1、深圳市安吉龍科技有限公司深圳市安吉龍科技有限公司工序質量工序質量 一、一、 工工 序序 工序是產品、零部件制造過程的基本環節，也是構成生產的基本單位。我們所指工序是加工工序，也就是其間產品或零部件伴有物理變化和化學變化發生的過程。因而，它也是質量檢驗的基本環節。從現場質量管理的角度看，也就是從工序的組合和影響工序質量的諸因素看，工序是指操作者、機器、材料、工藝方法和環境等在特定條件下的結合。 產品是由零、部件所組成的，而零件又是經若干道工序加工而成。因此，工序的質量將最終決定產品的制造質量。一般而言，工序質量是指工序的成果符合設計、工藝要求的程度。 深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司

2、工序質量工序質量 工序的劃分主要取決于生產技術的客觀要求，同時也取決于勞動分工及提高勞動生產率的要求。盡管相同的產品具有典型的工藝流程，但由于生產類型不同，條件不同，工序的劃分也不盡相同。例如，鋰電產品的生產工藝流程可以分為配料、制槳、拉槳（涂覆）、制片、裝配、注液、預充、檢測分容和包裝及零配件（輔助車間）等。而制片是由裁大片、刮粉、刷粉、對輥、裁小片、極耳連接和貼膠紙等工序所組成。又如，鑄造的典型工藝流程有配砂、制芯、造型、扣箱、澆注和整理。而整理是由清砂、切割、退火、拋丸和二次清砂等工序所組成。 二、工二、工 序序 能能 力力 每道工序都具有定量或定性的質量要求（公差或技術要求）。為了改善

3、和管理制造質量，首先必須掌握工序質量的實際狀況。常見的工序質量型式如圖14-1、圖14-2和圖14-3。其中：圖14-1是工序處于統計控制狀態下的質量狀況；圖14-2是工序隨著時間的推移而所表現出的質量偏移狀況，這可能是由于工具磨損或者溶液的試劑耗盡而引起；圖14-3（a）-（e）表明由于常見的中斷和調整而產生的工序質量狀況及變化原因。 衡量工序能夠穩定生產出合格品的能力稱為工序能力。換言之，工序能力就是在一定時間內，在規定使用的設備、工裝、材料、操作方法以及檢測器具等的條件下，當生產處于穩定狀態時所具有的加工精度，即工序處于穩定狀態下的實際加工能力。從一定意義上說，工序能力也可以理解為工序質

4、量。從定量的角度看，工序能力就是工序本身所固有的一種可以量度的特性。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量工序質量則指的是工序所加工產品的質量特性數值的波動幅度（分散程度）。對于計量值特性項目的工序能力，用定量表示為：B=6。即工序能力大小B為6倍標準偏差。 從數理統計理論可以得出，在正態分布情況下，處于6范圍內的比率為99.73%。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量6O公差圖14-1 工序質量無偏移示意圖公差6O圖14-2 工序質量有偏移示意圖深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量示 意 圖 型變動原因工具調整所引起尺寸的

5、突然變化中斷(在中斷時間內,機器冷卻.重新工作后逐漸回熱,直到正常)深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量經較長時間停機后,開動機器,同時又調整有關工具調整頻繁或校正過大深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量改變原材料等引起的離差或尺寸變化圖 14-3 工序型式 （一）工序能力分析的意義（一）工序能力分析的意義 為了提高企業的生產經營效果，在設計產品、制訂工藝、安排生產時，不但要考慮到用戶的要求，而且要充分考慮到企業現有條件下的工序能力以及改進和提高設計、工藝的可能性。因此工序能力的測定和分析，對于產品設計、工藝制訂、計劃安排、生產調度和技術改造等方

6、面都有很重要的意義。 （1）對比各種工藝方法，選擇適合于目前設計要求的工藝手段。 （2）了解設備能力與工藝要求的關系，以便確定是否需要購置新設備或改造現有設備。 （3）協調互相關聯的各道工序，研究工序能力與生產負荷之間的平衡關系，消除隘路工序（即薄弱環節）的阻力，提高生產能力，縮短生產時間。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量 （4）制訂一套行之有效的工藝方法和操作規程，并確定特殊工藝的加工方法。 （5）提供關鍵工序能力的數據信息，以便提供給設計和工藝人員，作為在制訂各項有關計劃時的依據資料。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量 （二）工序能力的

