1、轉爐煉鋼技術的發展與展望冶金學院冶金學院 朱朱 榮榮w 2020世紀轉爐煉鋼技術的發展歷程世紀轉爐煉鋼技術的發展歷程w 現代轉爐煉鋼的重大技術現代轉爐煉鋼的重大技術w 2121世紀轉爐煉鋼技術的發展世紀轉爐煉鋼技術的發展w 節能與環境保護節能與環境保護 內容提要內容提要一、20世紀轉爐煉鋼技術的發展歷程w 氧氣轉爐煉鋼是目前世界上最主要的煉鋼方法。氧氣轉爐煉鋼是目前世界上最主要的煉鋼方法。w 2l2l世紀的前期，轉爐鋼的生產比例仍將保持在世紀的前期，轉爐鋼的生產比例仍將保持在60607070。w 回顧回顧5050年氧氣轉爐煉鋼發展史，可劃分為三個年氧氣轉爐煉鋼發展史，可劃分為三個發展時期。發展

2、時期。轉爐大型化時期轉爐大型化時期（1950195019701970年）年）w 這一歷史時期，以轉爐大型化為技術核心，逐這一歷史時期，以轉爐大型化為技術核心，逐步完善轉爐煉鋼工藝與設備。步完善轉爐煉鋼工藝與設備。w 開發了大型轉爐設計制造技術、除塵與煤氣回開發了大型轉爐設計制造技術、除塵與煤氣回收技術、計算機靜態與副槍動態控制技術、鎂收技術、計算機靜態與副槍動態控制技術、鎂碳磚綜合砌爐與噴補掛渣等護爐技術。轉爐爐碳磚綜合砌爐與噴補掛渣等護爐技術。轉爐爐齡達到齡達到2000爐。爐。w 轉爐吹煉制度為轉爐吹煉制度為“ 三吹二三吹二”或或“ 二吹一二吹一”轉爐技術完善化時期轉爐技術完善化時期（197

3、0197019901990年年）w 這一時期，由于連鑄技術的迅速發展，出現了全連鑄的這一時期，由于連鑄技術的迅速發展，出現了全連鑄的煉鋼車間。煉鋼車間。w 對轉爐煉鋼的穩定性和終點控制的準確性，提出更高的對轉爐煉鋼的穩定性和終點控制的準確性，提出更高的要求。要求。w 為了改善轉爐吹煉后期鋼渣反應遠離平衡，實現平穩吹為了改善轉爐吹煉后期鋼渣反應遠離平衡，實現平穩吹煉的目標，綜合頂吹、底吹轉爐的優點，研究開發出各煉的目標，綜合頂吹、底吹轉爐的優點，研究開發出各種種頂底復合吹煉工藝頂底復合吹煉工藝，在全世界迅速推廣。，在全世界迅速推廣。w 這一時期轉爐爐齡達到這一時期轉爐爐齡達到 5000爐，吹煉制

4、度轉變為爐，吹煉制度轉變為“ 二二吹二吹二”或或“ 三吹三三吹三”。轉爐綜合優化時期（19902010年）w 建立起一種全新的、能大規模廉價生產純凈鋼的建立起一種全新的、能大規模廉價生產純凈鋼的生產體系。生產體系。w 圍繞純凈鋼生產，研究開發出鐵水圍繞純凈鋼生產，研究開發出鐵水“ “ 三脫三脫”預預處理、高效轉爐生產、全自動吹煉控制與長壽爐處理、高效轉爐生產、全自動吹煉控制與長壽爐齡等重大新工藝技術。齡等重大新工藝技術。w 轉爐爐齡超過轉爐爐齡超過10,00010,000爐，初步實現爐，初步實現“ “ 一座轉爐一座轉爐吹煉制吹煉制”，形成煉鋼，形成煉鋼軋鋼短流程生產線。軋鋼短流程生產線。 合

5、理 的 H/D， 合 理 的 爐 容 比全 懸 掛 傾 動 機 構 ， 水 冷 托 圈 、 耳 軸 、 爐 帽 、 汽 水 冷 卻上 料 ， 稱 量 與 下 料 程 序 控 制下 渣 檢 查 與 有 效 的 渣 鐵 分 離 裝 置裝 備 技 術多 孔 水 冷 拉 瓦 爾 氧 槍 、 兼 顧 二 次 燃 燒 、 化 渣 、 脫 碳 與 攪拌 功 能靈 活 可 控 的 爐 底 供 氣 系 統 、 長 壽 噴 嘴 與 大 氣 量 調 節 強 化攪 拌 功 能爐 渣 、 爐 氣 與 鋼 液 的 在 線 動 態 檢 測全 自 動 吹 煉 控 制 與 信 息 管 理 系 統工 藝 控 制 技 術除 塵 與

