1、地下連續墻施工專項方案地下連續墻施工本工程地下連續墻厚 1m深度在25m左右，結合本工程具體地質條件，對本工程比較適用的成槽方法為抓斗成槽施工工藝。考慮到連續墻進入強風化巖層或中、微風化巖層，另備一定數量的沖孔樁機在必要的時候采用沖孔成槽施工。主要施工機械為：液壓抓斗GB34一臺、兩臺旋挖機、沖孔樁機 8臺、100噸汽車吊1臺、50噸汽車吊1臺。本工程地下連續墻施工流向：先從東北角開始施工，逆時針施工至西北段，最后施工南面部分連續墻。一、連續墻施工工藝施工工藝流程如下圖所示，其中導墻施工、泥漿制備與處理、抓 -沖結合成槽、鋼筋籠制作與吊裝、混凝土灌注是連續墻工程施工中的主要工序。連續墻施工工藝

2、流程圖二、連續墻施工方法(1)導墻施工導墻施工是地下連續墻施工的重要準備環節，其主要作用是為成槽導向, 控制標高，控制槽段，鋼筋網定位，防止槽口坍塌及承重。導墻施工順序為：平整場地一測量定位一挖槽一澆注墊層一綁扎鋼筋一 支模板一澆筑混凝土一拆模并設置橫撐一導墻外側回填粘土壓實。(2)泥漿配置和使用泥漿的正確使用是成槽的關鍵。結合本工程的地質特點和施工條件，采 用膨潤土和優質粘土進行泥漿制備。a、泥漿池及泥漿溝設置在基坑內的設置 2個三級泥漿池，包括沉淀池、循環池、儲漿池，尺寸 為20mx 6m,深度2m,采用C20混凝土澆筑，墻厚 200mm泥漿池平面布置 見下圖。浦環火的羽裳由泥漿溝灌人 .

3、泥漿池構造示意圖沿基坑外側1.2m處設置400mm< 400mmi專砌泥漿溝，地下連續墻施工完成后作排水溝使用。泥漿溝與泥漿池相連，同時通過預埋4 400PVC管與連續墻溝槽連接。泥漿池構造見下圖。泥漿溝構造示意圖b、泥漿的配制：拌制泥漿前，應根據地質條件、成槽方法等進行泥漿配 合比的初定，合格后方可使用。優質粘土在使用前需經取樣，進行泥漿配比 試驗和物理分析。將選定的優質粘土放入泥漿攪拌機中進行攪拌，制作泥漿。新制備的泥漿必須在泥漿池存放 24小時以上，使粘土充分水化后，才能使用。泥漿主要成分為優質粘土和水，泥漿初步定的配比（占水的百分比）如下表:泥漿配合比水膨潤土甲基纖維素燒堿110

4、%0.05%91%093%b、泥漿的性能：泥漿性能指標應符合表6-2的規定，每天檢查兩次，對不合格的泥漿應及時采取有效措施，進行處理。其對于再生利用的泥漿，要 適當摻入一定量的甲基纖維素和燒堿，并經檢驗合格。泥漿的性能指標項次項目性能指標檢驗方法備注1比重1.1 1.15泥漿比重計2粘度10 25s500ml/700ml 漏斗法制3含砂率V 6%備4膠體率>95%重杯法時5失水量v 30ml/30min失水量儀6泥皮厚度1 3mm/30min失水量儀7靜切力1min20 30mg/cm 2靜切力計10min50 100mg/cm 28穩定性< 0.03g/cm 29PH值79PH試

5、紙清 槽 后 底 部1比重<1.15泥漿比重計泥漿取樣在槽底2050cm 處2粘度<28500ml/700ml 漏斗法3含砂率<8%含砂量法4膠體率>95%重杯法5失水量<30ml/30min失水量儀6PH值79PH試紙c、泥漿的使用：施工期間， 槽內泥漿液面必須高于地下水位1.0m以上,在砂層施工時，為避免槽壁塌方，應適當提高泥漿比重和粘度，增加泥漿儲 備量，備有堵漏材料。d、泥漿處理：采用機械處理和重力沉漿處理相結合的方法。從槽段中置 換出來的泥漿經過機械處理后流入沉淀池，經重力沉淀16小時穩定后，用水泵抽走表面清稀部分漿水到過濾池，并通過濾網過濾，將廢水排除