7、測定（二）工序能力的測定 工序能力的計算方法，一般有兩種。 1、來源于控制圖當采用x-R控制圖時以 6=6式中R極差的平均值； d2由每組樣本n大小所決定的系數 （表14-1） 表14-1深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量Rd2n23456789101/d20.8860.5910.4860.4300.3950.3700.3510.0370.325如果工序生產過程不穩定，處于失控狀態，則不能用上述公式計算，應找出并排除異常原因后重新抽樣測定，取得數據。 2、來源于直方圖 按直方圖的頻數分布表，計算標準偏差S。此時的工序能力為：B=6S，即式中 h組距； fi第i組的頻數

8、； ui第i組的變換數；（頻數最大的組變換數為0，然后向上依次遞減1，向下依次增加1） i由第1組到第k組的順序號。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量22)(66iiiiiifuffufhS三、工三、工 序序 能能 力力 指指 數數 對某些加工工序，特別是其主導因素是機器的工序，為定量表示工序能力滿足產品設計的質量要求的程度，一般利用“工序能力指數”的概念。工序能力指數，就是產品公差范圍（T）與工序能力（B）之比。在質量特性值屬于計量值數據的情況下計算方法如下：（一）工序能力指數的計算 （1）當給定雙向公差，質量數據分布中心（x）與公差上心（M）相一致時，用符號CP表

9、示。 式中 Tu公差上限； 式中TL公差下限。STTuSTCLP66 （2）當給定雙向公差，質量數據分布中心（x）與公差中心（M）不一致，即存在中心偏移量（）時，用符號CPk表示。 式中= M-x （3）當給定單向公差的上限公差時，常采用的公式為： （4）當給定單向公差的下限公差時，常采用的公式為： 深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量STkCP62SXTuPUC3SLplTXC3（二）Cpk的近似行算1、計量值 數據過程能力指數的行算由XR控制圖計算CP及Cpk的公式如下：26dRTCP 2、計數值數據過程能力指數的計算a、計件值數據的過程能力指數nPPPUPPUC)

10、1(3262dRTcpk式中；PU為允許的過程不合格品率上限；P為過程不合格品率的平均值； 為不合格品率二項分布的標準偏差。nPP)1 ( b b、計點值數據的過程能力指數、計點值數據的過程能力指數CCCCUPU3式中： CU為允許的缺陷數上限； 為產品的平均缺陷數； 為缺陷數泊松分布的標準偏差。 CC3、服務業或非定量工作過程能力指數的計算A、 在質量指標為望小值時B、在質量指標為望大值時平工作實際達到的質量水工作要求的質量標準CP工作要求的質量標準平工作實際達到的質量水CP4、過程能力的等級評定、過程能力的等級評定A、傳統的過程能力等級評價、傳統的過程能力等級評價B、產品、產品-過程綜合能

11、力等級評價過程綜合能力等級評價等級特級一級二級三級四級CP1.67 1.331.67 11.33 0.6710.67評價過高充分尚可不充分不足過程能力 等級 CP 特性過程能力指數范圍 1.67 1.331.67 11.33 0.671 0.67關鍵質量特性（A類）重要質量特性（B類）一般質量特性（C類）注： 級為適宜的過程能力產品-過程綜合特性能力等級評定及措施表（一）關鍵質量特性等級過程能力判斷措施級CP1.67理想狀態制定作業指導書,實施標準化作業;應用控制圖或其它手段對過程進行監級1.67 CP 1.33低風險分析影響過程能力的主要因素,建立質量控制點.級1.33 CP1 中等風險強化

12、質量檢驗,增加檢驗頻次及時反饋質量信息,分析散差大的程度()和原因,采取糾正和預防措施提高過程能力(CP)級1 CP 0.67高風險必須進行全數檢驗,剔除不合格品,或進行分級篩遷,對不可修復的產品應停止加工.級CP 0.67極高風險停止加工,查明過程中的系統因素,采取糾正措施,進行技術改造和工藝改進,提高過程能力(CP)關鍵質量特性等級過程能力判斷措施級CP1.67能力富余簡化質量檢驗,采用統計抽樣檢驗或減少檢驗頻次.級1.67 CP 1.33理想狀態對過程現狀實施標準化作業,應用控制圖或其它手段對過程進行監控. 級1.33 CP1 低風險對產品按正常規定進行檢驗,若采用統計抽樣檢驗,在抽樣方