6、 煤 氣 回 收 ， 二 次 除 塵 設 施 ， 盡 可 能 采 取 干 法 系 統爐 口 微 壓 差 控 制 與 余 熱 鍋 爐爐 襯 厚 度 檢 測 與 爐 體 維 護 設 施節 能 與 環 保 技 術拆 、 砌 爐 機 械二、現代轉爐煉鋼的重大技術轉爐大型化技術轉爐大型化技術2.1 2.1 轉爐大型化技術轉爐大型化技術 實現轉爐大型化具有以下優點：實現轉爐大型化具有以下優點： 顯著提高生產效率和勞動生產率顯著提高生產效率和勞動生產率 吹煉平穩，易于實現煤氣回收，終點動態控制吹煉平穩，易于實現煤氣回收，終點動態控制 熱損失小，成分穩定，有利于改善鋼質量熱損失小，成分穩定，有利于改善鋼質量

7、易于與精煉特別是真空精煉相匹配易于與精煉特別是真空精煉相匹配二、現代轉爐煉鋼的重大技術轉爐大型化的核心技術轉爐大型化的核心技術 大型轉爐（大型轉爐（250t250t）的設計制造技術）的設計制造技術 水冷托圈與懸掛傾動水冷托圈與懸掛傾動傳動裝置傳動裝置 多孔拉瓦爾氧氣噴槍多孔拉瓦爾氧氣噴槍 OG OG法除塵與煤氣回收技術法除塵與煤氣回收技術 鎂碳磚生產工藝與制造技術鎂碳磚生產工藝與制造技術 污水、污泥處理凈化技術污水、污泥處理凈化技術 綜合砌爐與護爐工藝（噴補、掛粘渣等）綜合砌爐與護爐工藝（噴補、掛粘渣等） 吹煉靜態模型控制技術吹煉靜態模型控制技術 終點副槍動態控制技術終點副槍動態控制技術2.2

8、 2.2 頂底復吹轉爐吹煉的工藝特點頂底復吹轉爐吹煉的工藝特點 頂底復吹轉爐結合了頂吹、底吹轉爐的優點：頂底復吹轉爐結合了頂吹、底吹轉爐的優點： 反應速度快，熱效率高，可實現爐內二次燃燒反應速度快，熱效率高，可實現爐內二次燃燒 吹煉后期強化熔池攪拌，使鋼吹煉后期強化熔池攪拌，使鋼渣反應接近平衡渣反應接近平衡 保持頂吹轉爐成渣速度快和底吹轉爐吹煉平穩的雙重保持頂吹轉爐成渣速度快和底吹轉爐吹煉平穩的雙重優點優點 進一步提高了熔池脫磷脫硫的冶金效果進一步提高了熔池脫磷脫硫的冶金效果 冶煉低碳鋼（冶煉低碳鋼（C=0.01C=0.010.02%0.02%），避免了鋼渣過氧化），避免了鋼渣過氧化 頂底復合

9、吹煉技術的分類頂底復合吹煉技術的分類 頂吹氧，底吹惰性氣體攪拌工藝：頂吹氧，底吹惰性氣體攪拌工藝： 代表方法有：代表方法有：LBELBE、LD-KGLD-KG、LD-OTBLD-OTB、NK-CBNK-CB、LD-ABLD-AB等。等。技術特征：技術特征： 頂吹頂吹100%100%氧氣，可采用二次氧氣，可采用二次燃燒技術提高熔池熱效率；燃燒技術提高熔池熱效率； 底吹惰性氣體攪拌，前期吹底吹惰性氣體攪拌，前期吹N2N2氣后期切換為氣后期切換為ArAr氣；氣； 供氣強度波動在供氣強度波動在0.030.030.12 0.12 Nm3/t.minNm3/t.min范圍。范圍。頂底復合吹氧工藝頂底復合吹

