1、CAD與ERP系統的集成李瑞 09200300101.引言隨著計算機應用的迅速發展，企業在其設計和生產過程中開始使用 cad、cam 等技術。 但是， 技術的應用在促進生產力發展的同時也帶來了新的挑戰。 對于制造企業而言， 雖然各 單元的計算機輔助技術已經日益成熟， 但各自動化單元自成體系， 彼此之間缺少有效的信息 溝通與協調，這就是所謂的“信息孤島”問題。在這種情況下，許多企業已經意識到：實現 信息的有序管理將成為它們在未來的競爭中保持領先地位的關鍵因素。比如從廣州白云電器設備廠的發展歷程上看 ,隨著等輔助軟件系統的深人應用 ,出現了一 些影響工作效率的問題。1. cad/cax 僅僅是起著

2、電子圖板的作用或者高級設計分析工具,如技術部、工藝部當時使用的軟件autocad、pro/e、superwork、jds，很難發揮具有"團隊精神”的并行設計模式 的優點。2. 設計資源各自為政、 產品數據混亂、 設計標準不統一或資料不全 ，無法實現產品級的借 用設計。3. 缺少產品開發項目進度控制和工作監控。4. 信息的查詢檢索存在很大的困難。5. 而且隨著時間的推移 ，不可避免地將產生大量、獨立的電子數據，增加數據維護、管理和使用的難度。6. 由于需要滿足各方面的要求和動態適應市場的變化，設計的更改不可避免。7. 設計信息跨部門的實時、準確傳輸有較大的困難。8. mrpii 與 c

3、ad 會出現不協調 ，生產過程的眾多環節有待簡化和優化。 mrp 系統不能及時 得到零件加工后的產品目錄表 ，mrpii 與 cad 不能共享設計信息。9. 由于基礎數據工時定額、 材料定額、設備數據的缺乏 ，無法做到科學定量化的工資管理、 人事管理、財務管理、成本管理與控制、生產能力的平衡等。以上存在的這些問題 ，對內影響有效組織生產 ，對外影響靈活迅速提供產品。所以廠引進先進的信息技術 ，在整個企業中建立一個基于 CAD/CAM/CAPP/PDM/ERP的信息集 成管理系統 ，基本上實現了以計算機為工作平臺的新型現代化管理模式。產品數據管理系統是近幾年來為實現信息集成而發展起來的一個先進的

4、管理思想，實現和系統間的緊密集成是實現企業級信息集成的關鍵。經過對白云廠進行詳細的需求調研，確定了如圖所示的系統集成框架。整個系統按照單一數據源的模式進行設計，以為主集成管理設計、工程和工藝信息 ，并與系統共享相關數據如共用的生產數據、共用中的和工藝路線等 數據。并在整個系統實施中 ，對各部門的工作流程進行了優化重組 ，建立起了一個符合白云廠情 況的系統集成模式下的計算機集成工作環境 ，具體表現如下以項目管理、 設計過程管理為主體的產品開發流程以技術部開發科為整個企業設計資源 管理的源頭 ，按照項目方式對新產品設計進行組織管理。項目負責人在xtpdm 系統中進行立項如進行一個新電柜產品的開發

5、，并將該“項目”細化分解如分解成為“冷作結構部分”以 及“電器元器件部分” ，同時指定每一子項目的具體負責人或執行者 ，必要的話 ，還可進行如評審路徑的設定如對冷作結構部分 ,需要進行圖樣設計時具體的子項目負責人在自己計算機系 統的“任務列表” 欄中能方便地看到自動顯示出來的整體項目負責人分派給自己的項目任務 根據此任務來進行有關的設計操作 ,如用等軟件進行產品設計 ,設計完畢后在系統中提交相應 的評審 ,這部分設計資源如設計圖樣能在整個企業內部網絡中根據項目負責人指定的評審路 徑每個環節有相應指定的執行人員自動流動,同時評審過程中提供簽署評審意見、電子簽名以及紅線批注不會影響原設計圖樣等功能

