1、停車場工程橋梁工程施工方法及技術措施1.1.1.1.圍堰施工土圍堰施工位于小河、小溪、水溝等淺水區的橋墩基礎米用筑島圍 堰、草袋圍堰施工；位于陡坎處或坡度較大的地段的鉆孔樁， 采用半挖半填法平整場地進行施工；一般地段進行場地平整 后施工。結構形式土圍堰主要結構簡圖形式如下： 土圍堰結構見下圖。土圍堰結構圖草、麻袋圍堰結構見下圖2如50草、麻袋圍堰結構圖施工方法填土圍堰施工方法。先清除堰底上的樹根、石塊等，自上游開始填筑至下游合攏。 處于岸邊的自岸邊開始， 填土 時將土倒在已出水面的堰頭上再順坡送入水中。 水面以上的 填土要分層夯實。 草土圍堰施工方法。用麥秸、稻草或莖桿較長的雜草夾填粘性土，以

2、一層土（2030cm ）夾一層草，分層鋪填夯實。 草、麻袋圍堰施工方法。用草袋（或麻袋）盛裝松散粘性土，裝填量為袋容量的1/21/3，袋口用細麻線或鐵絲縫合。用粘性土心墻時，也可用砂性土裝袋。施工時要求土 袋平放，上下左右互相錯縫堆碼整齊。流速較大處，外圍草袋可改用小卵石或粗砂，以免流失，必要時也可拋片石防護 或用竹簍或柳條筐裝盛砂石在堰外防護。施工工藝框圖圍堰施工工藝框圖技術保證措施圍堰的位置準確，保證滿足橋梁下部工程施工場地要 求。圍堰采用全站儀進行定位校核，從而保證了圍堰的位置 準確。施工時要求土袋平放，上下左右互相錯縫堆碼整齊。圍堰抗水流沖刷能力好。根據河水流速，計算水流沖刷 侵蝕破壞

3、力，選用優質編織袋并扎口牢固。流速較大處，外圍草袋可改用小卵石或粗砂，以免流失,必要時也可拋片石防護或用竹簍或柳條筐裝盛砂石在堰外防護圍堰周圍設置防撞標志，做好圍堰的保護工作;河床以上圍堰的最后拆除完全，不留通航隱患。圍堰施工要做好環境保護，不污染地表水質。1.1.12 鉆孔灌注樁施工1.1.121.施工方法本工程根據地質情況及機械性能，鉆孔樁采用GPS-18型以上的回旋鉆機成孔。本項目擬投入24臺回旋鉆機進行施工，回旋鉆機設備見下圖：回旋鉆機圖1、工藝流程工藝流程見下圖：鉆孔灌注樁施工工藝流程圖鉆孔灌注樁施工工藝流程圖2、施工工藝及主要技術措施（ 1）測量定位 測量定位選用全站儀，工程測量基

4、準點用混凝土澆筑固 定，并安裝防護標志， 防止重車輾壓和重物碰撞而產生移位， 基準點安設在視線范圍內不產生變形的固定物上，測設點加 以混凝土保護。在測定樁位前，先復校建筑物基點，閉合測量。搞清基 點與紅線關系，符合誤差允許要求后，再測定樁位。測定樁位分三次，在挖埋護筒前測量一次，在埋設護筒后復測一次使護筒中心與樁位偏差不大于50mm ，并做好樁位標志，然后用水準儀測量護筒標高，做好測量記錄，第三 次測量， 在鉆機就位后進行， 并檢查鉆機是否對準樁芯標記。（2）鉆機就位 鉆機自行移至樁位處，把鉆機的鉆桿中心對準樁位，復 讀鉆機底盤水平，然后調整鉆機底盤水平度，待鉆機底盤水 平度調整完成后重新用鉆

5、桿對準標準中心，鎖死鉆機定位裝 置。（3）埋設護筒 護筒是保護孔口，隔離上部雜填松散物，是防止孔口塌 陷的必要措施，也是控制定位，標高控制的基準點。因此， 每根工程樁施工前必須埋設護筒，取大于樁徑 20cm 護筒，護筒高度宜大于3m,且必須進入原始土 20cm。護筒埋設完成后外周間隙用粘土回填并搗實，防止涌水、涌漿。（4）泥漿工藝A、泥漿配置本工程鉆機成孔時采用下列材料配制護壁泥漿，以滿足 在沙土條件下成孔防止坍孔對泥漿質量的要求。膨潤土： 200目商品膨潤土。水：自來水。分散劑：純 堿（Na2CO3）。增黏劑：CMC （高粘度，粉末狀）。B、泥漿性能指標及配合比設計新鮮泥漿的各項性能指標見下

6、表：新鮮泥漿性能指表項目粘度（S）比重PH值指標21 231.04 1.0589C、泥漿儲存泥漿儲存采用鋼制泥漿箱。D、泥漿循環泥漿循環采用3LM型泥漿泵輸送，4PL型泥漿泵回收， 由泥漿泵和軟管組成循環管路。E、泥漿的再生處理循環泥漿經過分離凈化之后，雖然清除了許多混入其間 的土渣，但并未恢復其原有的護壁性能，因為泥漿在使用過 程中，要與地基土、地下水接觸，并在槽壁表面形成泥皮， 這就會消耗泥漿中的膨潤土、純堿和 CMC 等成分，并受混 凝土中水泥成分有害離子的污染而削弱了的護壁性能，因 此，循環泥漿經過分離凈化之后，還需調整其性能指標，恢 復其原有的護壁性能，這就是泥漿的再生處理。盡管再生

7、泥漿基本上恢復了原有的護壁性能，但總不如 新鮮泥漿的性能優越，因此，再生泥漿不宜單獨使用，應同 新鮮泥漿參合在一起使用。F、劣化泥漿處理 劣化泥漿是指澆灌混凝土時同混凝土接觸受污染而變 質劣化的泥漿和經過多次重復使用，粘度和比重已經超標卻 又難以分離凈化使其降低粘度和比重的超標泥漿。在通常情況下，劣化泥漿先用泥漿箱暫時收存，再用罐 車裝運外棄。在不能用罐車裝運外棄的特殊情況下，則采用 泥漿脫水或泥漿固化的方法處理劣化泥漿。（5）鉆孔 利用鉆機取土桶正轉，進行孔內原始土的切削。然后提 升鉆桶、卸土。鉆進過程中加入調配好的護壁泥漿，泥漿液 面應始終保持高于地下水位 1m ，以保證孔內護壁泥漿能保