10、氧工藝 代表方法：代表方法：BSC-BAPBSC-BAP、LD-OBLD-OB、LD-HCLD-HC、STBSTB、STB-PSTB-P、K-BOPK-BOP等等技術特征：技術特征： 頂吹氧頂吹氧606095%95%；底吹氧；底吹氧5 540%40%； 供氣強度波動在供氣強度波動在0.20.22.0Nm3/t.min2.0Nm3/t.min范圍。范圍。 底吹供氣元件采用雙層套管結構，中心管吹底吹供氣元件采用雙層套管結構，中心管吹O2O2，環縫吹天然氣或，環縫吹天然氣或ArAr氣冷卻保護噴咀。氣冷卻保護噴咀。 復吹轉爐的經濟效益復吹轉爐的經濟效益 渣中含鐵量降低渣中含鐵量降低2.52.55.0%

11、5.0% 金屬收得率提高金屬收得率提高0.50.51.5%1.5% 殘錳提高殘錳提高0.020.020.06%0.06% 磷含量降低磷含量降低0.002%0.002% 石灰消耗降低石灰消耗降低3 310kg/t10kg/t 氧氣消耗減少氧氣消耗減少4 46Nm3/t6Nm3/t 提高爐齡，減少耐火材料消耗提高爐齡，減少耐火材料消耗 復吹轉爐的經濟效益，因冶煉的品種、爐子的大復吹轉爐的經濟效益，因冶煉的品種、爐子的大小和各鋼廠的具體情況下同而有差異。一般說來，在小和各鋼廠的具體情況下同而有差異。一般說來，在歐洲約為歐洲約為2 23.63.6馬克馬克/t/t；在美國約為；在美國約為0.250.25

12、1.51.5美元美元/t/t；在中國為在中國為6 61515元元/t/t。 2.3 2.3 煤氣回收技術原理煤氣回收技術原理 氧氣轉爐煉鋼過程產生大量氣體，轉爐氧氣轉爐煉鋼過程產生大量氣體，轉爐煤氣溫度約為煤氣溫度約為1400140015001500（物理熱），煤（物理熱），煤氣熱值（化學潛熱）約為氣熱值（化學潛熱）約為2000kcal/Nm2000kcal/Nm3 3，煤氣，煤氣量量9797115 Nm115 Nm3 3 /t /t。采用煤氣回收技術回收轉。采用煤氣回收技術回收轉爐煙氣的化學潛熱；采用余熱鍋爐回收煙氣爐煙氣的化學潛熱；采用余熱鍋爐回收煙氣的物理熱的物理熱. .煤氣回收效果煤氣

13、回收效果 當爐氣回收的總熱量當爐氣回收的總熱量 轉爐生產消耗的能量時，轉爐生產消耗的能量時，實現了轉爐工序實現了轉爐工序“負能煉鋼負能煉鋼”；當爐氣回收的；當爐氣回收的總熱量總熱量 煉鋼廠生產消耗的總能量時，實現了煉煉鋼廠生產消耗的總能量時，實現了煉鋼廠鋼廠“負能煉鋼負能煉鋼”。日本君津鋼廠、我國寶鋼、。日本君津鋼廠、我國寶鋼、武鋼三煉鋼廠均已實現煉鋼廠武鋼三煉鋼廠均已實現煉鋼廠“負能煉鋼負能煉鋼”。轉爐煤氣成分、熱值和回收氣體量轉爐煤氣成分、熱值和回收氣體量 寶鋼、武鋼三煉鋼、君津鋼廠煤氣回收效果2.4 負負 能能 煉煉 鋼鋼w 當爐氣回收的總熱量當爐氣回收的總熱量 轉爐生產消耗的能量時轉爐

14、生產消耗的能量時（如動力電、鋼包烘烤燃料、氧氣等），（如動力電、鋼包烘烤燃料、氧氣等），實現了實現了轉爐工序轉爐工序“ “ 負能煉鋼負能煉鋼”。w 當爐氣回收的總熱量當爐氣回收的總熱量 煉鋼廠生產消耗的總能量煉鋼廠生產消耗的總能量時（包括煉鋼、精煉、連鑄等工序的能量消耗，時（包括煉鋼、精煉、連鑄等工序的能量消耗，w 我國寶鋼、武鋼已實現了轉爐工序我國寶鋼、武鋼已實現了轉爐工序“ “ 負能煉負能煉鋼鋼”，而寶鋼已實現了煉鋼廠，而寶鋼已實現了煉鋼廠“ “ 負能煉鋼負能煉鋼”。2.5煉鋼廠節能的技術措施w 降低鐵鋼比。每降低降低鐵鋼比。每降低0.10.1鐵鋼比，可降低噸鋼能耗鐵鋼比，可降低噸鋼能耗7