6、，余下的 漿體再重新利用。廢棄的泥漿和殘渣不得隨意排放，按廣州市余泥渣土排放 管理規定執行。(3)成槽工藝a.接頭施工地下連續墻槽段間接頭采用“工字鋼”接頭形式，這種接頭具有加強槽 段間整體性及傳遞剪力、減小滲漏、施工簡單的特點。為保證鋼筋籠定位準 確及便于二期槽段準確對位，工字鋼需長至導墻內。工字鋼接頭是根據設計 鋼筋網的外尺寸作為工字鋼接頭的凈寬，以腹板為界線，二期槽段側長度為 25cm, 一期才©段為15cmi工字鋼采用鋼板場外加工而成，場內與 I期槽段鋼滿焊鋼桁架.M-.豎向鋼筋 水平靦 筋網拼接而成。槽段工字鋼平面示意圖由于工字鋼與端孔間有一定的空隙，為避免澆注混凝土時，混

7、凝土繞過 空隙充填R期槽段空位，造成R期槽段施工困難。因此，在接頭處采用接頭 鋼套箱止漿。b.成槽的順序地下連續墻采用跳槽施工，一期澆注完成后達到70%雖度后方能進行相鄰的二期槽段施工。c.成槽方法成槽是地下連續墻施工關鍵工序之一，既控制工期又影響質量，根據地 質情況及結合以往施工經驗，我司采用液壓抓斗和沖孔樁機配合施工。采用 兩沖一抓，即使用沖孔樁機先沖端頭孔，嚴格控制其垂直度，然后液壓抓斗 挖掘巖層(強風化)以上部分，強、中及微風化巖層換用沖孔樁機成槽。巖層 成槽時，先施工圓形主孔，后施工副孔，最后方錘修孔。液壓抓斗沿導墻壁挖土，通過液壓抓斗導向桿調整抓斗的垂直度，以控 制成槽精度，挖至巖

8、面時，應盡量修平槽底，以減小沖孔樁機成孔偏差。d.槽深的鑒定當沖、抓至設計深度時，應匯同監理、設計、地質勘察單位及業主代表 進行現場確認，確定終槽深度。(4)鋼筋網制安根據設計圖紙制作鋼筋網，為保證鋼筋網制作平直規整，鋼筋網加工在 場內的鋼筋加工場進行，工字形接頭型鋼在場外加工，運往場內與鋼筋網焊 接，并嚴格控制加工尺寸精度。 鋼筋籠吊放主要采用一臺 100t履帶式起重機 按“退吊”方式起吊，履帶吊邊退邊提鉤，必要時采用一臺履帶式起重機配 合進行。鋼筋網吊點布置和起吊方式要防止起吊時引起鋼筋網不可恢復變形。地下連續墻鋼筋網起吊示意圖a.鋼筋籠制作鋼筋籠根據地下連續墻墻體配筋圖來制作，按單元槽段

9、做成一個整體， 不分段制作。根據設計要求，主筋保護層厚度迎土面為 7cm,背土面為5cm,采用4mm 鋼板制作定位塊焊接在豎向桁架上。制作鋼筋籠時，要預先確定澆筑混凝土 的導管位置，使該位置上下貫通。鋼筋籠在制作平臺上一次成型。鋼筋網骨架及四邊各交叉點全部采用點焊，其余各縱橫交叉點采用 50%»花形點焊，50啕?扎。豎向鋼筋桁架的布置應滿足間距不大于 1.5m,且布置應均勻，使鋼筋籠 吊裝保持平衡。鋼筋籠底端距離槽底面 20cm,頂端伸出墻頂84cm=連續墻鋼筋籠上的預埋件，必須嚴格按設計要求進行施工。鋼筋籠制作 應符合表5-3的規定。鋼筋籠制作允許偏差項目允許偏差檢查方法檢驗方法(

10、mm)范圍點數長度（深度方向）±50每 片 鋼 筋 網3尺量寬度（段長方向）±203厚度（槽寬方向）0-104主筋間距±104在任一斷面連續量鋼筋間距，取其平均值作升-點分布筋間距±204預埋件中心位置±104尺量同一截面受拉鋼筋接頭數量占鋼筋總數量的比例交0%或按設計規定b.鋼筋籠吊放鋼筋籠采用100t履帶式起重機吊裝，必要時采用50t履帶式起重機配合 吊裝，以防止起吊時鋼筋籠變形。起吊時不能使鋼筋籠下端在地面上拖引， 以防造成下端鋼筋彎曲變形。為防止鋼筋籠吊起后在空中擺動，在鋼筋籠下 端系上拽引純以人力操縱。下放鋼筋籠時，鋼筋籠對準槽段中心