8、持孔壁穩定。重復以上過程直至完成等徑樁鉆進至設計標 高。對等徑樁的終孔深度用必要的測量工具進行測量孔深。(6) 終孔在鉆孔、擴孔達到設計要求后，由項目部質檢員根據鉆 孔的實際情況報監理工程師，由監理工程師根據設計要求進 行核查，最終確認終孔，未經監理工程師進行終孔檢查的鉆 孔不得進行下一道工序的施工。(7) 鋼筋籠制作與下放A、鋼筋籠的制作標準見下表：鋼筋籠制作標準項目主筋間距箍筋間距鋼筋籠直徑鋼筋籠長度保護層允許偏差0mm20mm5mm10mm20mmB、鋼筋籠的制作要求a鋼筋籠制作前清除鋼筋表面污垢、銹蝕，鋼筋下料時應準確控制下料長度。b鋼筋籠采用環型模制作，制作場地保持平整。c鋼筋籠焊接

9、選用502焊條，焊縫寬度不少于 0.7d，厚 度不少于0.3d。d鋼筋籠焊接過程中，應即時清渣，鋼筋籠兩端的加強 箍與主筋應全部點焊。必須焊接牢固，其余部分按設計要求 進行焊接。e 鋼筋籠主筋連接根據設計要求，采用單面焊，焊縫長度10d且同一截面接頭數不得大于 50%。f 在每只鋼筋籠上布置保護塊，保護塊按每 3m 設置一 道，每道設置 3 塊，保護層厚度為 70mm 。保護塊采用水泥 砂漿制作。g 成型的鋼筋籠應平臥放在平整干凈的地面上。C、鋼筋籠的下放a 鋼筋籠起吊時應標好起吊點，用兩臺吊車平衡抬起， 然后垂直下放吊點，起吊點布置應防止鋼筋籠變形為準。b 鋼筋籠下放時應對準孔位中心，慢慢地

10、下沉，防止碰 撞孔壁，放至標高后立即固定。c 鋼筋籠安裝入孔時和上節籠進行對接施焊時，應使鋼 筋籠和上節鋼筋籠之間保持垂直，對接時應保證焊接長度， 兩邊對稱施焊。d 孔口對接鋼筋籠完畢后，需進行中間驗收，合格后方 可繼續下籠進行下一節籠的安裝。e鋼筋籠下放至設計標高后， 應進行鋼筋籠的中心定位， 中心偏差不大于 2cm ，然后沿周邊布置 4 道定位筋至護筒壁， 以防止砼灌注時導管碰撞鋼筋籠造成鋼筋籠偏位。f 鋼筋籠吊筋應按鋼筋籠自重的 1.5 倍進行配置。（8）清孔 擴底樁對沉渣控制較嚴格，在鋼筋籠下放完成后進行二次清孔，二次清孔利用鉆機配套的循環泵進行清孔，循環泵 下放至孔底，在泵的上部連接

11、導管，利用反循環原理進行孔 底清渣和孔內泥漿置換，清孔時間根據沉渣厚度進行控制， 清孔過程中應不斷地運動循環泵，使循環泵沿孔壁四周運 動。二次清孔后，樁底沉渣的厚度應不大于100mm，泥漿指標為比重1.051.15,粘度為1825,含砂率4%。（9）混凝土灌注A、一般要求a 施工時采用商品砼,實際澆灌的商品砼符合設計配合 比要求。強度應滿足設計要求,無斷層和夾層,樁頭鑿除預 留部分后,無殘余松散層和薄弱混凝土層。b 水下砼用的水泥、集料、水、外摻劑以及砼的配合比 設計、拌和、運輸等必須符合規范規定。c 砼運至澆筑地點時,應檢查其均勻性和塌落度,如不 符合要求,不得使用。d 水下砼灌注應連續進行

12、,單樁澆筑時間不應超過 4 小 時。e在砼等待時間大于10分鐘時應上下抽動導管， 以防止 砼沉淀固結,保證砼的粘合性和流動性。f 在砼澆筑期間,應配備泥漿泵,保證孔內排出的泥漿 能及時回收至泥漿系統中。g導管直徑采用258mm的連接鋼管組成，接頭處帶有 密封圈，在澆筑前作好導管的水壓密封試驗，保證不漏水， 不透水。h 砼澆筑過程中應做好澆筑記錄，并隨時測量并記錄導 管的埋置深度和砼面的高度。i 導管在任何時候必須保證在無水泡的情況下充滿砼， 出料口必須埋在已澆筑的砼以下，埋置深度 2m-6m 。B、澆筑方法a 砼澆筑前應在料斗底部，導管接口處放上隔水板，并 將導管拉至離孔底 50cm ，砼初灌

13、量必須保證能埋住導管 1m 以上，初灌量在第一車商品砼時應連續完成。b 灌注時應按規定做好塌落度的測定，試塊的制作，并 將制作好的試塊標明樁號，日期，放入標準養護室中進行養 護，試塊宜制作三組。c灌注過程中，導管埋入深度宜保持在2m6m之間，超過埋置深度應即時拆除導管。在導管拆除過程中應嚴格注 意導管埋置最少深度，嚴防導管拔空造成斷樁質量事故。d 運至現場的砼澆筑前，應進行強制拌和，以保證砼的 粘合性和流動性，以利澆筑。e 砼在鋼筋籠的底部澆筑時應防止鋼筋籠的上浮，在澆 筑時應放慢澆筑速度，勻速進行澆筑。f 樁身實際澆筑砼的數量不得少于樁身設計砼的體積。g 為保證樁頂質量符合設計要求，砼實際澆