13、案設計時應考慮合理的AQL值和檢驗水平IL以及檢驗頻次.級1 CP 0.67中等風險對過程加強檢驗和嚴格監控,采取糾正措施提高過程能力(CP)在不影響最終產品質量的前提下確認原設計不合理時適當放寬公差范圍.級CP 0.67高風險實行全數檢驗,剔除不合格品或進行分級篩選.產品-過程綜合特性能力等級評定及措施表（二）關鍵質量特性等級過程能力判斷措施級CP1.67過程能力過剩更換機器,設備,降低機床精度要求,降低技術工人等級,降低生產成本.級1.67 CP 1.33過程能力富答余采用統計抽樣檢驗,減少檢驗頻次,對裝配質量沒有影響的情況下適當降低機器設備的精度等級. 級1.33 CP1 理想狀態對過程

14、實施標準化作業.級1 CP 0.67低風險在確認不影響最終產品質量,經驗證明確實原設計不合理的情況下適當放寬公差范圍.級CP 0.67中等風險增加檢驗頻次加嚴檢驗,如對下道工序質量有影響,應查明原因采取糾正措施加以改進.產品-過程綜合特性能力等級評定及措施表（三）C、過程能力與過程不合格品率有關公差范圍過程能力CP不合格品率偏移量 過程能力CPK不合格品率20.674.56% 0.3330.85%310.27% 0.676.68%41.3363ppm 10.62%51.670.57ppm 1.330.02%620.002ppm 1.673.4ppm過程能力與不合格品率對應表注:ppm為非法定單

15、位,應代之以1ppm=10-6 四、四、 工序質量分析和控制工序質量分析和控制 工序質量分析就是要分析造成工序質量異常波動的影響因素，進而采取相應措施，消除異常因素，使生產工序恢復正常，處于穩定狀態，即受控狀態。 如前所述，影響工序質量的因素有人（Man）、機（Ma-chine）、料（Material）、法（Method）、環（Enviroment），也即通常所說的4M1E。經驗與理論表明，這五個因素對不同的工序及其質量的影響程度有著顯著的差別。這有必要引進關于工序“主導因素”的概念。 “主導因素”是指在眾多影響最終質量的因素中起決定全局或占“支配”地位的因素。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍

16、科技有限公司工序質量工序質量 任何加工制造過程和工序都存在著這樣的因素，而且一種或少數幾種占支配地位的情況到處可見。根據專業技術知識（即所謂“固有技術”）和經驗，人們一般可以從各種影響因素中識別出主導因素來。例如，在沖壓加工中，模具是占支配地位的主導因素。因為在一般條件下，模具的質量決定了沖壓零件的外形和尺寸精度。當然對于復雜成型壓力加工工序，不僅受模具影響，而且工藝參數（壓力大小、工作速度、成型次數等）也起主導作用。我們可以根據實際分析結果來建立控制系統。 在制造過程中我們可以運用主導因素這一概念，分別不同工序的情況，采取切實有效的防誤和控制措施，從而達到保證制造質量的目的。 深圳市安龍科技

17、有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量 以下，我們對五大因素的特點及防誤、控制措施分別作一般介紹。 特別要強調指出的是，在不同行業、不同產品特點的條件下，工序的主導因素各不相同，因而主要控制措施也不相同，所以不宜千篇一律，搞一刀切，而應因地因廠因產品制宜。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量 （一）操作人員的因素（一）操作人員的因素 任何生產過程都離不開人的操作，即使是先進的自動化設備，也還是需要人去操作和管理。對于操作人員占支配地位的手工操作工序來說，例如手工焊接、人工噴漆、手工包裝、手工造型、檢驗、校正和電子調諧、人工排字等，操作人員的工作技能和謹慎態度更為

