1、現場合理化改善技巧 目 錄一、 管理與改善觀念1二、 現場管理的核心位置.2三、 現場管理合理化改善.3四、 現場合理化改善的目標.3五、 現場合理化改善的原則.4六、 現場改善的意識.5七、 現場合理化改善的實務工作.6八、 現場合理化改善的基本技術.7九、 現場合理化改善的基本技巧11十、 WORK SHOP.21一、 管理與改善觀念APDC現狀標準化合理化標準化(改善)合理化標準化合理化朝向TQM之路邁進強化企業體質獲得驗證APDC管理：維持質量水平改善：使質量水平向上提升沒有改善管理情況： (一)做重復改善工作(二)技術無法累積(三)水平無法提升二、現場是管理的核心位置管理階層的支援現

2、 場顧客的期望顧客的滿意 現場應位于管理結構的頂層現場是所有信息的來源及改善活動的核心位置現場管理人員必須承擔達成QCD的責任經理人員經常將現場視為失敗的來源，忽視了對這些失敗的問題所應提供的協助及應負的責任。問題：1. 你的工作場所在那里？2. 你如何了解現場的實情？三、現場合理化改善之屋現場合理化改善利潤管理質量及安全管理成本管理物流管理工人的作業信息設備產品及材料四、現場合理化改善的目標改 善 的 目 標安全低廉迅速良好輕松災害、傷害事故之預防職業病的防止成本的抑減時間的縮短質量的維持與提升熟練的移轉疲勞的減輕五、現場合理化改善的原則1. 現狀必定有值得改善的地方。2. 常常為無法做找理

3、由，不如以如何做而想方法。3. 經常的提出為什么？為什么？為什么？的問題意識。4. 只要目前的工作稍有改善，就有所獲了。5. 切勿有小小的改善有什么用？的觀念。6. 本身的工作，自己才是真正的專家。7. 小小的巧思，可能就是改善的開始。8. 反復的思索有沒有更好的方法？。9. 不要想一步登天，要一步步地改善。六、現場改善的意識1. 利潤意識（A）售價 = 成本 + 利潤（B）利潤 = 售價 成本（C）成本 = 售價 利潤成本=（材料+人工+設備+管理）成本2. 消除浪費（1）消除無效（沒有附加價值）的動作而不是增加作業者的工作份量（2）消除七種浪費：等待、搬運、不良品、動作、加工、庫存、制造過

4、多（過早）3. 提高效率（1）真效率與假效率（2）個別效率與全體效率（3）稼動率與可動率七、現場合理化改善的實務工作(一)專題研究，項目研究(二)提案改善(三)小組活動(四)設備修改或更新(五)制程改善，動作改善，工作簡化(六)制度改善(七)技術創新，產品創新或價值革新工作改善三層次：(一)專業層次：著重產品特性改良(二)統計層次：重整群體可信度提升(三)人性層次：人的尊重推展到事與物質量結合八、現場合理化改善的基本技術1. 最好的改善技術就是排除(1) 為什么這樣做？(2) 有沒有更好的方法？(目的與手段)(3) 能否排除？2. 逆向思考，試試看(1) 倒轉的構想(汽車、電視選臺器)(2)

5、將卡車裝卸貨地點降低如何(3) 反向螺釘的效用(4) 今天上班的人數3. 現場改善是合合、分分交互運用的藝術(1) 有時將不同機能整合在一起而達到改善目的。例：鉛筆與橡皮擦，老花眼用的遠近兩用的眼鏡、拍立得相機等。(2) 有時卻將完整的機能分開而達到改善目的。例：寺廟的大鍾，家庭用雙桶瓦斯之應用。4.順序的改變很可能就獲得改善成果(1) 咖啡的喝法(2) 齒輪箱、換油作業(群組技術之發展)(3) 流量計檢查制程的改變5.5S是基本的現場改善技術(1) 單是整齊是不夠的(2) 整理、整頓是不可分的(3) 與質量有直接關系的清掃(4) 清潔就是維持整理、整頓、清掃的成果(5) 維系有效的5S必須依

6、賴紀律6.5W2H是改善的第一步棋(1) What與Why是將目的與必要性予以明確化(2) Where是場所(3) When是時間、交期(4) Who是承辦人、作業員(5) How是方法、手段(6) How manymuch是指程度，以量化來表示問題效果WhatWhy什么事(目的)(必要性)h為什么這樣做h這項作業拿掉有何影響h有沒有別的辦法h作業的排除h作業的簡化Where哪里(場所)h為什么在這里做h集中一起或改變地點如何制程、步驟的變更When何時(順序)h為什么這個時候做h什么時候做才合理，什么時間做不合理Who誰來做(作業員)為什么由他來做改變人員會如何How如何做(手段)h為什么這

7、樣做h有更好的方法嗎？作業的簡化How many/much程度h要做到什么程度h須要花多少時間或金錢7. 應用動作研究分析來發現最佳方法(1) 目視動作分析：系以觀測方式而尋求動作之改善。例：流程圖、人機圖、多動作圖以及動作經濟原則。(2) 動素分析：將工作中的動素逐項分析，以謀求工作改善。(3) 影片分析：利用攝影機對各操作動作拍攝成影片，然后放映影片進行分析改善。8. 提案改善必備之備忘錄(1) 脫離慢性化惰性(2) 停、聽、看(3) 注視五分鐘（物件4M）(4) 看看有沒有什么可以節省的地方(5) 記住5W2H口號l What目的是什么l WHY為什么這樣做l Where在那里做最恰當l