14、筑高度宜高 出設計樁頂1m以上，以保證樁頂砼達到設計要求，且保證 砼中不夾泥沙。h砼澆筑完成后應及時割斷吊筋，拔除護筒，清除地面 殘漿和孔口泥漿。i導管使用后應即時用水清洗管內外粘附的砼殘漿，以 防止再次使用時阻塞導管。1.1.122 施工技術質量保證措施鉆孔灌注樁的質量控制主要是對鉆孔灌注樁各個工序 節點的控制，為此我們將鉆孔灌注樁的每一關鍵環節和工序 節點的質量控制都具體落實到每一部門的責任人，并貫穿整 個工程的施工。鉆孔樁質量控制詳見鉆孔灌注樁工序質量管理表。鉆孔灌注樁工序質量管理表質量目標各項技術指標達到設計和規范要求、爭取質量全優序號質量項目標準保證質量的措施實施部門主要負責人1樁位

15、偏差10mm1. 準確測量樁位，復測驗收護筒鋪設質量2. 調整鉆機水平，鉆機準確測量組組長成孔班機長質量目標各項技術指標達到設計和規范要求、爭取質量全優序號質量項目標準保證質量的措施實施部門主要負責人就位2樁頂 標咼 及鋼 筋籠 標咼50mm1準確測量地面標高，確定 鋼筋籠下放位置2確定樁砼面標高測量組組長測量組組長3孔深偏差0300mm1準確測量地面標高2.確定鉆桿長 度，保證樁孔設計孔深測量組組長成孔班機長、班長4孔徑偏差15mm1. 測量鉆頭外徑2. 按規程操作技術組組長成孔班機長5孔底沉渣 150mm1保證清孔質量2合理安排施工順序成孔班機長項經部技術負質量目標各項技術指標達到設計和規

16、范要求、爭取質量全優序質量標準保證質量的措施實施部主要負號項目門責人責鉆孔1調整鉆機水平，復測護筒成孔班機長6垂直 1%埋設質量成孔班機長班度2.按規程操作長主筋間電焊班組長距1.提高鋼筋籠模具的準確電焊班組長10mm箍筋間技術組質檢員性鋼筋距2選用熟練的電焊工，不斷7籠20mm提高技術水平制作鋼籠直3嚴格進行質量驗收電焊班班長徑4.按規程操作10mm鋼籠長質量目標各項技術指標達到設計和規范要求、爭取質量全優序號質量項目標準保證質量的措施實施部門主要負責人度50mm8鉆孔垂直度滿足規范要求1按設計安放鋼筋籠2按設計焊接鋼筋籠電焊班班長電焊班班長9砼灌注砼強度 滿足要 求且樁 身無缺 陷1加強職

17、工培訓，提高技術水平2加強思想教育，提高職工積極性、責任心3確保導管、孔口灌漿斗、隔水栓安放質量4.檢查樁孔孔深、沉潭厚 度，準備二次清孔項經部項目經理項經部項目經理灌漿班班長灌漿班班長技術組質檢員灌漿班班長質量目標各項技術指標達到設計和規范要求、爭取質量全優序號質量項目標準保證質量的措施實施部門主要負責人5. 檢查每次攪拌砼級配，并 做好各種材料的測試驗收6. 確保砼灌注質量7. 檢查每次灌注砼的數量 和孔內砼面測試，并做好 記錄8. 按要求收集好有關資料 及時上報監理單位，并做 試塊9嚴格按要求起拔導管，保證埋管深度10.準確測量地面標高，做好施工記錄技術組組長技術組質檢員灌漿班班長技術組

18、質檢員機修班電工鉗工質量目標各項技術指標達到設計和規范要求、爭取質量全優序號質量項目標準保證質量的措施實施部門主要負責人11.提高設備器具的可靠性10原始資料滿足規范要求1.各種原始記錄真實、準確、齊全2各種測試材料齊全3.各種資料及時收集、整理、歸檔4基坑開挖后，孔位復測5編寫竣工報告成孔班班長灌漿組制籠組技術組質檢員技術組技術負責測量組組長技術組技術負責1.施工放樣方面：項目部設專職測量員，除了對測量控制點經常進行復核外，對每根樁的定位還采取更為嚴格的 復核程序：第一次定位后由樁機機組人員引出十字線后挖除 障礙物，并埋設護筒；第二次定位則由測量員從不同的控制 點進行測量校驗，校驗無誤后進行

19、精確定位并用十字線引到 護筒四周做好記號，然后請監理復核；第三次定位為樁機定 位，樁機就位后調至水平，在轉盤中心掛鉛錘線，使轉盤中 心跟護筒上樁位中心完全重合，質檢員檢查無誤后請監理驗 收，合格后由施工員開具開孔通知單。2成孔質量控制：成孔時主要是根據不同的地層要采 用不同的鉆進參數，經過以往類似工程的施工，操作人員和 技術人員已對成孔質量要素的控制深入了解，可以確保成孔 質量。3鋼筋的制作和安裝方面，除鋼材和接頭進行常規試 驗及焊工要持證上崗外要特別注重管理和監督，自檢工作顯 得尤為重要，施工中設專職的鋼筋籠質量檢驗員，及早發現 因操作疏忽造成的漏焊少焊等缺陷以便及時補救，不同樁型 的鋼筋籠

20、分不同加工點制作，分別堆放，避免混拉混用。4砼灌注方面，除控制好沉渣厚度、埋管深度和灌注 時間外， 要控制好砼質量， 特別是大規模工程， 樁基數量多， 砼日供應量大，更要對砼質量進行嚴格把關，設專職試驗員 對砼坍落度進行測試，并制作好試塊及時養護。另外為使已 開灌樁孔的灌注連續，現場要設專職調度員對現場砼灌注實 行統一調配，避免樁基盲目搶灌，造成失控。對不同樁頂標 高的灌注高度要有有效的控制措施，我們設計的砼面取樣斗 能夠準確地控制砼面灌注高度。1.1.1.3. 承臺施工1.1.1.3.1. 基礎開挖及基底檢驗承臺基礎開挖至基底后， 進行基礎驗槽。 基底檢驗內容： 基底平面位置、尺寸和基底標高