18、重要。 造成操作誤差的主要原因有：質量意識差；操作時粗心大意；不遵守操作規程；操作技能低和技術不熟練等。 防誤和控制措施： （1）加強“質量第一、用戶第一、下道工序是用戶”的質量意識教育，提高責任心和一絲不茍的工作作風，并建立質量責任制。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量 （2）進行崗位技術練兵，加強工序專業培訓，嚴格遵守操作規程。 （3）加強自檢和首件檢驗。 （4）改進工藝方法，減少對操作人員的注意力的依賴程度。 （5）加強專職檢驗，適當增加流動檢驗的頻次。 （6）廣泛開展QC小組活動，促進自我提高我自我改進能力。 （二）機器設備的因素（二）機器設備的因素 機器設備

19、是保證工序生產出符合技術要求的產品的得要條件之一，尤其是自動化程度較高，有定位裝置的設備，它們對于確保工序質量起著決定性作用。對于一般愛用機器設備來說，機器設備的精度保持性、穩定性和性能可靠性；配合件、傳動副的間隙；定位裝置、定量裝置的準確性和可靠性等直接影響工序質量特性的波動幅度。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量 通常用機器能力一表示機器設備本身所具有的實際加工能力。當人、材料、方法和環境等因素在恒定條件下時，只考慮機器設備對產品質量的影響。機器能力引起的質量波動的標準偏差約占工序質量波動的標準偏差的75%。對機器設備因素的控制，主要是控制異常因素而造成的質量波動

20、。 消除異常因素的方法一般可以采取下面措施： （1）加強設備維護和保養，定期檢測機器設備的關鍵精度和性能項目，并建立設備關鍵部位日點檢制度，對工序質量管理點的設備進行重點管理； （2）采用首件檢驗，核實定位或定量裝置的調整量； （3）盡可能配置定位數據的自動顯示和自動記錄裝置，以減少對工人調整工作可靠性的依賴。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量 （三）原材料的因素 根據行業不同，產品不同，工序不同，原材料的類別也不相同。對于加工工序而言，原材料可以是礦石、原油、羊毛、棉花、糧食或者成品、半成品，如銅板、鋼材、毛條、面粉、紙張、油墨以及化學試劑等。對于生產成品的裝配來說

21、，原材料可以是配套的零件、標準件、元器件或電機等。對于汽車或機械產品的裝配、電子設備或電子產品的裝化工產品的合成、食品配方制作等都首先以提供原材料、零部件或元器件為前提。 原材料的化學成分和物理性能，配套件、元器件和零部件的外觀或內在質量，食品工業原料的質地（有毒、有害、殺蟲藥的殘余量等）對生產成品的質量都起著主導作用。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量 主要的控制措施是：在合同中明確規定質量要求；加強原材料的進廠檢驗和廠內自制零部件的工序和成品檢驗；合理選擇供應商；搞好協作廠間的協作關系；并督促、幫助供應商的質量控制和質量保證工作。 （四）工藝方法的因素 工藝方法包

22、括工藝流程的安排、工序之間的銜接、工序加工手段的選擇（加工環境條件的選擇、工藝裝備配置的選擇、工藝參數的選擇）和工序加工的指導文件的編制（如工藝卡、操作規程、作業指導書、工序質量分析表等）。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量 工藝方法對工序質量的影響，主要來自兩個方面。即制訂的加工方法、選擇的工藝參數和工藝裝備等的正確性和合理性以及貫徹、執行工藝方法的嚴肅性。不能正確合理地指導生產的加工方法，固然不能生產出合格的產品，但即使有了經過生產驗證的正確合理的工藝方法，而不嚴格貫徹和執行，同樣也不能生產出合格的產品。 對于成型加工、定型加工的工序來說，例如沖壓、沖孔、定長度切

23、削、造型等，工裝模具的設計和制作；成型刀具、刃具的制造和刃磨，都直接對工序質量起決定作用。 此外，化學工業的投料速度、溫度和壓力，機械加工的切削速度、切削深度和走刀量等工藝參數的選擇；工序的編排和銜接；工裝模具的制造、鑒定和保管；計量器具的選用、鑒定和保管等也嚴重地影響著工序質量。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量 由于不嚴格貫徹執行工藝方法，違反操作規程，致使大大降低工序能力，甚至發生重大質量事故和人身安全事故，這不但影響產品質量，影響生產進度，也影響經濟效益。因此必須嚴肅工藝紀律，進行必要的工藝紀律檢查和監督。 工藝方法的防誤和控制措施： （1）保證定位裝置的準確