15、07085kg85kg標準煤；標準煤；w 提高連鑄比。和模鑄相比，連鑄可降低能耗提高連鑄比。和模鑄相比，連鑄可降低能耗50508080，提高成材率提高成材率7 71818，折合標準煤，折合標準煤6363162kg/t162kg/t；w 回收利用轉爐煤氣，可降低噸鋼能耗回收利用轉爐煤氣，可降低噸鋼能耗3 311kg11kg標準煤；標準煤；w 提高連鑄坯熱送比，可降低噸鋼能耗提高連鑄坯熱送比，可降低噸鋼能耗1.91.92.1kg2.1kg標準煤；標準煤；w 提高轉爐作業率，可降低工序能耗提高轉爐作業率，可降低工序能耗3kg3kg標準煤。標準煤。2.6 轉爐長壽技術轉爐長壽技術w 爐齡是轉爐煉鋼的重

16、要技術指標，提高爐齡不僅降低了爐齡是轉爐煉鋼的重要技術指標，提高爐齡不僅降低了生產成本而且提高了轉爐的生產效率。生產成本而且提高了轉爐的生產效率。w 九十年代，美國開發成功轉爐濺渣護爐技術，創造了九十年代，美國開發成功轉爐濺渣護爐技術，創造了2500025000爐的世界最高爐齡紀錄。爐的世界最高爐齡紀錄。w 濺渣護爐在中國推廣也取得顯著的經濟效益：爐齡普遍濺渣護爐在中國推廣也取得顯著的經濟效益：爐齡普遍提高提高3 34 4倍，最高爐齡已達到倍，最高爐齡已達到20,00020,000爐，噸鋼爐襯耐火爐，噸鋼爐襯耐火材料消耗降低材料消耗降低0.20.21.0kg1.0kg，補爐料消耗減少，補爐料消

17、耗減少0.50.51.0kg/t1.0kg/t，轉爐利用系數提高，轉爐利用系數提高2 23 3。w 國內鋼廠采用濺渣護爐工藝后的平均經濟效益為國內鋼廠采用濺渣護爐工藝后的平均經濟效益為4.04.0元元/t/t，每年全國可獲經濟效益，每年全國可獲經濟效益l.8l.8億元。億元。濺渣護爐的基本原理w 是利用高速氮氣把成分調整后的剩余爐渣噴濺在爐襯表面形成濺渣層。w 濺渣層固化了鎂碳磚表層的脫碳層，抑制了爐襯表層的氧化，并減輕了高溫爐渣對磚表面的沖刷侵蝕。濺渣護爐技術今后研究工作的重點 w 開發和完善復吹轉爐濺渣護爐工藝開發和完善復吹轉爐濺渣護爐工藝 提高底吹噴嘴壽命的核心技術是控制噴咀前提高底吹噴

18、嘴壽命的核心技術是控制噴咀前端生成透氣蘑菇頭，避免噴咀燒損；端生成透氣蘑菇頭，避免噴咀燒損； 在爐役中后期，應嚴格控制蘑菇頭生長高度，在爐役中后期，應嚴格控制蘑菇頭生長高度，防止噴咀堵塞。防止噴咀堵塞。開發爐體冷卻工藝,進一步提高爐襯壽命w 濺渣后，爐齡升高爐襯減薄，會使爐殼變形更為嚴重，濺渣后，爐齡升高爐襯減薄，會使爐殼變形更為嚴重，開發爐殼冷卻技術，抑制爐殼變形，使爐殼壽命提高開發爐殼冷卻技術，抑制爐殼變形，使爐殼壽命提高到到10101515年。年。w 優化濺渣工藝，研究濺渣層與爐襯磚的結合機理。優化濺渣工藝，研究濺渣層與爐襯磚的結合機理。w 進一步提高轉爐爐齡，使其能與軋鋼加熱爐、制氧機