21、；基底地質情況和承載力是 否與圖紙相符；基底處理是否符合圖紙和本規范的要求。基 底平面位置、尺寸和基底標高應符合設計要求，驗收通過后 澆筑混凝土墊層。 驗收后鑿除樁頭， 為嚴格控制好樁頂標高， 用水平儀將標高傳遞到每一個工程樁上，在每一個工程樁的 設計樁頂標高位置用紅漆標出鑿樁水平線。機械鑿樁到距設 計樁頂標高2030cm處，用人工精鑿至設計樁頂標高。鑿 樁嚴禁豎向劈樁， 以防樁頂平面損壞。 嚴禁挖掘機橫向擊樁， 以防樁身斷裂。鑿樁緊跟土方開挖進行。工程樁根據設計要 求的數量和樁位進行靜載試驗。經樁基驗收合格后，進行下 道工序施工。1.1.1.3.2. 墊層施工C15 素砼墊層施工要嚴格控制標

22、高和平整度。在墊層澆 筑前，用水準儀找平，砼墊層澆筑完后用 2m 長硬刮尺來回 刮平整。在砼收水后，終凝前二次打抹，壓光。以保證墊層 面標高和平整度的準確。墊層砼達到一定強度后， 進行測量標高傳遞、 軸線定位， 放樣彈線。1.1.1.3.3. 鋼筋安裝綁扎鋼筋在鋼筋房集中統一制作成半成品，運輸到現場安 裝。承臺鋼筋高度大， 施工中應設型鋼架立骨架供鋼筋定位， 鋼筋底層設置砼墊塊，確保砼保護層要求。在承臺鋼筋綁扎 的同時， 應預埋橋柱鋼筋， 并且把樁基鋼筋和橋柱鋼筋焊接， 符合防雷接地要求。地梁鋼筋與承臺鋼筋同時施工，不能同 時施工時，預留地梁鋼筋。1.1.1.3.4. 立模板1.1.1.3.5

23、. 基礎的模板均采用大塊鋼模板。模板立于施工好的 墊層上，模板支撐必須牢固，不得支撐在浮土上，必要時應 打支撐樁，以防模板走樣，模板支立好后應及時檢查各部位 軸線及幾何尺寸是否符合圖紙要求，并在模板上涂刷適量的 脫模劑。為了確保模內尺寸準確，模板采用鋼管支架固定， 及時糾正模板的變形和防止漏漿。1.1.1.3.6. 砼的拌制與運輸 混凝土采用商品砼供應，混凝土輸送車運輸。1.1.1.3.7. 砼澆注混凝土按水平分層澆注，采用插入式振搗器，分層厚度不超過45cm。每層混凝土在前一層混凝土初凝前澆注和搗實，以防止損害先澆的混凝土，同時避免兩層混凝土表面間脫開。混凝土的澆注一次澆注完成，達到批準的施

24、工要求為止。如發生澆注中斷，立即向監理工程師報告，允許的間斷時間小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。超過允許的間斷時間，采取保證質量的措施或按施工縫處理。混凝土初凝之后，模板不得振動，伸出的鋼筋不得承受外力。1.1.1.3.8. 砼的振搗 所有混凝土，一經澆注，立即進行全面的搗實，使之形 成密實的均勻體。振動應保持足夠的時間和強度，以徹底搗 實混凝土，但時間不能持續太久，以免造成混凝土離析。不 允許在模板內利用振搗器使混凝土長距離流動或運送混凝 土。振搗時，避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其它構件，對已 經搗實并初凝或經試驗不能重塑的混凝土區段或層次，不得 受到直接或間接的振動。1.1.1.3.

25、9. 混凝土的養護 砼澆注結束后，覆蓋毛毯或草袋灑水養護 14 天以上， 也可以直接向結構物上灑水。1.1.1.3.10. 承臺施工技術措施1）根據地質情況及基礎深度，確定承臺開挖支護方式， 確定開挖方法及棄土位置，制定作業指導書；對有水基坑開 挖，必須有排水措施。基礎開挖后，應認真核對地質資料， 并做好原始記錄。隱蔽工程必須經監理工程師檢查、簽證后 才能封閉；鋼筋綁扎應符合設計要求，經監理工程師檢查簽 證后方可澆筑混凝土。2）承臺基坑開挖后，坑底標高、基坑尺寸均要進行復 核驗收，預留 30cm 采用人工整修，嚴禁采用挖掘機一次到 位，防止超挖。基坑開挖后，應及時進入下道工序；同時基坑內要有排

26、水措施，基坑內積水應及時抽干，謹防泡槽。3）模板要經過結構設計，保證有足夠的強度和剛度， 并要裝拆方便。4）承臺施工時，樁頭要嚴格按設計要求和規范要求處 理，且嚴禁樁頭積水或有松散混凝土塊。5）承臺大體積混凝土應采取溫控防裂措施，防止承臺 混凝土因水化熱過大而出現裂紋，影響質量。6）基礎、臺身混凝土未達到終凝前，不得泡水。未達 到設計強度前，臺后兩側不得填土。1.1.1.4. 橋臺、墩身施工1.1.1.4.1. 臺身施工施工方法臺身采用整體組合鋼模板一次或分次立模澆筑成型，當 臺身由于截面較大時分次澆筑。鋼筋集中下料、現場綁扎、 焊接，拌合站集中拌制砼，砼輸送車運送，泵送入模，插入 式振搗棒振

27、搗密實；無紡土工布覆蓋加隔水塑料薄膜保溫保 濕法養生。承臺混凝土澆筑前，依據臺身模板結構尺寸在承臺上預 埋型鋼鐵件。臺身模板采用整體組合鋼模板，用汽車吊吊裝 就位，與承臺預埋型鋼連接固定。鋼筋在加工車間按設計圖紙集中下料、分型號、規格堆碼、編號，平板車運到現場，綁扎、焊接成型。結構主筋接頭采用直筒螺紋連接，主筋與箍筋之間采用扎絲進行綁扎。綁扎或焊接的鋼筋網和鋼筋骨架不得有變 形、松脫現象。混凝土墊塊采用高聚脂 UPVC 墊塊。砼采用高性能混凝土，為防止混凝土拌合物性能指標下 降，全部采用混凝土運輸罐車運輸，泵送入模，分層澆筑， 連續進行，插入式振搗器振搗。根據施工對象、環境、水泥品種、外加劑以