24、性，嚴格首件檢驗，并保證定位中心準確，防止加工特性值數據分布中心偏離公差中心； （2）加強技術業務培訓，使操作人員熟悉定位裝置的安裝和調整方法，盡可能配置顯示定位數據裝置； （3）加強定型刀具或刃具的刃磨和管理，實行強制更換制度； （4）積極推行控制圖管理，以便及時更新或調整；深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量 （5）嚴肅工藝紀律，對貫徹執行操作規程進行檢查和監督； （6）加強工具工裝和計量器具管理，切實做好工裝模具和計量器具的周期鑒定工作。 （五）環境因素 由于生產產品的工序不同，環境條件的內容也不同。所謂環境，一般指生產現場的溫度、濕度、噪音干擾、振動、照明、室內

25、凈化和現場污染程度等。 電子產品對室外內凈化的要求；食品、藥品工藝過程對清潔衛生和現場污染程度的要求；精密加工對室溫的要求；印刷行業對紙張存放的溫度變化的要求等尤為重要。溫度、濕度和噪音對紡織行業的產品質量及工人操作情緒也都有直接的影響。 此外除確保某些特殊要求的環境條件外，還要做好現場的整理、整頓和清掃工作，大力搞好文明生產，為持久地生產優質產品而創造條件。深圳市安龍科技有限公司深圳市安龍科技有限公司工序質量工序質量五五.過程能力分析與控制過程能力分析與控制(一一)過程能力調查過程能力調查1.過程能力調查及目的 所謂過程能力調查,就是對產品生產制造過程(工序)采取一定的方法測定過程的質量波動

26、狀況,并與標準對比,觀察并判定過程是否處于穩定狀態以及質量狀況.也就是調查過程能力是否既能達到保證質量的要求,又能做到經濟合理.每個企業都應對產品生產制造過程中的工序,根據其重要程度,制訂計劃,分期分批進行過程能力調查. 過程能力調查不外乎有以下兩種目的: A.進行過程能力普查 企業應對每一工序分別一一進行過程能力調查(也稱首次調查),摸清過程中每一工序的過程能力狀況,做到心中有數.通過過程能力普查,把過程能力達不到要求的工序定為關鍵工序.過程能力普查在較長的時間內一般只進行一次. B.過程能力審查 企業應定期(每季或每月)進行對關鍵工序的過程能力審核,以驗證關鍵工序的過程能力是否穩定中有所提

27、高.過程能力審核實際是過程質量審核中的重要內容.2.過程能力調查的程序 當采用測量產品法進行過程能力調查時,一般可按以下步聚進行.必須注意,過程能力的意義是在過程處于穩定受控狀態時的實際加工能力. 第一步 明確調查目的 過程能力普查的目的是為了摸清每一工序的過程能力狀況,了解各工序是否都能保證加工質量;而過程能力審核的目的是為了掌握關鍵工序過程能力的變化情況. 第二步 制訂調查計劃 在調查計劃中應確定調查對象(工序及質量特性),決定所采用的調查方法.其中包括測定方法,調查期限,抽樣方法和樣本大小等. 第三步 過程標準化 調查之前應對所調查的工序所用的設備,工裝,量檢具,材料,作業方法,工人技術

28、等級(技藝)以及工作地布置等進行標準化,分別制訂出應達到的標準. 第四步 實施標準化作業 嚴格按照各項標準的規定進行操作,詳細記錄過程的各種變化的情況. 第五步 收集數據 按調查計劃所規定的測量方法檢測,收集數據. 第六步 分析數據 將所收集的數據進行統計計算和整理分析,作出直方圖(或正態概率紙),控制圖. 第七步 作出判斷 從對數據的分析和所繪制的圖表,判斷過程是否處于穩定狀態.對達不到穩定狀態的過程,則應找出原因,采取糾正和預防措施,使其達到并保持穩定狀態,否則應考慮修訂標準. 第八步 計算過程能力指數并評定過程能力等級 按規定的公式計算CP值或CPK值,并按產品-過程綜合能力等級評價標準