8、 When何時做最合宜l Who誰來做最勝任l How什么方法最好l How manymuch做到什么程度(可量化)(6) 找出任何浪費，就記入備忘錄九、現場合理化改善技巧（一） 目視管理1. 讓問題曝光設計能停止的生產線2. 直接接觸到現場的事實3. 目視管理的5M(1) 作業人員l 作業人員的士氣如何？l 如何知道作業人員的技能？(2) 機器l 如何知道機器是否正在制造良好質量的產品？l 機器為什么停止運轉？l 機器是否定期保養？(3) 材料l 如何避免取料錯誤？l 如何知道供料短缺？(4) 方法l 如何知道作業人員的工作方法是否正確？(5) 量測l 生產進度達成狀況l 質量目標達成狀況l

9、 生產目標達成狀況4. 目視管理的5S整理、整頓、清掃、清潔、素養5. 公布標準(1) 作業標準(2) 處理異常的步驟(3) QCD的信息及圖表(4) 工時信息及圖表(5) 機器故障信息及圖表6. 設定目標及圖表最高管理階層設定公司的長中短期目標，并且要以目視管理落實到每一位基層員工都認知到相關性。（二） 如何避免浪費1. 發現浪費(1) 過剩生產浪費(2) 等待時間浪費(3) 運輸浪費(4) 加工浪費(5) 存貨浪費(6) 動作浪費(7) 產品缺陷浪費2. 消除浪費：簡化、結合和消除a. 簡化案例：顏色標識能夠預防錯誤b. 結合案例：多臺機器操作c. 消除案例：模具高度標準化（三） 現場庫存

10、與交期改善的技巧1. 一人作業可排除堆積的浪費2. MRP可解決現場庫存及交期的困擾3. 減少庫存要重估三種法寶(1) 經濟訂購量(2) 安全庫存量(3) 最適當訂購點（四） 儲運、布置改善技巧1. 制程間的合理化需要位置管理2. 利用活性分析做物料搬運總檢查(1) 生產工廠是搬運的連續(2) 搬運的改善始于堆放方式(3) 活性分析可消除堆放的浪費活性分析表堆放狀態動作分析活性指數散置地上移動為止需收集一處拿正抬高移走四項作業0收集在地上拿正抬高移走三項作業1拿正需要抬高移走二項作業2抬高還要移走的作業3移走物品移動的狀態4平均活性指數=制程數各制程之指數合計項次平均活性指數意 義1未滿0.5

11、表示工廠零件，材料散置地上的情形普遍，用人手處理的情形很多。應多利用墊板、臺車等搬運工具。20.5以上未滿1.3散置地上情形已減少，但只不過是集合在地上之一處而已，仍要徹底利用手推車、臺車的運用方式31.3以上未滿2.3散置情形已經少見，因此需積極考慮輸送帶類的移動方式。42.3以上在此情形下，幾乎已利用推車、臺車，而散置情形已大幅改善，可進一步利用輸送帶、吊車、堆高機等，以節省搬運工時。（五） 改進工序以增進生產力案例: (改善前)缺點:操作人員缺乏協作，存貨累積、廢品不易暴露。(改善后)（六） 機器零故障改善技巧1. 機器故障的5個主要原因(1) 機器基本保養的錯誤處理，如環境、加油、緊固

12、螺絲等(2) 弄錯操作狀態的處理，如溫度、振動、壓力、速度、轉矩等(3) 缺乏技術如操作員的操作失誤，保養員的疏失(4) 磨損，如軸承、齒輪、固定物等(5) 設計的缺失，如原料、直徑等注：總體來說,這些因素聯合導致機器的故障2. 用5個為什么排除故障，防止再發故障：NC機器的多功能數控器原因電路板的錯誤印制 原因缺少冷卻 原 因缺少空氣 原 因缺少壓力 原因過濾器臟污解決方法：每月清潔過濾器3. 預防措施 身體 汽車 機器問題 生病 損壞 損壞問題原因 身體不強健 缺少保養 缺乏保養/缺乏機器知識專業的幫助 醫生 機械師 保養員預防措施 適當的休息和鍛煉 正常駕駛 操作標準盡早發現問題 體重檢

13、查 機油檢查、 噪音、熱量、 手洗 振動等4. 實施全面生產保養（TPM）透過操作員參與生產保養活動，保持機器的正常運轉狀態，并及早發現非正常狀態，在保養員的協作下，采取相應措施，使機器快速恢復正常狀態。（七） 增強生產反應能力的改善技巧1. 自動化概念的應用案例：自動化在剪切生產中的應用（1） 可以安裝一個開關來檢查是否需要補充原料。當原料快用完的時候，控制燈點自動亮起，且聲音響起，這樣就可使操作員準備下一卷原料。（2） 在機器上安裝一個計數器來計數，當需要的總數完成后，就可給操作人員發出信號。（3） 安裝定時開關按可檢測機器的一些問題，當定時開關的工作超過預定時間，機器就會自動停止，且指示燈及蜂鳴器均會亮起及響起。2. 防錯裝置案例1：固定物的使用當防錯裝置案例2：限制開發使用當防錯裝置3. 視覺控制案例：視覺控制應用于材料儲存及搬運4. 報警燈5. 產品控制板50*60*時 間計 劃實 際指 示60*606050*8:00-9