28、及混凝土性 能的不同提出具體的養護方案，各類混凝土結構的養護措施 及養護時間遵守相關技術規范的規定。當新澆結構物與流動水接觸時，采取防水措施，保證混 凝土在規定的養護期之內不受水的沖刷。拆模后的混凝土立即使用保溫保濕的無紡土工布覆蓋， 外貼隔水塑料薄膜，使用自動噴水系統和噴霧器，不間斷養 護，避免形成干濕循環，養護時間不少于 7d 后，拆除養生 毯，再用塑料薄膜緊密覆蓋，保濕養護 14d 以上。養護期間混凝土強度未達到規定強度之前，不得承受外 荷載。當混凝土強度滿足拆模要求，且芯部混凝土與表層混 凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間溫差均15 C時，方可拆模。施工工藝流程施工工藝流程見下圖。橋

29、臺施工工藝框圖臺帽施工施工方法臺帽采用在橋臺四周搭設碗扣式支架，模型采用大塊定型鋼模，輸送泵灌筑砼搭設支架：搭設支架前， 對地基進行平整夯實， 鋪墊 20cm 厚碎石墊層。有條件處可直接搭設在承臺頂面上。支架立柱 間距90cm，用$ 48mm鋼管斜向加固支撐。模板及鋼筋安裝：模型安裝采用汽車吊輔助作業，并與 墩頂模型連接牢固。鋼筋在加工現場統一下料，汽車運到施 工現場綁扎成型，鋼筋焊接、綁扎牢固。埋設好預埋件并固 定。混凝土澆筑：混凝土采用廠制混凝土，混凝土運輸車運 至墩位，輸送泵連續灌筑混凝土，采用插入式搗固器搗固密 實。混凝土澆筑完畢后灑水養護。工藝流程：測量放線 T臺身砼頂面鑿毛清洗 T

30、綁扎臺 帽鋼筋T模型安裝就位 T報監理工程師驗收 T灌注臺帽砼 T養護。臺帽施工質量保證措施 將基礎頂面沖洗干凈，鑿除混凝土基礎表面浮漿，整修 連接鋼筋。檢查模板、鋼筋及預埋件的位置和保護尺寸，確 保位置正確不發生變形。鋼筋骨架綁扎、焊接牢固，在灌注混凝土過程中不發生 任何松動。臺帽模型采用大塊定型鋼模，模型由專業生產廠家制 作，模型表面光潔度，接口縫隙嚴密，不漏漿。滿足設計及有關規范要求。臺帽混凝土配合比、坍落度、 和易性符合規范要求。 成型 混凝土表面達到清水混凝土要求。1.1.1.4.3. 墩柱施工施工方法 模板工程實心墩臺采用整體鋼模板一次立模， 高度小于 15m 的整 體澆筑， 高度

31、大于 15m 的分節澆筑； 墩臺身模板采用廠制定 型大塊鋼模， 5m 一節。鋼筋集中下料、現場綁扎、焊接， 高性能耐久性混凝土在拌合站集中拌制，砼輸送車運送，泵 送入模，高頻式振搗灌注；無紡土工布覆蓋加隔水塑料薄膜 保溫保濕法養生。承臺混凝土澆筑前，依據墩身模板結構尺寸在承臺上預 埋型鋼鐵件。墩臺身模板采用廠制定型無拉桿鋼模，墩臺模 板運輸至墩位附近，現場拼裝成整體，安裝桁架支撐，用汽 車吊整體吊裝就位，與承臺預埋型鋼連接固定。模板整體拼 裝時要求錯臺1mm，拼縫1mm。安裝時，用纜風繩將鋼模板固定，利用經緯儀校正鋼模板兩垂直方向傾斜度。 墩臺鋼筋制作安裝 鋼筋在加工車間按設計圖紙集中下料、分

32、型號、規格堆 碼、編號，平板車運到現場，在橋墩鋼筋骨架定位模具上綁 扎。結構主筋接頭采用直筒螺紋連接，主筋與箍筋之間采用 扎絲進行綁扎。綁扎或焊接的鋼筋網和鋼筋骨架不得有變 形、松脫現象。混凝土墊塊采用高聚脂 UPVC 墊塊。 墩臺混凝土澆筑 為防止混凝土拌合物性能指標下降，全部采用混凝土運 輸罐車運輸，泵送入模，分層澆筑，連續進行，插入式振搗 器振搗。 混凝土養護 根據施工對象、環境、水泥品種、外加劑以及混凝土性 能的不同提出具體的養護方案，各類混凝土結構的養護措施 及養護時間遵守砼強度檢驗評定標準 、混凝土工程施工 質量驗收補充標準的規定當新澆結構物與流動水接觸時，采取防水措施，保證混 凝

33、土在規定的養護期之內不受水的沖刷。拆模后的混凝土立即使用保溫保濕的無紡土工布覆蓋， 外貼隔水塑料薄膜，使用自動噴水系統和噴霧器，不間斷養 護，避免形成干濕循環，養護時間不少于 7d 后，拆除養生 毯，再用塑料薄膜緊密覆蓋，保濕養護 14d 以上。養護期間混凝土強度未達到規定強度之前，不得承受外 荷載。當混凝土強度滿足拆模要求，且芯部混凝土與表層混 凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間的溫差均15 C時，方可拆模。 混凝土溫度測量和控制 本工程混凝土測溫工作分為混凝土拌合物的測溫、混凝 土施工測溫、養護期測溫。根據構造物尺寸、環境溫度、及 澆筑工藝的不同，選取有代表性的結構使用 “J8DX-1