29、進行評價. 第九步 整改和落實糾正措施 根據分級和判斷進行處理,按不同等級應采取的措施進行整改.在整改過程中要落實和跟蹤糾正措施的實施,對整改效果應實行標準化. 第十步 寫出調查報告 以文字和表格的方式寫出“過程能力調查報告”,作為質量記錄歸檔保存.圖5-1歸納,總結了過程能力調查的過程及要求. 過程能力調查案例: 成立調查組,對機加工車間7種零件,10道工序,12項質量特性(表5-1列出其中一部分內容)進行過程能力調查 首先制訂過程能力調查計劃(表5-1) 之后按規定程序進行 對其中第1項“連桿”110大頭孔精鏜工序的測量數據作XR控制圖,進行過程能力計算和分析. 圖形正常,表明加工過程處于

30、穩定狀態. 從控制界限數值可知 X=70.00509 從規格要求可知 TU=70.016 TL=69.998 T=0.018 M=70.007 則有 001853.02dRs00191.0 Mx=28.162sTCPK若調整設備和工藝參數,使 = 0,過程能力將大幅度提高.62. 16STCP明確調查目的明確調查目的制訂調查計劃制訂調查計劃過程異常過程異常分析數據分析數據過程標準化過程標準化收集數據收集數據實際標準化作業實際標準化作業過程正常過程正常確定過程能力確定過程能力能力不足能力不足達到要求達到要求追查原因追查原因確認適宜的過程能力等級確認適宜的過程能力等級采取糾正措施采取糾正措施,防止

31、問題再發生防止問題再發生原因不明或因技術原因不明或因技術,經濟方經濟方面原因無法采取處置行動面原因無法采取處置行動研究標準研究標準(公差公差)制定是否制定是否合理合理,并實施全數檢驗并實施全數檢驗決定調查方法選擇調查對象樣本大小等取樣方法調查期間測定方法確定調查范圍調查方法,制定出應達到的標準等進行標準化技藝級作業方法及工人技術等材料工具對設備,記錄應對要因變化情況詳細防止發生差錯,記錄數據測定取樣按調查計劃規定的方法,因素若過程異常應消除異常控制圖對過程進行分析作直方圖或正態概率低,判定過程能力等級計算過程能力指數,起草調查報起草調查報告書告書制訂調查計劃制訂調查計劃表5-1過程能力調查計劃

32、序號零件工序質量特性重要度方法樣本取樣時間取樣方法1連桿110大頭孔精鏜70-0.002A測量產品法1005天每天取4組每組5件2連桿80小孔精鏜39+0.027A測量產品法1005天每天取4組每組5件3連桿220定位套管孔16+0.019A測量產品法1005天每天取4組每組5件4曲軸200主軸頸70-0.02A+0.0163.過程能力的測定方法 過程(工序)的類型很多,因而過程能力的測定方法可以不同,下面介經紹幾種常用的方法. A.測量產品法 這是一種比較廣泛被采用的方法.這種方法是測量加工產品的質量特性值,計算樣本分布的均值X和標準偏差S,然后計算過程能力指數.對于均值X和準偏差S也可以通

33、過作直方圖(或正態概率紙)或控制圖的似求得. 工序有簡單工序也有復雜工序.對于簡單工序而言,過程能力的計算比較簡單,一般工藝技術人員和質量管理人員,甚至于操作人員都可以進行.而對于復雜的工序,過程能力研究的設計和數據的計算,分析比較復雜,一般必須由受過專門訓練的工程師或掌握數理統計方法及多變量分析方法的人員才能進行. B.差錯分析法 此種方法適用于“非硬件”工序方面的過程能力測定,如工人和軟件的過程能力.這種測定方法不能依靠儀器表用工藝概念進行定量分析.介是可以定時分析他們“能力 不足”即差錯(不合格),這些差錯(不合格)表示了各方面的變化,有隨機的因素也有系統的因素,研究分析這些差錯(不合格