6、 ,假如在某個環節中評審不通過 ,圖樣能模擬廠里的 實際運作模式在網絡中自動返回等過程 ,評審完畢后由設計人員可作為正式圖 樣提交入庫。同時在設計的過程中 ,能實時查看協同工作人員的設計成果如結構部分能看到 相關的電器部分的設計成果信息 ,并方便地繼承利用系統中已管理了的數據資源,實現真正意義上的“資源共享”和“協同工作” ,項目負責人可以在系統中實時監控項目進度 ,及時對相 應部門做出工作調整。2課題研究的背景和意義（CIMS及CAPP與ERP信息集成的背景）計算機集成制造 （ComputerIntegratedManufacturing ，簡稱 CIM） 的技術思想是由美國 JosephH

7、arrington 博士于 1973 年首次提出的， 而開始得到重視并大規模實施則是在十年之后。 其背景一是 20 世紀 70 年代美國的產業政策發生偏差， 過分夸大了第三產業的作用， 而將制 造業，特別是傳統產業，貶低為“夕陽工業” ，“生了銹的皮帶” 。這導致美國制造業優勢的 衰落，并在 80 年代開始的世界性石油危機中暴露無遺。此時，美國才開始重視制造業，并 決心用其信息技術的優勢奪回制造業的霸主地位，認為“CIMS “。背景二是20世紀60年代以來， 許多新技術被應用到制造業中， 以解決它所面臨的一系列難題， 這些新技術主要有 : 數控（NC）、分布式數控（DNC）、計算機數控（CNC

8、）原材料需求計劃 （MRP）、制造資源計劃 （MRP-11）、計算機輔助設計與制造（CAD/CAM）、計算機輔助工程（CAE、計算機輔助工藝過程 設計（CAPP、機械制造中的成組技術（GT）以及機器人等。但是以上這些新技術的實施并沒有 帶來人們曾經預測的巨大效益， 原因是它們是離散地分布在制造業的各個子系統中， 只能使 局部達到自動控制和最優化， 不能使整個生產過程長期在最優化狀態下運行。 正是為了解決 這個問題， Harrington 博士提出了組織企業生產的兩個基本觀點 21 。簡述如下 :1. 企業的各個活動是不可分割的、需要統一安排和組織。2. 產品生產的過程實質上是數據采集、傳遞和加

9、工處理的過程。CIMS 正是在上述兩種觀點的基礎上發展起來的，它要求實現生產活動全過程中，各功能子 系統的完美集成，即從市場預測、經營決策、計劃控制、工程設計、生產制造、質量控制到 產品銷售等功能部門，應用系統工程的理論和方法，合理的通過信息集成聯結成一個整體， 以保證企業內部信息的一致性、 共享性、 可靠性、精確性和及時性， 實現生產的自動化和柔 性化， 達到高效率、 高質量、低成本和靈活生產的目的。 其目的在于克服活動的渙散性和勞 動的個體性，提高系統的競爭力和適應性。可見 CIM 是信息時代組織、管理企業生產的一種哲理，是信息時代新型企業的一種生產模 式。我國863計劃CIMS主題專家組

10、在1998年提出CIM的新定義為：“將信息技術、現代管 理技術和制造技術相結合，并應用于企業產品全生命周期 （從市場需求分析到最終報廢處理 ） 的各個階段，通過信息集成、過程優化、實現物流、信息流、價值流的集成和優化運行，達 到人（組織、管理）、經營和技術三要素的集成，以改進企業新產品開發的時間（T）、質量（Q、成本（C）、服務（S）、環境（E），從而提高企業的市場應變能力和競爭能力按照這一哲理和技術 構成的具體實現便是現代集成制造系統 （CIMS）o與國外CIMS的發展相比，我國CAMS不僅重 視了信息集成， 而且強調了企業運行的優化， 并將計算機集成制造發展為以信息集成和系統 優化為特征的

11、現代集成制造系統。CIMS通常是由管理信息系統、產品設計與制造工程設計自動化系統、制造自動化（柔性自動化）系統、質量保證系統，以及計算機網絡和數據庫系統6個部分有機的集成起來的。所以一般說CIMS是由4個功能分系統和兩個支撐分系統組成。但是，這并不意味著任何一 個企業、工廠實施 CIMS都必須實現這六個分系統，而應根據具體需求、條件，在CIM思想指導下分步實施。下面對此6個分系統及CAPP與ERP應用系統作簡要介紹：圖11CIMS的構成1管理信息系統它是以MRP11為核心，包括預測、經營決策、各級生產計劃、生產技術準備、銷售、 供應、財務、成本、設備、工具、人力資源等管理信息功能，通過信息的集