34、大體積 混凝土計算機循環測溫儀 ”，及時掌握混凝土內部溫度、 表層 溫度。并繪制溫度曲線圖，當發現混凝土澆筑溫度、內外溫 差或降溫速率出現異常時，及時處理大體積混凝土水化熱采用冷卻管降溫，冷卻管采用D50鍍鋅鐵管，上部結構施工前在孔道內壓注C40 水泥漿。實施過程中，根據實測混凝土芯部溫度，確定參數，調整冷卻水 管的水平布設間距、豎向間距及管內流速，確保混凝土芯部 溫度控制在規定的范圍內。 施工縫處理 為提高混凝土耐久性，混凝土構件盡量一次澆筑完成， 施工前做好停水、停電的應急措施，盡量避免由施工原因造 成在混凝土澆筑過程中出現施工縫，當不可避免施工縫時， 按規范要求進入混凝土施工縫處理程序。

35、當由于結構物尺寸變化，設計要求設置施工縫時需將施 工縫的位置設置在結構受力較小的部位，當結構物位于水中 時，施工縫避開常年處于干濕交替變化的部位。施工縫處理按鐵路橋涵施工規范等相關規定進行，當施工縫處于水平狀時，澆筑上層混凝土前首先澆筑50100mm 厚的水泥砂漿，以提高接縫處混凝土的密實性。施工工藝墩柱施工工藝見下圖模板制作，試拼IJ模板拼裝、調整模板吊放、就位I混凝土拌制、運輸J4混凝土澆筑混凝土養護墩身模板拆除混凝土后期養護墩柱施工工藝圖1.1.144.質量保證措施施工前做好停水、停電的應急措施，盡量避免施工縫的出現。施工時盡量減少暴露的工作面，防風、防曬、防凍、防雨，澆筑完成后立即抹平

36、進入養護程序。混凝土拌合階段通過降低材料溫度、改進攪拌機投料 順序等措施來降低混凝土出機溫度。澆筑階段通過降低運輸 容器溫度，適當選擇澆筑時間，分層澆筑等技術措施來降低 混凝土溫度。養護階段通過內部降溫或外部升溫、保溫、提高養生水溫等措施，使混凝土核心溫度、表面溫度、外界溫度差值控制在規定的范圍內。大體積混凝土應避免水化熱產生過大的內外溫差，經 過計算在墩身內預埋冷卻管，降低混凝土內部溫度。采用大塊鋼模，保證砼外觀質量。支架施工質量措施支架體系采用扣件聯結，拼裝完畢，對扣件鎖緊程度進 行一次全面檢查、復擰；混凝土入模安設漏斗、掛串筒，防 止入模砼離析或砼濺出模外，造成污染設備和浪費；嚴格執 行

37、立模、綁扎焊接鋼筋、砼灌注等各項施工規范及操作規范， 保證施工質量。工藝控制標準 墩臺施工誤差須控制在下表范圍內。墩臺施工誤差控制表序號項目允許偏差1:墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸202橋墩平面扭角203表面平整度54簡支混凝土每片混凝土梁一端兩支5每孔混凝土梁一端兩支35梁支承墊石頂面高差0/-106預埋件匸和預埋孔位置5 墩身模板安裝允許偏差見下表墩身模板安裝允許偏差表序檢查項目允許偏差（mm）1前后左右距中心線距離102 且-平整度33相記鄰模板錯臺14同一梁端兩墊石咼差25墩臺墊石頂且高程0/-56預埋件匸和預留孔洞位置5 墩身鋼筋安裝質量符合下表規定墩身鋼筋安裝允許偏差表項次檢

38、杳項目規定值或允許檢查方法1受力鋼筋順長度方向加工10mm總數的30%抽2彎起鋼筋各部分尺寸20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm檢查510個4箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm檢杳510個1.1.1.5.支架現澆混凝土箱梁施工1.1.1.5.1.施工方法模板及支架 支架基礎在搭設碗扣式鋼管支架范圍內，先進行地面基礎處理， 再在地面上鋪設碎石墊層，在支架基礎四周挖好排水系統。 支架搭設在經過處理的地面基礎上按設計距離鋪設兩層枕木，以 降低地基應力，碗扣支架下托盤直接座于上層枕木上。鋼管腳手頂設可調螺桿，以調整底模標高，可調螺桿上設槽鋼分 配梁，分配梁上再鋪縱向方木，方木上再鋪設底模、側模鋼

39、 管需保證橫向和縱向均成直線，嚴格按設計橫縱距離布設。施工預拱度的設置支架等載預壓在支架搭設完畢，箱梁底模鋪好后，對支架按 1.2 倍梁 體自重加載預壓，消除支架及地基的非彈性變形，同時測定 支架的彈性變形值作為施工預留拱度的依據。預壓時分階段 進行沉降值測量，利用最后一次觀測的數據和預壓前觀測數 據對比得出支架及基礎的沉降量。分階段卸載時再對各點進 行測量，得出支架卸載后的回彈量。兩次測量值比較，得出 彈性變形值。支架標高調整 架體預壓前，支架按照設計標高調整。預壓后基本消除 基礎塑性變形和支架的非彈性變形。通過預壓，觀測計算得 出支架彈性變形數值，調整梁底標高。梁底立模標高 =設計 梁底標

40、高 +設計預留拱度 +支架彈性變形值。模板安裝底模、端模和外模均采用大塊整體鋼模。鋼筋綁扎 鋼筋在加工場集中加工、現場綁扎。砼澆筑砼澆筑工藝：砼用輸送車運輸，砼輸送泵泵送入模，用 插入式振動器搗固。砼澆筑順序：砼縱向分段、豎向分層澆筑；用兩臺砼輸 送泵從一端向另一端均勻連續澆筑。砼摻入緩凝劑并加快澆 筑速度，在最初澆筑的砼初凝前澆筑完箱梁全橫斷面。砼養護連續梁砼養護采用土工布覆蓋、灑水養生，砼初凝后即 開始，養護不少于14d。落架砼達到設計強度的100%后，即可通過支架螺桿使支架卸落，落梁后拆除底模。卸落支架先自跨中向支點進行，且 遵循均衡對稱原則。施工工藝施工工藝流程見下圖1.1.1.5.3