34、)的情況也可以達到調查過程能力的目的.如某項工作要求差錯率0.27%,某工人:35月平均差錯率為0.2%則可計算35. 1%20. 0%27. 0PC35.1%20.0%27.0PC 二、過程能力分析二、過程能力分析TL -2 -1 M 1 2 TU圖圖2-2 不同正態分布的過程能力不同正態分布的過程能力TU = 3TL=-3 M =0CP=2， =0.5CP=1.67， =0.6CP=1.33， =0.75CP=1， =0.1CP=0.67， =1.51。過程能力分析的目的。過程能力分析的目的 過程能力分析是一種研究分析工序的加工能力的活動。通過過程能力分析，觀察過程能力是否既能達到質量保證

35、 的要求，又能做到經濟合理。通過過程能力分析，往往可以得到影響過程能力的種種因素，為采取措施提高過程能力奠定基礎。過程能力分析的具體目的有兩個，即用于預報和分析工序狀態。 （1）用于預報 即預報該工序是否符合規定的公差要求，把過程能力同公差對比是過程能力分析的最基本方式。圖2-2表示了過程質量特性值的分布與公差要求對比的幾種不同狀況。通過分析對比，對過程能力作出質量預報。 （2）用于分析 當過程能力達不到要求 時，應當用各種手法進行分析，找出為什么達不到要求 的原因，以便有針對性采取糾正措施提高過程能力。2、過程能力分析的方法、過程能力分析的方法 （1）控制圖法 通過作x-R 控制圖來分析過程

36、是否處于穩定狀態，并根據控制界限值推算出分布的均值x和標準偏差s,計算過程能力指數。 （2）直方圖（或正態概率紙）法 在過程中連續取樣（取樣期間人、機、料、法、環等到因素不得做任何調整），用頻數分布表的方式記錄所測得的數據，繪制直方圖（或正態概率紙）進行過程能力分析。 直方圖是靜態分析，誤差比較小，但不能反映過程變化與時間的關系。控制圖是動態分析，能夠將過程隨時間的變化情況反映出來，但分析誤差要比直方圖分析大一些。案例：案例： 在同一工序有若干臺同樣型號的機床在加工同一規格的產品。現取得數據記入數據表，見表2-2。分別應用直方圖和控制圖對5號機和7號機，進行過程能力分析，見圖2-3，圖2-3中

37、，分別繪制直方圖、單值圖、x-R控制圖進行比較。 從數據表中的計算結果可見，由于5號機所加工的產品質量特性值的分布中心偏離了目標值，因此過程能力嚴重不足，應調整機床的工藝參數，使偏移量 0。而7號機的控制圖則表明產品質量特性值的分布中心有隨時間變化逐漸增大的趨勢，過程處于非控制狀態，應作質量分析，采取措施消除異常因素的作用。 圖2-4是應用正態概率紙作過程能力分析的另一案例。在軸徑尺寸的加工中，由于分布中心偏離目標值，cpk=0.798,過程能力嚴重不足。若調整機床的工藝參數，使偏移量=0，則過程能力得到顯著提高， cp=1.33。 表表2-2 數據表數據表1 5 號 機 控 制 圖 數 據樣

38、本號x1x2 x3 x4 x5x6 xRN=6 A2=0.483 D4=2.004 D3= X圖 UCL=12.6752 CL=9.584 LCL=6.4928 R圖 UCL=12.8256 CL=6.4 LCL= d2=2.534 =R/d2=2.53 cpk=(T-2 )/6 =0.41712 15 12 111011.178213610 910109.6763813 612 758.50841011 12 12 111012.00559810 7968.174613910 81079.50679611 79118.8358129710 8109.33591115 610 111040.5

39、0910109468128.178X=9.584 R =6.4 表表2-2 數據表數據表2 7 號 機 控 制 圖 數 據樣本號x1x2 x3 x4 x5x6 xR X圖 UCL=11.06 CL=9.08 LCL=7.10 R圖 UCL=8.2164 CL=4.1 LCL= =1.62 cp=T/6 =1 13456554.67326534775.33438677676.83248687897.073512798999.00568811 910139.83577911 9999.0048913 10 12 111511.67491214 11 10 81010.836101614 15 19

40、 151716.005X=9.08 R =4.1 圖圖2-3 過程能力分析過程能力分析051510151050202012108642121086420 2 4 6 8 10 12 14 16 0 2 4 6 8 10 12 14 16TLTUTLTU1 16 658137 730212 24669104635 5201圖圖2-3 過程能力分析續過程能力分析續圖圖2-4 過程能力分析過程能力分析TLTU0.010.085099.9999.99500.01M X=1.004 軸頸工序 過程能力分析 T=1.010-0.990 =0.020 X=1.004 M=1.000 =0.004 K=2 T