12、成，達到縮短產 品生產周期、降低流動資金占用、提高企業應變能力的目的。2產品設計與制造工程自動化系統它是用計算機輔助產品設計、制造準備及產品性能測試等階段的工作，即通常所說的 CAD/CAPP/CAM系統，目的是使產品開發活動更高效、更優質、更自動的進行。它是產品和 技術的主要信息來源。3制造自動化或柔性制造系統它是CIMS中信息流和物料流的結合點，是CIMS最終產生經濟效益的聚集地，可以由數控機床、加工中心、清洗機、測量機、運輸小車、立體倉庫、多級分布式控制（管理）計算機等設備及相應支持軟件組成。根據產品的工程信息、 車間的加工指令，完成對零件毛坯加工的作業調度及制造，使產品制造活動優化、周

13、期短、成本低、柔性高。4質量保證系統質量保證系統包括質量決策、數據采集、質量評價、質量控制與跟蹤等功能。系統保證從產品設計、制造、檢驗到售后服務的整個過程，以實現產品的高質量、低成本、提高企業 競爭力的目的。5計算機網絡系統它是支持C1MS各個分系統的開放型通信系統。采用國際標準和工業化標準規定的網絡協議，可以實現異構平臺互聯，一貫局部網絡和多種網絡的互聯。以分布為手段，滿足各應用分系統對網絡支持服務的不同需求，支持資源共享、分布處理、分布數據庫、分層6數據庫系統它是支持 CIMS 各分系統、覆蓋企業全部信息的數據庫系統。它在邏輯上是統一的，在 物理上可以分布的全局數據庫管理系統， 以實現企業

14、數據共享和信息集成。 管理信息系統從 制造資源出發， 考慮了企業進行經營決策的戰略層， 中短期生產計劃編制的戰術層以及車間 作業計劃與生產活動控制的操作層， 并以經營生產計劃、 主生產計劃、 物料需求計劃、 能力 需求計劃、車間計劃、車間調度與控制為主體形成閉環一體化生產經營與管理信息的系統。 它指揮和控制其他各個子系統有條不紊的工作。它需求工程設計系統提供物料清單（BOM） 和工藝信息，將加工計劃和設計要求分別傳遞給制造自動化系統和工程設計系統。企業資源計劃（ERP:EnterpriseResourcePlanning是 20世紀90年代的一種企業管理理論， 是由美國 GarterGroup

15、Inc. 咨詢公司首先提出的，可以從管理思想、軟件產品、管理系統三個 層次給出它的定義 151. 它的實質是在 MRPII（ManufactureResouresPlanning ，制造資源計劃 ）基礎上進一步發展 而成的面向供應鏈（SupplyChain）的管理思想； 是綜合應用了客戶枷服務器體系、關系數據庫結構、面向對象技術、圖形用戶界面、第四代語言（4GL）網絡通信等信息產業成果，以ERP管理思想為靈魂的軟件產品； 是整合了企業管理理念、業務流程、基礎數據、人力物力、計算機硬件和軟件于一體的企業資源管理系統。它是當今國際上先進的企業管理模式，其主要宗旨是:對企業所擁有的人力、資金、材料、

16、設備、方法 （生產技術 ）、信息、時間等資源進行綜合平衡和優化管理， 面向全球市場， 協調企業各管理部門圍繞市場導向開展業務活動， 使企業能在激烈的市場競 爭中全方位的發揮各種資源的作用，從而取得最好的經濟效益。ERP屬于管理信息系統的一部分，它在CIMS系統中主要是起生產的計劃與控制作用，必須和其他技術集成到一起，才 能全面增強企業的競爭力。工程設計自動化系統在產品開發過程中就引入了計算機輔助技術，支持產品的概念設 計、工程與結構分析、詳細設計、工藝設計與數控編程。它通常劃分為CAD,CAPP,CAM 三大部分。CAD系統包括計算機繪圖、有限元分析、計算機造型及圖像顯示、優化設計、動態分 析

