。拼前應根據筋板數量、截面尺寸等留放焊接、矯形收縮量，一般為15mm，特殊情況須經試驗確定。拼裝允許偏差項 目允許偏差上翼緣外側中點至邊孔橫距a12下翼緣外側中點至邊孔豎距a22孔間橫向距離a31.5孔間豎向距離a41.5彎度截面高度1220C+6.0,0翼板豎向錯位a5

41、2.0腹板橫截面水平弓度a6h/125腹板縱截面水平弓度a7h/125構件長度3需施工現場焊接的接點翼緣、腹板坡口必須采用半自動氣割機開制。拼裝時應確保節點板與翼緣板（柱、梁軸線）垂直，以及連接板、筋板等位置尺寸正確，數量完整，拼裝允許偏差應符合表的要求。（3）按圖紙要求在腹板上規定位置進行成品編號，編號應正確清晰。6.10、二次焊接 （1）拼裝后應對上工序焊接缺陷進行修補，二次焊接宜采用CO2半自動氣保焊接工藝，焊接完工后應報請檢驗人員進行無損檢測，并根據檢測結果進行修復，確保達到設計要求的焊縫等級。 （2、焊后應重點加強對構件旁彎、起拱、腹板波紋和梁、柱節點板的矯正。6.11、涂裝、編號本

42、橋鋼梁均采用油漆涂層系統防護。涂裝前鋼結構表面的氧化皮、銹蝕、油脂、污垢以及焊渣等，必須清除干凈，并達到規定的清潔度標準和粗糙度標準。表面處理的范圍應包括必須進行涂裝的所有鋼結構表面。表面處理后，鋼材表面應具有合適的表面粗糙度，以4075微米為宜，一般不超過100微米。表面除銹質量等級必須達到Sa3級，噴射除去表面氧化皮、銹及污物，接近金屬的銀白色。部位涂裝階段涂裝用料厚度備注鋼箱梁外表面預處理無機硅酸鋅車間底漆25m除銹等級Sa2.5底漆環氧富鋅底漆75m工廠涂裝中間漆環氧云母氧化鐵80m工廠涂裝面漆氟碳面漆240m工廠涂裝1道/現場涂裝1道鋼箱梁內表面預處理無機硅酸鋅車間底漆25m除銹等級

43、Sa2.5底漆環氧富鋅底漆75m工廠涂裝面漆改性環氧耐磨面漆120m工廠涂裝鋼箱梁橋面預處理無機硅酸鋅底漆25m除銹等級Sa2.5防銹底漆環氧富鋅底漆75m工廠涂裝附屬設施底漆環氧富鋅底漆75m除銹等級Sa2.5中間漆環氧云母氧化鐵80m工廠涂裝面漆氟碳面漆230m工廠涂裝1道/現場涂裝1道（1）涂裝在焊接質量檢驗合格后進行，除銹方法和除銹等級符合GB8923標準， 采用噴射或拋射除銹不低于Sa2級，手工或動力機具除銹不低于St2級，并應滿足圖紙設計要求。涂料選用、涂裝遍數、涂層厚度均應符合工程設計要求，涂料的調配和使用應滿足涂料使用說明書規定。涂裝應均勻一致，無明顯起皺、流墜及夾雜物，附著應

44、良好。（2）高強度螺栓磨擦面處理后的抗滑移系數必須符合設計要求， 采用砂輪打磨處理磨擦面，打磨范圍不應小于螺栓孔徑的四倍，方向應與受力方向垂直，并不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損。（3）涂裝完畢后，應用醒目油漆在構件上標注構件的編號，必要時大型構件應標明重量，重心位置和定位標記，標記應清晰正確。6.12、鋼梁分段、預拱度設置上部結構分段應視施工力量、地面交通情況等因素與甲方及設計單位共同討論決定。為方便拼裝，滿足線型要求，各拼接縫宜采用堅直接頭。接縫應避開橫擱梁、豎向加勁肋。鋼板拼接應盡量縱向分縫，減少橫向接頭。頂、底板縱、橫接縫盡量錯開。頂、底板與腹板的拼裝焊縫之間的距離，需大于10（為腹板厚度

45、）。每段鋼梁構件加工完成后進行鋼梁組裝焊接。各部分的構件在拼接時，采用合理的焊接工藝和程序，使焊接變形和收縮變形盡量小，以減少焊接殘余應力。各段鋼梁加工好后，應進行總體預拼裝，檢查控制點的標高、坐標是否與設計圖及現場橋墩支座坐標、標高吻合。尤其是每段的拼裝點，其外形與尺寸是否正確。由于鋼梁已按拋物線線型加工，且經驗算下繞度在允許范圍內，可以不設置預拱度。6.13、運輸、現場安裝、拼裝1）鋼箱梁的運輸 由于主梁共重137t，計劃從中間分兩段預制安裝，樓梯按照設計分4個樓梯預制安裝，每個樓梯重31t。鋼箱梁的運輸與吊裝就位全部安排在夜間。根據鋼箱梁分段長度、截面尺寸、噸位及運輸路線和現場吊裝條件，