41、.技術保證措施 支架地基的承載力直接關系到現澆梁施工時產生的沉降，施工時對橋位處的地基進行承載力探測，據此進行地基 加固承載力檢算，支架結構進行專門設計確保足夠的剛度和 穩定性。混凝土為一次性澆筑。對模板接縫、模板加固等嚴格控 制，確保混凝土外表不錯臺、不跑模。混凝土澆筑完成后立即進行養生，如果氣溫較底覆蓋塑料薄 膜或草袋進行蓄熱養生，混凝土拆外側模強度不小于設計強 度的50%,梁體表面與環境溫度差在15C以內，防止梁體表面產生早期開裂。混凝土達到設計強度的100后，方可拆除底模和支架。1.1.1.6. 空心板梁預制及安裝施工1.1.1.6.1. 施工工藝流程場地處理制作底模鋼筋綁扎預埋件安裝

42、 模板 安裝鋼筋、模板驗收 混凝土澆注混凝土養護拆模 預應力張拉 孔道壓漿 吊裝 封端 橋面系施工 1.1.1.6.2. 空心板梁的預制空心板梁預制時，模板共計 2.5 套（包括中板，邊板模 板） ,模板采用人工運、立模，混凝土由拌合站集中拌合后， 由 2 臺 6m3 砼攪拌運輸車從攪拌站運輸到施工現場， 砼從攪 拌運輸車直接入模，插入式振搗器配合附著式振搗器振搗密 實。混凝土養護至設計張拉強度后， 用千斤頂張拉至設計應 力后錨固。壓漿機壓漿并養護后， 由運梁車運出臺座后直接 到達吊裝現場。1、模板工程（1）模板制作 模板按照圖紙設計采用廠家定制，模板具有必須的強 度、剛度和穩定性、能可靠地承

43、受施工過程中可能產生的各 項荷載，保證結構的設計形狀，尺寸和模板各部件之間相互 位置的準確性。（2）模板安裝與拆除 待鋼筋綁扎完畢后，進行側模和端模安裝，模板間夾海 綿密封條以防止澆筑過程中漏漿。每次模板安裝完成通過驗 收合格后，方可進入下一工序。為了保證模板方便拆模，模 板與混凝土接觸面，在使用之前要涂脫模劑。側模支撐必須 牢固，側模之間用$ 12拉桿螺栓緊固，間距1.5m,上下對稱 為防止波紋管上浮偏位，用定位鋼筋與鋼筋骨架加以固定。非承重側模板應在混凝土強度能保證其表面及棱角不 因拆模而受損壞時方可拆除，一般應在混凝土抗壓強度達到 2.5Mpa 時方可拆除側模板。 內模拆除應在混凝土強度

44、能保證 其表面不發生塌陷和裂縫現象時，方可拆除；側模拆卸選擇在梁頂部施力，使模扇繞下軸點旋轉脫模。拆模基本操作程序：A 拆除拉桿；B 拆除與待拆模扇相鄰的接縫，應清除滲進縫內的水泥 漿，以消除或減少模扇間的粘結力；C 在梁頂部施力脫模；D 吊移存放。2、鋼筋制作及安裝（1）鋼筋加工前現場施工人員應熟悉和核對設計圖紙， 作到心中有數。鋼筋采用機械加工成半成品，人工在臺座上 綁扎成型。鋼筋加工、綁扎完成后，應再次對照設計圖進行 核對，確認無誤后進入下一道工序。（2）按設計圖紙和規范在施工現場對鋼筋進行加工和 綁扎，檢查預留孔的個數、尺寸、位置。預應力孔道采用波 紋管預留并采用定位鋼筋網固定，定位后

45、的管道誤差不大于 0.5cm。預留孔道各點位置按設計座標要求予以校正。模板、 鋼筋、預應力孔道位置經監理工程師檢查合格后方可進行混 凝土的澆筑；波紋管采用鋼筋卡子以鐵絲綁扎固定。波紋管 安裝后，不再進行電氣、焊作業，以免燒傷波紋管，必要時 要對波紋管進行防護。（ 3）模板及鋼筋安裝綁扎完畢后要對其平面位置、頂部高差、節點聯系及縱、橫向穩定性進行檢查，并對幾何尺寸及預埋件位置進行檢查復核。預應力孔道安裝（1）在綁扎鋼筋骨架時，應按設計位置綁好波紋管的 定位網片，鋼筋骨架就位后再穿上經檢查合格的波紋管，并 綁扎牢固，一定要保證波紋管位置準確，定位后管道軸線偏 差不大于5mm。要保證在澆筑混凝土時波

46、紋管不會塌陷或上 浮，并嚴禁振搗棒觸及波紋管。波紋管接頭要嚴格密封，波 紋管的接長可采用大一號的同型波紋管作為接頭管，接頭長 度為 300mm ，管兩端用密封橡膠帶封裹，以防接縫處漏漿。（2）波紋管安裝時，以梁底模板為基準，按預應力筋 曲線坐標，直接量出相應點的高度，標在箍筋上，定出波紋 管曲線位置。波紋管的固定，采用鋼筋定位卡，間距為 600mm，鋼筋定位卡應焊接在箍筋上，箍筋下面用墊塊墊實。 波紋管安裝就位后，在波紋管頂部綁一根鋼筋，以防澆筑混 凝土時波紋管上浮而引起嚴重的質量事故。在混凝土薄弱部 位設置防崩鋼筋，保證預應力筋正常張拉。（ 3）波紋管安裝就位過程中應盡量避免反復彎曲，以 防

47、管壁開裂，同時還應防止電焊火花燒傷壁管。（ 4）波紋管安裝后，應檢查波紋管的位置，曲線形狀 是否符合設計要求， 波紋管的固定是否牢靠， 接頭是否完好， 管壁是否有破損等。如有破損，應及時用粘膠帶修補。波紋管控制點的安裝偏差，垂直方向為10mm ，梁長方向為30mm，波紋管間距同排為 10mm，上下層為10mm。3 、 預應力筋制作及安裝（ 1 ）預應力鋼筋的制備要按規范要求進行。對所有鋼 絞線應先進行外觀和強度等檢驗，保證其無銹、無損傷及抗 拉強度、伸長率等指標合格，鋼絞線下料時，采用無齒鋸切 割，嚴禁氣割、電焊切割，并應在切口兩側各 5cm 處用鉛絲 綁扎好， 以防切割時散開。 按要求下好的