17、 與 仿 真 、 生 成 物 料 清 單 等 等 。 計 算 機 輔 助 工 藝 過 程 設 計 CAPP（ComputerAidedProcessPla nning係統完成由產品設計轉換為按設計要求將原材料加工 成產品所需的一系列加工動作和資源的描述， 其作用是利用計算機來進行零件加工工藝過程 的制定， 把毛坯加工成工程圖紙上所要求的零件。 它是通過計算機輸入被加工零件的幾何信 息（形狀、尺寸等 ）和工藝信息 （材料、熱處理、批量等 ），由計算機自動輸出零件的工藝路線 和工序內容等工藝文件的過程。它也是實現設計信息與制造信息集成的橋梁。隨著CIMS系統及信息集成的發展，對CAPP的認識也得到

18、了進一步的擴展，"PP”不再單純理解為“ProcessPlanning"，而含有"ProductionPlanning ”的涵義。此時， CAPP所包含的內容是在 原有的基礎上，向兩端發展，向上擴展為生產計劃最佳化及作業計劃最佳化，作為ERP的一個重要組成部分，并為ERP提供所需的技術資料；向下擴展為形成NC控制指令。廣義的CAPP 概念就是在這種形勢應運而生的，也給CAPP理論與實踐提出了新的要求。CAM系統完成刀具路徑的規劃、刀位文件的生成、刀具軌跡仿真以及NC代碼的生成，為管理信息系統和制造自動化系統提供 BOM表和工藝規程等信息。在實際應用中，運行ERP所

19、需的基礎數據咬比如 BOM 表、工藝文件、 材料定額、 零部件數據等 ）一般是手工錄入的。 這一工作涉及面廣、 工作量大，所以能否正確的錄入基礎數據、及時更新和進行有效的維護與管理，己成為ERP有效運行的關鍵。實現ERP與CAD/CAPP/CAM的信息集成，直接從設計信息中獲取有關基礎數據，則能大大減少基礎數據的錄入工作量，并有利于基礎數據的維護。和 ERP信息集成的必要性CAPP與 ERP系統的信息集成是 CIMS的必然要求。正如哈林頓博士提出 CIMS的 初衷那樣，CIMS的核心在于集成。集成和連接不同，它不是簡單地把兩個或多個單元連在一起，而是將原來沒有聯系或聯系不緊密的單元組成有一定功

20、能的、緊密聯系的新系統。兩種或多種功能的集成包含著兩種或多種功能之間的相互作用。集成是屬于系統工程中的系統綜合、系統優化范疇。由于CIMS的目標在于企業的總體效益，而企業能否獲得最大的效益，在很大程度上又取決于企業各種功能的協調。通常，企業集成的程度越高，這些功能就越協調，競爭取勝的機會就越大。因為只有各種功能有機的集成在一起才可能共享信息，才能在較短的時間里作出高質量的經營決策，才能提高產品的質量、降低成本、縮短交貨期。單純的使用計算機， 提高自動化程度而不考慮各種功能的集成，不可能使企業整體優化， 也不可能有效地提高企業對市場的快速響應能力。集成是指將基于信息技術的資源及應用(計算機軟硬件

21、、接口、及機器)聚集成一個協同工作的整體，集成包含功能交互、信息共享以 及數據通訊和交換三個方面的管理與控制，如圖1-2所示。只有集成才能使“正確的信息在正確的時刻、以正確的方式、傳到正確的地方因此集成是構成整體、構成系統的主要途徑， 是導致整個企業成功的關鍵因素。數據，是采購、計劃、財務等統計的依據。目前在CAPP系統與ERP系統之間還沒有建立橋梁，彼此之間是孤立的，只有手工將CAPP產生的數據轉換成 ERP系統要求的格式和代碼，再手工輸入ERP系統。這種工作方式存在如下缺陷.(1) 數據量大，工作繁瑣。隨著ERP系統的運行，要輸入的數據會越來越多，工作量會越來越大，由于是手工輸入，出錯是不

22、可避免的。這種工作方式無法保證 ERP系統中數據的 準確性。(2) 不能將設計和工藝的信息及時反映到ERP系統中。在實際工作中，設計和工藝是經常修改的。一旦設計和工藝修改以后，ERP系統中的數據也要修改。如果沒有接口，只能是人工再到ERP系統中去修改，不能將設計和工藝的信息及時反饋ERP系統中。開發CAPP/ERP系統的接口可將 CAPP中的修改信息動態的反饋到ERP系統中。(3) 隨著CIMS技術在國內的推廣，CAPPERP等單元技術在企業中得到了廣泛應用，并取 得了一定的經濟效益。然而在實際應用中，由于傳統上分屬不同的專業領域，CAPP系統與ERP系統的數據庫相互獨立，彼此不能有效的實現信