19、進一步提高轉爐爐齡，使其能與軋鋼加熱爐、制氧機等設備同步運行，同步檢修，以獲得更好的經濟效益。等設備同步運行，同步檢修，以獲得更好的經濟效益。w 研究開發長壽命水冷煙罩、煙道等輔屬設備，實現轉研究開發長壽命水冷煙罩、煙道等輔屬設備，實現轉爐整體設備長壽化。爐整體設備長壽化。2.7 全自動轉爐吹煉技術 轉爐吹煉過程控制是實現轉爐正常冶煉的關鍵。轉爐吹煉過程控制是實現轉爐正常冶煉的關鍵。w 轉爐吹煉的技術特點：轉爐吹煉的技術特點：脫碳速度快，準確控制吹煉終點比較困難：脫碳速度快，準確控制吹煉終點比較困難：熱效率高，升溫速度快；熱效率高，升溫速度快；容易發生爐渣或金屬噴濺；容易發生爐渣或金屬噴濺；吹

20、吹煉后期脫碳速度減慢，金屬煉后期脫碳速度減慢，金屬爐渣之間遠離平衡，容爐渣之間遠離平衡，容易造成鋼渣過氧化易造成鋼渣過氧化。轉爐自動化控制的具體要求轉爐自動化控制的具體要求（1 1）能實現遠程預報，根據目標鋼種要求和鐵水條件，）能實現遠程預報，根據目標鋼種要求和鐵水條件，能確定基本命中終點的吹煉工藝方案；能確定基本命中終點的吹煉工藝方案；（2 2）能精確命中吹煉終點，通常采用動態校正方法，）能精確命中吹煉終點，通常采用動態校正方法，修正計算誤差，保證終點控制精度和命中率：修正計算誤差，保證終點控制精度和命中率：（3 3）具備容錯性，可消除各種系統誤差，隨機誤差和）具備容錯性，可消除各種系統誤差

21、，隨機誤差和檢測誤差；檢測誤差；（4 4）響應迅速，系統安全可靠。）響應迅速，系統安全可靠。轉爐自動控制發展的三個階段控制方 式檢 測 內 容控 制 目 標控 制 精 度命 中 率靜態控 制鐵 水 溫 度 、 成 分 和 重 量 、各 種 輔 原 料 成 分 和 重 量 ，氧 氣 流 量 和 槍 位根 據 終 點 C、 T 要 求 確 定 吹煉 方 案 ， 供 氧 時 間 和 原 、 輔料 加 入 量(IC 0.03)%(T 15) 50%動態控 制靜 態 檢 測 內 容 全 部 保 留 ，并 增 加 副 槍 測 溫 、 定 碳 、取 鋼 水 樣靜 態 模 型 預 報 副 槍 檢 測 點 ，根

22、 據 C、 T 檢 測 值 修 正 計 算結 果 ， 預 報 達 到 終 點 的 供 氧量 和 冷 卻 劑 加 入 量(IC 0.02)%(T 12)8090%全自動吹煉控制動 態 檢 測 內 容 全 部 保 留 ，并 增 加 ：(1)爐 渣 狀 況 檢 測(2)爐 氣 分 析 設 備(3)M n 光 譜 強 度 連 續 檢 測在 線 計 算 機 閉 環 控 制 ：(1)頂 吹 供 氧 工 藝(2)底 吹 攪 拌 工 藝(3)造 渣 工 藝(4)終 點 預 報 T、C、S、P全 程 預 報 碳 含 量 和 溫 度(IC 0.03)%(T 15)對 吹 煉 的 控 制 精度 超 過5 年 以 上

23、的 熟 練 操 作 工 人 90%動態控制采用的兩種方法w 副槍動態控制技術副槍動態控制技術 在吹煉接近終點時（供在吹煉接近終點時（供O2量量85左右），插入副槍左右），插入副槍測定熔池測定熔池C和溫度，校正靜態模型的計算誤差并計算和溫度，校正靜態模型的計算誤差并計算達到終點所需的供達到終點所需的供O2量或冷卻劑加入量。量或冷卻劑加入量。w 爐氣分析動態控制技術爐氣分析動態控制技術 通過連續檢測爐口逸出的爐氣成分，計算熔池瞬時脫通過連續檢測爐口逸出的爐氣成分，計算熔池瞬時脫碳速度和碳速度和Si、Mn、P氧化速度，進行動態連續校正，提氧化速度，進行動態連續校正，提高控制精度和命中率。高控制精度和