46、提前與交管部門、吊裝單位配合協商，制定合理的運輸方案，并根據現場安裝順序確定運輸順序，由于運輸過程中對交通有較大影響，運輸工作安排在夜間進行。運輸方案經交管部門、現場監理批準后，加工廠和施工現場提前做好照明、防護等各項準備工作，確保吊裝工作在規定時間內完成。根據各制作段的重量，選用80100t大型拖車進行運輸。鋼箱梁捆扎牢固，前后限位，防止運輸中扭曲變形。2）鋼箱梁安裝安裝前，與設計、監理研究吊裝點的位置和吊裝加固方案，為防止鋼箱梁在吊裝過程中扭轉、翹曲變形和側傾，吊抬箱梁需按照設計確定的吊點位置，使用設在底部的專用拖架。對鋼箱梁按明細表及安裝位置進行核實，對墩柱頂標高，軸線，各段跨度進行復測

47、核實，在鋼箱梁及墩柱上標注明顯軸線位置及跨徑安裝位置，其允許偏差符合要求后方可安裝。各段鋼箱梁吊裝時，按鋼箱梁重量最大段選用兩臺150噸吊車，由兩臺吊車同時起吊就位。軸向和跨徑相對應后，鋼箱梁的接縫高差由千斤頂調整。各段鋼箱梁重心位置和外廓尺寸選定合適的起吊位置，保證起吊平穩，不變形。6.14、首件加工設計要求對工程中具有代表性的主跨標準段的鋼箱梁先進行首件加工，取得經驗后，再全面進行其它節段鋼梁的加工與制造。6.15.橋面鋪裝橋梁全部安裝就位后，檢查平面尺寸，高程符合設計要求后，板梁安裝就位后即可進行鋪裝層的施工。6.16、涂裝施工方案為保證涂裝質量，防腐底漆和中間漆在工廠內涂裝，工廠涂裝和

48、現場修補的所有表面凈化自理和砂除銹，防火涂料涂裝，應達到涂施工的所有技術要求。、涂裝施工流程工藝評定工件交接工程項目進點現場準備申請開工進點前批準開工防火涂料驗收合格現場修補涂裝施工驗收合工件交接驗收合格工程交工人員設備撤離整理資料交甲方工廠涂裝 、現場修補涂裝施工工序要求所有鋼構件按散件運到現場，在現場進行拼裝、焊接，在運輸、拼裝過程中的員傷和現場的焊縫在吊裝前盡量在地面修補好，以減少吊裝后高處作業工作量，吊裝后在高處的損傷和焊縫修補必須在高處完成。、涂裝施工(1)表面處理收到合格的噴砂工件后，用干凈的壓縮空氣吹和刷子掃等方法清除表面的灰塵等雜物，使待涂表面干燥、清潔。 噴涂油漆必須在鋼板氧

49、化前進行，如氧化已發生，必須重新噴射處理至所要求的標準。(2)底漆：環氧富鋅底漆(3)中間漆：環氧云母氧化鐵（4）面漆：氟碳面漆環氧云鐵是涂覆于底漆之上的中間怪，能夠滲透到底漆漆膜顆粒間的空隙中，以避免最終漆膜出現針孔或起泡現象。為了確保涂料滲透良好，涂裝時環氧云鐵應該用約10左右的稀釋劑稀釋。涂裝前應確保底漆已徹底固化且表面清潔、干燥不含鋅鹽或任何污染物。將基料及固化劑按比例混合并攪拌均勻，以漆刷或小滾筒對焊縫、自由邊以及難以噴涂的地方進行預先涂裝，以避免漆膜過薄或遺漏。漆膜控制在50微米，不宜太厚，太厚可能導致漆膜開裂。其主要涂裝參數為：固體份：50 混合體積比：6:1（基料：固化劑）稀釋

50、劑：X400噴嘴直徑：毫米噴嘴處油漆壓力不低于：141公斤、平方厘米混合使用壽命：甲、乙組份混合后8小時內（25）用完。其干燥時間：表干2小時（25）實干24小時（25）、已涂工件的保護已涂工件無論在工廠翻、移動或是在運輸或吊裝過程中均應用采有效保護措施，以防止涂層損傷、破壞，盡量減少現場的修補工作量。、涂料應符合的要求(1)根據設計對涂料的闡述，我們選用的油漆是同一系列的品種，涂層間附著力好、相容性好。(2)供應的涂料符合技術標準和技術要求，涂料的外包裝的標簽上均注明了：制造廠商的名稱、產地、油漆品種、名稱和制造日期等內容。供應貨物時將附產品質量檢驗報告。(3)主要性能指標均符合設計文件的相

51、關要求。、 油漆涂層的檢驗(1)油漆涂層的檢驗要求油漆涂層外觀質量檢驗要求：表面平整，無氣泡、起皮、流掛、漏涂、龜裂等影響涂層壽命的缺陷。油漆涂層厚度檢驗要求：符合各道涂層的設計厚度，并符合兩個85的原則。油漆涂層附著力檢驗要求：按照GB9286-88要求進行劃格試驗，附著力等級應達到2級。（2）油漆涂層檢驗方式油漆涂層外觀質量檢驗方式：用目視法檢驗。油漆涂層厚度檢驗方式：利用磁性測厚儀檢測，面積大于2m2檢測10個部位，3點、部位，小于2m2檢測5個部位。油漆涂層附著力檢驗方法：由檢驗員在監理的監督每個工件檢查一次，用勾刀在油漆涂層上劃55的方格，其間距為1mm，然后用軟漆刷沿對角線方向來回刷5次，按照GB9286-88提供的圖樣進行對比。（3）油漆涂層檢驗判定規則油漆涂層外觀質量檢驗判定規則：涂層外觀質量如果符合以上外觀質量規定的要求判定