23、息交換和共享，因此CAPP系統與ERP系統之間的集成問題未能得到很好的解決。由于信息不能有效的溝通，導致許多原本可以并行的工作只能串行處理，很大程度上降低了產品開發和項目實施的效率。據英國調查，由于從工程設計到制造控制系統缺乏產品數據的統一管理，導致產品構形時間增加 20%,成本上升10%可見，CAPP系統與ERP系統的信息集成己成為現代企業管理的瓶頸，是當前實現企 業信息集成的關鍵，是制造業實施CIMS的難點，同時也是國內外研究CIMS集成方法的熱點。所以，為很好地解決以上問題，使基礎數據在應用軟件CAPP系統與ERP系統之間產生相互傳遞，有必要在應用軟件 CAPP與ERP系統之間建立橋梁。

24、3企業資源計劃 ERR產品數據管理 PDM和信息集成ERP是從MPRII發展而來、是企業 資源計劃 EnterpriseResourcePlanning 的縮寫， 但是集成了更多的功能。 它支持混合方式的制 造環境，支持分析決策和動態監控，并往往采用客戶機;服務器等新的計算機信息處理技術。ERP是將企業所有資源進行整合集成管理，簡單地說是將企業的三大流：物流，資金流，信 息流進行全面一體化管理的管理信息系統。它的功能模塊以不同于以往的MRR 或 MRRII 的模塊，ERR系統主要包括銷售管理模塊、生產管理模塊、采購管理模塊、車間管理模塊、成 本管理模塊、財務管理模塊、庫存管理模塊、質量管理模塊

25、、勞資管理模塊、制造數據管理 模塊、 設計工藝數據采集管理模塊、 人力資源管理模塊和信息查詢模塊。 項目中對數據接口 的研究，隸居于制造數據管理模塊，又稱為產品數據管理。RDM 可以定義為以軟件技術為基礎，以產品為核心，實現對產品相關的數據、過程、資源 一體化集成管理的技術。 它將企業中的產品全壽命周期的各種設計信息、 產品不同設計階段 的數據和文檔組織在一個統一的環境中，是CAD/CAM設計與制造、制造與 ERR的橋梁和并行工程的基礎。 它是企業的組織結構與維護、 基礎數據的管理， 是企業共享數據的管理中心。 其特點是從管理常規的 ERR數據，擴展到成為整個企業的信息管理中心，這可以解決企業

26、中存在眾多低效率數據接口的難題。 要實現計算機化的產品數據管理， 產品數據的代碼化是必 不可少的，只有產品數據代碼化才能做到系統化、標推化和有效處理。企業資源計劃（ERR和產品數據管理（RDM）同為企業管理的優秀思想和應用系統。RDM和ERR在項目管理、工作流管理等方面的相互滲透。 實際上，兩個系統只有集成到一起， 才 能發揮二者的作用。所謂信息集成就是將以 CAD為核心的各單元系統 CAD/CAM/CARR/RDM/ERR通過網絡和信息 集成技術實現系統間信息的無縫聯結、交換和共享，近而與底層自動化系統溝通實現CAD/CAM 一體化和 CAD/CAM/CARR/RDM/ERR系統的一體化，

27、是整個系統的各個組成部分有 機結合并使其總體效能達到最佳，最終實現企業信息流、資金流和物流的集成。4.CAD與 ERR信息集成方法研究4.1問題描述隨著CIMS （計算機集成制造系統）技術在國內的推廣，其主要的核心軟件CAD（計算機輔助設計）軟件、ERR（企業資源計劃）軟件得到廣泛的應用，為企業的現代化發展起了重要作用。在實際應用中，由于傳統上分屬兩個不同的專業領域，CAD/CAM軟件和ERR軟件的接口問題常常被人忽視，于是企業中存在的CAD/CAM數據庫、ERR數據庫，成了一個個信息“孤島”對于同基本項目（如產品、零件等）的信息各自從不同的角度定義，采用不同的 數學模型描述，用不同的方式錄入