41、 CPK=0.748 過程能 力不足 P=0.08 =8% 若調整工藝參數 =0 則CP=1.33412139.56.51197843、常見的過程能力不足的原因（僅供分析時參考）（1）指導錯誤（傾向加工，意識偏差） 在某些工業生產中，操作工人害怕出廢品。在錯誤思想的指導下加工時，往往有一種傾向性。例如在機加工中（如車床），工人加工軸時，外徑尺寸往往偏大，而加工零件中孔的尺寸時，往往又會偏小。這種傾向性加工，嚴重時就會產生不合格品，如圖2-4所示。 （2）測量裝置配置不足 企業往往只配備檢驗合格與不合格的計數值的極限量規，而不顧配備測量質量特性值的計量值測量裝置。檢驗結果不能提供數據，因而不能對

42、加工過程作出具體的指導。如某手表零件廠，車床加工一種微型軸，有五個關鍵質量特性。長期以來企業只靠極限量規作計數值檢驗，只能判斷是否合格，而對過程情況（質量波動和過程能力）不清楚。后經應用儀器儀表及計量值量具，測量500件產品（一天產量）的2500個數據，用圖解法繪制五個質量特性的直方圖和控制圖，進行過程能力分析，清楚地掌握了微型軸車加工過程能力的狀況，很快提高了微型軸的加工質量。（3）沒有防差錯裝置 生產過程中沒有采用防差錯裝置，造成操作工人發生差錯時不能及時糾正，而導致頻頻出現缺陷，使過程能力明顯不足。關于防差錯裝置的概念將在工序設計中講解。 （4）分布中心偏移 在制造過程中，質量特性值分布

43、的標準偏差一般比較穩定，但分布中心隨時間推移而產生偏移。對小批量生產過程而言，偏移的影響并不嚴重，而在大量生產過程中偏移會導致過程能力嚴重下降，嚴重時全部加工的產品都會成為不合格品。圖2-5所示的是幾種偏移狀況。過程處于正常狀態下樣本的順序表明沒有產生數據分布的變化。（保持典型分布）。雖然是同一道工序，但隨時間變化而產生分布中心的偏移（典型分布遭到破壞）這種情況可能由于工具、刀具的損壞或活性溶劑耗竭而造成。圖圖2-5 2-5 分布中心的偏移分布中心的偏移6 6 （5）過程不穩定 圖2-6所示的是過程發生突然變化的情況。過程能力研究可以在時間和數量的變化，指明產生的原因，因而可以有針對性采取措施

44、糾正。（6）產品混合 不同生產條件所生產出的產品，質量特性值的分布總會有差異。在大量生產過程中，企業為提高生產效率，往往將多源生產的產品（如多模塑料成型 、電子元件的多元薄膜沉淀等），甚至將不同生產條件生產的產品混合為一批。這種情況導致了總體質量特性值分布的標準偏差顯著增大，使過程能力明顯下降。(a)工具高速所引起的突然變化 (分布中心偏移) (b)中斷期間機床冷卻,重新啟動后又逐漸回熱,直到恢復原狀(分布中心偏移后又逐漸復原)圖圖2-6 過程的變化情況過程的變化情況周一早晨啟動機床同進調整工具(分布中心偏移)(d)調整過于頻繁或校正過頭(分布中心頻繁變化)(e)原材料等因素變化引起的(散差太大)圖圖2-6 過程的變化情況過程的變化情況深圳安吉龍科技有限公司深圳安吉龍科技有限公司工序數量工序數量 （二）提高工序能力指數的途徑 由工序能力指數的計算公式 可見，影響工序能力指數的有三個變量，即產品質量規格范圍（公差范圍T）；工序加工的分布中心x與公差中心M的偏移量；工序加工的質量特性值分散程度，標準偏差S。這就是說，減少中心偏移量，或減少標準偏差S，或增大公差范圍T，都能提高工序能力指數。 1、調整工序加工的分布中心，減少偏移量 如表14-2中例題（1）和（2）