11、，垂直又準確地插入槽內，鋼筋籠 進入槽內時，吊點中心對準槽段中心，徐徐下降，防止碰撞槽壁。鋼筋籠插 入槽內后，檢查其頂端高度是否符合設計要求，然后將其擱置在導墻上。（5）泊槽泊槽工作分2個階段進行。第1階段：成槽過程中精渣、在成槽過程中精渣，采用泥漿循環法，將輸漿管通向孔底泵進新泥 漿，使已沖開的泥渣上浮；、在成槽過程中，對于含砂率大，沉渣厚的槽孔需采用空氣吸泥法進 行清底，從皮管內壓入空氣通向槽底的吸泥裝置，泥砂吸上，并同時補充新 鮮泥漿，保持泥漿液面標高的相對穩定和槽壁穩定；第2階段：最終清孔最后清孔時，采用空氣吸泥反循環清槽，與第一階段（2）相同，確保清槽后槽底沉渣厚度滿足設計要求。空氣

12、吸泥法是用4寸管從管下壓入68Mpa空氣，空氣上行產生壓力差（負壓）吸取泥渣。操作是沿槽段口在槽底緩慢 移動，抽吸槽底沉渣，在面上不間斷地補充新泥漿，控制槽內的泥漿液面不 低于導墻頂的0.5m。在清槽后及灌注混凝土前，才©底沉磴厚度不大于100mm清槽后，槽底以上0.20.5m處的泥漿比重應小于 1.15,含砂率小于 8%粘度小于28s。（6）水下混凝土澆注地下連續墻混凝土按水下混凝土的要求配制及澆注。澆注混凝土前須清孔，并應將工字鋼接縫面的泥土雜物沖刷干凈。、按照混凝土的設計指標及施工工藝要求進行混凝土的配合比試驗，確定混凝土的配合比。、鋼筋籠驗收合格后，會同建設、監理、設計單位和

13、質檢部門對該槽 段進行隱蔽工程驗收，合格后及時灌注水下混凝土。鋼筋籠在入槽后至澆注 混凝土總停滯時間不應超過 4個小時。、一個槽段內一般同時使用兩根導管灌注，其間距不大于3m,導管距槽段接頭端不大于1.5m。兩根導管同時開塞灌注混凝土，并保證兩導管處的 混凝土表面高差不大于 0.3m。澆注導管埋入混凝土深度宜為24nl、每一槽段灌注混凝土前，混凝土漏斗及集料斗內應準備好足夠的預 備混凝土，以便確保開塞后能達到之0.5m的埋管深度，并連續澆灌。、隔水栓用預制混凝土塞，開始灌注時，隔水栓吊放的位置應臨近泥 漿面，導管底端到孔底的距離應以能順利排出隔水栓為準，一般為0.3 0.5m。、在混凝土頂面存

14、在一層浮漿層，需要鑿去，因此混凝土需要超澆50cm,以使在混凝土硬化后查明強度情況，將設計標高以上部分用風鎬鑿去。、地下連續墻的施工允許偏差和質量要求應符合下列規定：槽底沉硝厚度不應大于 100mm;墻身垂直度：± 0.5%;墻頂中心線偏差： 30mm(7)地下連續墻的鑿除鑿除方法采用鑿巖機、風鎬結合人工的方法進行。連續墻頂的浮渣層鑿 除后，按有關部門指定的槽段進行檢測，驗收合格后方進行下一工序施工。鑿除墻頂浮渣層前，墻頂以上的土體采用臨時鋼板樁支護，完成冠梁和 擋墻施工后拔除鋼板樁。三、地下連續墻施工技術措施1、連續墻的成孔和清孔應符合的要求(1)導墻中心線與槽段中心線的偏差不得超

15、出規范的要求，保證成槽位置的準確。(2)制備泥漿的比重應控制在1.1 -13;施工過程中應經常測定泥漿比重和粘度。(3)施工時要經常檢查抓斗的垂直度，并隨時調整，尤其是地面至地下 10m左右的初始挖槽精度，對以后的整個槽壁精度影響很大，必須慢速均勻 掘進，保證成槽垂直度滿足要求。2、防止槽壁坍方的措施(1)根據地質情況選擇泥漿配合比，保證泥漿在安全液位以上，在施工期間如發現有漏漿或跑漿現象，應及時堵漏和補漿。(2)減少地面荷載。(3)防止附近的車輛和機械對地層產生振動。(4)當挖槽出現坍塌跡象時，迅速補漿，提高泥漿液面和回填黃泥，待 槽壁穩定后再重新開挖。3、鋼筋網的制作、安裝措施(1)鋼筋籠