28、、存儲、維護，造成大量重復手工錄入、信息冗余，并得 不到同步更新， 在客觀上阻礙了進一步在整個企業中推行并行工程、 敏捷制造， 而形成了新 的信息“瓶頸” 。是企業信息流的源頭，企業信息流是多源的，但由系統產生的圖紙、物料 清單及產品配置是企業兩大信息子系統的重要源頭，完全可以這樣說： 在制造業領域， 做不好的企業要想實現企業的信息化是不可能的。哈爾濱廣播器材有限責任公司已經應用 AUTOCAD RROTEL99制圖，但是每個設計人員單獨作戰彼此之間缺少有效的信息溝通與協 調，這就是所謂的“信息孤島”問題。因此，實現信息的有序管理將成為他們在未來的競爭 中保持領先地位的關鍵因素。現在哈爾濱廣播

29、器材有限責任公司要上中小型、實用ERR系統，本著面向用戶、實用、易用、開放的原則，研究并實現CAD與ERR的數據接口，可以逐步改善并最終解決“信息孤島”問題。3.2 產品信息管理產品結構管理中，產品結構中的所有節點如成品、部件、零件、原材 料都統一定義為 （結構條目） ，產品結構抽象為組成的產品結構樹 （見圖）。而產品信息樹 （見圖）定義產品結構中的任一個為產品信息樹的根節點。圖2產品信息樹產品信息樹模型有以下特點：（1）邏輯結構合理，便于產品全局信息的組織；（2）能夠提高信息搜索效率；（3）可以結合采用面向主題的信息處理技術，管理更高層次的信息；產品信息樹是可定制的、 動態變化的。企業的不同

30、、企業信息化的推進程度、使用部門人員 的不同等等，都可能使產品信息樹發生變化。系統為這種變化提供了靈活、方便、安全的實施途徑。圖3基于卩【川的產品數據臬成3.3產品信息提取接口與產品信息集成方案信息在計算機中存放的格式是由具體的應用模塊決定的，在企業內的分布模式也不完全相同。系統要做的是獲取信息存放的地址、格式等元數據，建立一個合適的標準提取模塊， 把一般數據轉化為標準格式數據，通過標準提取接口提供給集成系統。這種松散分布方式的特點是可以減少系統的開發難度和成本，同時也要求更大的系統開放性和可擴展性。應用模塊是獨立于集成系統的， 但是如果要集成應用模塊的信息，必須提供一個提取接口 （單獨的提取

31、程序或標準的提取格式表）。在這種情況下用戶對應用模塊選擇是多元化的，只要應用 模塊能夠提供提取的接口或格式，那么此應用模塊的信息是可集成的。信息提取接口是系統管理連接外部應用模塊信息運輸線的信息樞紐，信息運輸線包括獨立提取模塊和標準提取模塊，在此主要研究并應用標準提取模塊。標準提取模塊是一種缺省的系統模塊。為了告訴標準提取模塊如何提取，必須提供提取表（以文件或數據表的形式）。它定義了數據的來源、提取方法、各種數據的類型、轉換規則、顯示格式等等。使用標準提取模塊可以不編程定義 和提取數據。企業全局信息的兩個主要來源是計算機輔助設計與制造（CAD/CAM ）系統和制造資源計劃（MRPII）管理信息

32、系統。對CAD/CAM系統產生的工程圖紙等技術文檔按流行的標準文 檔格式制定文檔信息提取表，存放在關系數據庫中，作為缺省值。在使用中，文檔信息提取表可以由用戶通過編輯模塊加以修改擴展。在需要時添加新的文檔種類。 對MRPII或ERFP企業資源計劃）管理信息系統產生的數據的采集受到這些系統不同開放性的影響。從有利企業實施的角度出發，該系統采用標準提取模塊來集成這部分信息，標準提取模塊針對與產品密切相關的產品銷售、產品質量、產品成本等方面信息分別建立主題數據庫。獨立提取模塊是為企業二次開發復雜數據提取方式的預留通道。獨立提取模塊與信息提取接口的連接方式采用與標準提取模塊相同的方法。對應于標準提取模