48、鋼絞線應及時安裝， 不允許長時間暴露在露天。（ 2 ）預應力鋼絞線安裝采取人工進行穿束。先將鋼絞 線編扎在一起成為一束， 每隔 1m 用扎絲捆扎牢固。 穿束時， 束的前端應排齊扎緊并裹膠布，穿入特制的穿束器內用人工 推送。穿束時應注意波紋管接頭， 防止牽拉過快使接頭損壞。 混凝土澆筑時，在鋼絞線兩端派專人對其進行短距離的往返 拖拉，防止個別滲漏進來的水泥漿堵塞孔道影響鋼束張拉。 混凝土澆筑完及穿束后都必須用膠帶紙將梁外的鋼絞線和 波紋管纏裹嚴密，防止雨水銹蝕鋼絞線。4、混凝土澆筑（ 1 ）梁體混凝土澆筑前應先對模板、鋼筋、波紋管等 進行認真的檢查，經監理工程師檢查確認簽證后才能進行混 凝土的澆

49、筑。 模板內的雜物、 積水和鋼筋上的污垢清理干凈， 模板如有縫隙，應填塞嚴密，模板內面應涂刷脫模劑。混凝 土所用的水泥、 砂、 石、水等都應符合規范要求。 澆筑砼前， 應檢查砼的均勻性和坍落度。（2）混凝土采用輸送車運送，吊車吊斗澆注混凝土入 模。澆筑砼時，鋪底板采用附著式振搗器與插入式振搗器聯 合振搗，砼振搗必須密實 ,以砼不再下沉、不再有氣泡產生、 表面平整、泛漿為標準。振搗時應盡量避免碰撞鋼筋、鋼絞 線和模板，并精確控制底板砼厚度。腹板砼采用兩側對稱、 分層澆筑，先后兩層的砼間隔時間不得超過初凝時間。嚴格 控制混凝土分層厚度，每層澆筑厚度不得大于30cm，必須保證混凝土密實。特別注意預應

50、力混凝土板錨墊板位置后面 的混凝土必須振搗密實。（3）澆筑方向從梁的一端循序進展至另一端。在將近 另一端，為避免梁端混凝土產生蜂窩等不密實現象，應改從 另一端向相反方向投料，而在距該端 4m5m 處合龍。澆筑 砼時，禁止管道口直對腹板槽傾倒砼，以免砼的下沖導致預 埋管道撓曲或移位。振搗時注意插振的間距及時間，以保證 砼密實并不產生離析，振搗棒禁止觸及波紋管和鋼筋；應隨 時注意檢查與校正支座鋼板、端部錨固板及其他預埋件的位 置。（ 4）為使橋面鋪裝與預制空心板緊密結合成整體，預 制空心板時頂層必須拉毛，可采用垂直于跨徑方劃槽，槽深 0.51cm,橫貫橋面，每延米橋長不少于 1015道，嚴防板 頂

51、留油膩。5、梁體混凝土養護 待收漿后盡快用麻袋片予以覆蓋和灑水養護。在養護 過程中， 表面應予以覆蓋， 灑水次數以混凝土表面潮濕為度， 當環境相對濕度小于 60%時應灑水養護 14 天。應定時測溫， 并做好記錄；同時做好混凝土試件同條件養護，作為預應力 張拉強度依據。混凝土強度達到 2.5Mpa 前，不得承受模板 等荷載。6、預應力張拉 張拉機具設備選定及標定 根據設計采用的錨夾具和張拉噸位選定配套的千斤頂 及油泵、壓力表等。 張拉設備施工前應配套標定， 以確定張 拉力和壓力表讀數關系曲線， 標定好的千斤頂以及壓力表要 編號， 配套使用， 以防弄錯。 施加預應力用的機具設備及儀 表要由專人使用

52、管理， 并應定期標定， 壓力表工作完畢應隨 時取下，以防碰壞。 張拉工藝及注意事項 采取人工穿束，在穿束前應每隔0.5m用扎絲綁扎，以防在穿時互相糾纏。 梁體混凝土強度必須達到90%設計強度， 方可進行預應力張拉。錨下控制應力：8 k=0.75Ryb鋼絞線標準強度Ryb=1860Mpa。 檢查錨墊板位置是否正確，錨下砼是否密實，清理錨 墊板槽口內浮漿，安裝錨環，裝上夾片，輕輕打緊，注意使 錨環對中。 套入限位板，裝上千斤頂。然后安裝千斤頂尾部的工 具錨環和工具夾片、打緊。 張拉采取雙向張拉，從上到下，且應在橫橋向對稱均勻張拉。 端張拉到初應力，然后分級張拉，每級為20T，要求每級基本同時開始，

53、達到分級張拉力后同時記錄伸長量。 張拉程序：0- 10%8 K （初應力） -20%8 K （ 2倍初應力）.t 100%8K荷持2min 錨固 初應力取張拉控制應力EK的10%，在油表上反映張拉控制應力 EK達到穩定后方可錨固，錨固階段錨固系統的內縮值不得大于5mm。 張拉采用張拉應力和鋼束伸長量雙控”方式，即以應力控制為主，鋼束伸長量作為校核，實際伸長值與理論伸長 值之差控制在6%以內，超出范圍內應停止張拉，待查明原因采取措施加以調整后，方可繼續張拉。實際伸長值L :（見圖示）工具錨端面，測量基面鋼絞線張位步驟伸長值0- 10%8K （ 010% EK值）記錄當前狀態下千斤頂伸長值a10-20%8K （020% EK值）記錄當前狀態下千斤頂伸長值b20- 100%8K （0100% EK值）記錄當前狀態下千斤頂伸長值c荷持2min錨固伸長值為：c+b-2a理論伸長值 計算：AL=PPL/ （AE）1 _ e-（kx+ 卩6）PKx+ （10PP預應力筋平均張拉力（N）L 預應力筋長度（m）X 鋼束工作束長 （m）9L道轉角（rad）K 孔道偏差系數卩一一孔道摩擦系數A 預應力筋截面