16、制作時，主筋的焊接接頭應錯開。(2)鋼筋籠安裝時，鋼筋籠外側需設置定位鋼板，以確保鋼筋籠保護層的厚度；鋼筋籠下沉到設計位置后，應立即固定，防止移動。鋼筋籠安裝完 畢時，應會同設計單位和監理人員進行隱蔽工程驗收，合格后應及時灌注水 下混凝土。4、導管內卡混凝土處理導管內卡混凝土產生的原因有：(1)導管口離槽底的距離過小。(2)混凝土的塌落度過小。(3)石子粒徑過大，砂率過小。(4)澆灌間歇時間過長。預防措施如下：(1)保持導管口離孔底的距離不小于 30cm,(2)按設計要求制定混凝土的配合比，選用13cm石，加強操作管理，盡量保持連續澆筑。(3)澆筑間歇時，上下小幅度提動導管。(4)選用非早強型

17、的水泥，摻入減水劑和緩凝劑。已堵管時，敲擊、抖動、振動或提動導管(高度在 30cm以內)，或用長 桿對導管內混凝土進行疏通。 如無效，在頂層混凝土未初凝時， 將導管拔出， 改用帶密封活底蓋的導管插入混凝土內，二次開塞，重新澆筑混凝土。5、斜孔當遇到較大的塊石或孤石時或在有傾斜度的軟硬地層交界巖面傾斜處， 容易造成斜孔。斜孔現象在連續墻成槽中經常遇到，當前一槽段斜孔時不進 行修正，在下放鋼筋籠時將很難就位，還會引起下一槽段的施工困難。解決辦法是遇到斜孔時，填充優質的粘土塊和石塊，將斜孔部分填平，用液壓抓斗慢抓或改換沖孔樁沖孔，低錘密擊，往復掃孔糾正。6、鋼筋籠難以放入槽孔內或上浮造成鋼筋籠難以放

18、入槽內或上浮的原因有：(1)槽壁凹凸不平或彎曲。(2)斜孔。(3)鋼筋籠尺寸不準。(4)縱向接頭處彎曲。(5)鋼筋籠重量太輕。(6)槽底沉渣過多。(7)鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形。(8)定位塊位置突出。(9)導管埋入深度過大，或混凝土澆灌速度過慢。采取的措施如下：(1)成孔要保持槽壁面平整。(2)嚴格控制鋼筋籠外尺寸，按設計圖紙制作鋼筋籠。(3)如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應修整后再放鋼筋籠。(4)鋼筋籠上浮時，在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，消除槽底沉渣，加快澆灌速度，控制導管的最大埋深不要超過6ml7、混凝土澆注水下混凝土必須具有良好的和易性，具配合比應通過試驗確定，坍落度 宜為1802

19、20mm(以孔口檢驗的指標為準)。鋼筋籠安放完畢后，應及時灌注水下混凝土，其間歇時間不得超過4小時，灌注前應復測沉磴厚度。混凝土澆注時，導管的埋管深度保持在2-4m,相鄰兩導管的混凝土高差不應大0.3m,嚴禁將導管底端提出混凝土面。每槽段的留置試塊不得少于一組。在灌注混凝土過程中，若發現導管漏水、堵塞或混凝土內混入泥漿，應 立即停灌并進行處理。四、連續墻特殊槽段的施工技術措施根據槽段劃分平面圖，連續墻有為“ L”型等槽段。與“一”字型槽段相 比，特殊槽段在施工中需采取相應措施保證其施工質量要求：1 、導墻施工時，對于“ L”型槽段，拐角處應向外放出50cm,滿足抓土 要求和保證轉角處地下連續墻

20、斷面的完整。2、根據以往施工經驗，特殊槽段比“一”字型槽段在成槽過程中易發生 槽壁坍方，所以在特殊型槽段長度劃分上尺寸不宜過大，滿足抓斗機取土尺 寸即可，施工中要加快成槽進度，盡量縮短成槽時間，禁止重型機械在該處 的來回移動，以保護槽壁穩定，防止坍方。8、成槽垂直度的控制地下連續墻成槽工藝主要采用抓斗式成槽機和“二鉆一抓”成槽的施工工藝。 抓斗式成槽機成槽的施工方法速度較快， 成槽垂直度控制在1/300以內；“二鉆 一抓”成槽施工工藝成槽速度相對較慢，垂直度能控制在 1/300以內；銃槽機 可達1/600。機械配備上可滿足本工程設計要求。工程中采用的成槽機和銃槽機均具有自動糾偏裝置，可以實時監測偏斜情 況，并且可以自動調整。施工時按照設計槽孔偏差控制斗體和液壓銃銃頭下放位 置，將斗體和液壓銃銃頭中心線對正槽孔中心線， 緩慢下放斗體和液壓銃銃頭施 工成槽。抓斗每抓23斗即旋轉斗體180度，每抓2m檢測中心鋼絲繩偏移距離，做 到隨時監控