33、塊，通常CAD與ERP數據接口實現方法通常有兩種，一種是開發專用接口在異種數據庫間傳遞產品數據，另一種是選用基于某個軟件的（產品數據管理）軟件作為連接兩個系統的橋梁。這兩種都是可行方案，但也有一定的局限性，前者通用性不強，后者過于昂貴。該文介紹一 CAD技術與PDM技術結合的數據接口方法（見圖），簡化產品數據 傳遞過程，提高傳遞效率，降低實施成本。3.4具體集成方法分析在企業中一般用 CAD軟件設計產品，完成后產生的設計圖紙和設計目錄表等文檔常常 人為地存放在某個目錄下，有較大的隨機性。于是現代企業也很難完全做到CAD/CAM子系統中的信息與 MIS子系統中的信息進行自動傳遞而不需要人工維護。

34、工藝部門按產品設計 目錄制定加工工藝文件，然后打印、歸檔、曬圖，分發到相關部門，經過多個人工環節才能 到達ERP管理部門生成物料清單。這時采購、加工車間等執行部門的生產活動己在進行了， 生成的物料清單不得不再次修改。從以上過程可以看到，CAD系統與ERP系統之間信息傳遞的主要問題是實體的定義不統一，信息傳遞速度嚴重滯后，重復錄入造成數據錯誤和冗余。 針對以上情況，可以利用數據庫系統的擴展存儲過程管理數據的存儲，采用材料明細COM技術與PDM技術結合的方法，建立一個新型產品信息集成模型，形成以產品信息為中心， 越多專業領域的企業共享信息數據庫。從而簡化信息傳遞流程。在新的產品信息傳遞流程中，CA

35、D系統產品設計完成后， 產生新的設計圖紙和產品目錄表等文檔直接存入企業共享數據庫，其中結構化數據存入關系數據庫，非結構化數據存入文件系統，兩部分之間通過一個轉換接口、實現兩種數據的連接，不用人為干預（如圖）。這樣就解決了產品零件改進之后的信息必須經過人工維護之后才能進入MIS系統的項目檔案IM之中的不可靠性問題，CAD系統和ERP系統都可以隨時得到最新的完整產品信息。用戶需要某產品的信息時，可以方便地查到該產品最新版圖紙、技術要求、工藝參數信息，也能看到動態更新的加工產量、質量、成本分析情況，甚至可同時查到它的市場價格對比和用戶對它 的改進要求。f /iHumber> IDHumberi

36、tHIStruct nred Hat aUnstrueData< .1 ID Address1/ System丿圖4系統數據埒網者聯系成一個整使4利用OLE技術實現數據管理4.1系統結構在產品數據管理系統中， 每個部件、零件都由基本信息、設計圖紙、說明書及多媒體文檔四部分組成，基本信息存放在數據庫中，圖紙、說明書和文檔都是非結構化文件，分別存放在SERVER端不同的目錄下。 這些文件及文件目錄對用戶是完全透明的，只有SERVER言息管理員才有權限在服務器上對這些文件直接進行修改、存取和管理。不同的用戶只能通過本地的應用程序按照一定權限對它們做相應操作。其中，設計圖紙用CAD制作，說明書及

37、多媒體文檔由WORD編寫。對數據庫及這些文件訪問可以利用WINDOWS平臺的OLE技術建立數據接口實現。本地應用程序調用它們時，用戶首先看到的是 OLE 框中的文件預覽，可以用編輯的方式打 開文件（應用程序自動調用 AUTOCAD或PROTEL99,WORD來打開并編輯設計圖紙或多媒體文 檔），編輯完后也可以將文件保存至本地指定目錄中，但只有具有相應設計權限的用戶才有 權把文件保存到數據庫中。對于AUTOCAD的設計圖紙文件，考慮到設計圖紙修改、存放的安全性問題，還特別增加了 “版本更新” 的設置。 當用戶編輯完圖紙， 將文件保存到服務器中時， 并不覆蓋原圖紙文件， 而是由應用程序自動更新圖紙版本號，作為新文件保存到SERVER端，舊的圖紙文件依然存在。同時修改數據庫中零件信息的指針， 使其指向最新版本的圖紙文件。 這樣既給用戶查看、 修改零件信息提供了方便， 又能保證零件信息和有關文檔在整體上的可靠性， 有利于整個系 統的安全運行。4.2程序開發數據存取與文件傳輸的方案制定最初的設想是利用 POWERBUILDEF提供的OLE對象的連接與