24、命中率。 采用動態控制技術存在以下缺點采用動態控制技術存在以下缺點w 不能對吹煉造渣過程進行有效監測和控制，不能不能對吹煉造渣過程進行有效監測和控制，不能降低轉爐噴濺率；降低轉爐噴濺率；w 不能對終點不能對終點SS、PP進行準確控制，由于進行準確控制，由于SS、PP成分不合格，造成成分不合格，造成“ “ 后吹后吹”；w 不能實現計算機對整個吹煉過程進行閉環在線控不能實現計算機對整個吹煉過程進行閉環在線控制。制。全自動轉爐吹煉技術 彌補了動態控制的上述缺點，全自動吹煉控制技術，通常包彌補了動態控制的上述缺點，全自動吹煉控制技術，通常包括以下控制模型：括以下控制模型：w 靜態模型靜態模型確定吹煉方

25、案，保證基本命中終點；確定吹煉方案，保證基本命中終點；w 吹煉控制模型吹煉控制模型利用爐氣成分信息，校正吹煉誤差，全程預報利用爐氣成分信息，校正吹煉誤差，全程預報金屬熔池成分（金屬熔池成分（C C、SiSi、MnMn、P P、S S）和爐渣成分變化；）和爐渣成分變化；w 造渣控制模型造渣控制模型利用爐渣檢測信息，動態調整頂槍槍位和造渣利用爐渣檢測信息，動態調整頂槍槍位和造渣工藝，避免吹煉過程工藝，避免吹煉過程“ “ 噴濺噴濺”和和“ “ 返干返干”。w 終點控制模型終點控制模型通過終點融槍校正或爐氣分析校正，精確控制通過終點融槍校正或爐氣分析校正，精確控制終點，保證命中率。終點，保證命中率。w

26、 采用人工智能技術，提高模型的自學習和自適應能力采用人工智能技術，提高模型的自學習和自適應能力。全自動吹煉控制技術的冶金效果提高了終點控制精度，對低碳鋼（提高了終點控制精度，對低碳鋼（ C0.06C0.20C0.20），控制精度為），控制精度為0.050.05；溫；溫度度1010，命中率，命中率9595。實現了對終點實現了對終點S S、P P、MnMn的準確預報，精度為：的準確預報，精度為：S S0.00090.0009；P P0.00l40.00l4；MnMn0.0090.009。對中、高碳鋼冶煉，后吹率從對中、高碳鋼冶煉，后吹率從6060下降到下降到3232；噴濺率從噴濺率從2929下降到

27、下降到5.45.4；終點拉碳至出鋼時間從終點拉碳至出鋼時間從8.5min8.5min縮短到縮短到2.5min2.5min；鐵收得率提高鐵收得率提高0.490.49，石灰消耗減少，石灰消耗減少3kg/t3kg/t，爐齡提高，爐齡提高30%30%。 緊湊式連續化的專業生產線w 以產品為核心，將鐵水預處理以產品為核心，將鐵水預處理轉爐煉鋼轉爐煉鋼爐外精煉爐外精煉高效連鑄高效連鑄熱送和連軋有機地結合起來。從鐵水到成品熱送和連軋有機地結合起來。從鐵水到成品鋼材的生產周期為鋼材的生產周期為2.52.53 3小時。小時。 w 新工藝流程的基本特征為：新工藝流程的基本特征為： 1)1001)100鐵水采用鐵水

28、采用“三脫三脫” ” ； 2) 2) 冶煉周期達到冶煉周期達到20min20min； 3) 1003) 100鋼水爐外精煉，真空精煉比大幅度提高；鋼水爐外精煉，真空精煉比大幅度提高； 4) 4) 采用高速連鑄技術，厚板坯的拉速提高到采用高速連鑄技術，厚板坯的拉速提高到3.53.54.5m/min4.5m/min； 5) 1005) 100連鑄坯高溫熱送、熱裝；連鑄坯高溫熱送、熱裝； 6) 6) 采用無頭連續軋制采用無頭連續軋制。轉爐高速吹煉工藝w 發展目標：建立一座轉爐吹煉制，使一座轉爐的產量達到傳統發展目標：建立一座轉爐吹煉制，使一座轉爐的產量達到傳統2 2座轉爐的生產能力。轉爐冶煉周期縮短

29、到座轉爐的生產能力。轉爐冶煉周期縮短到202025min25min，年產爐數，年產爐數1500015000爐，轉爐爐齡爐，轉爐爐齡1500015000爐。爐。w 實現高效轉爐工藝的基本技術措施為：實現高效轉爐工藝的基本技術措施為：1)1001)100鐵水采用鐵水采用“ “ 三脫三脫”，處理后鐵水，處理后鐵水P P、S0.01S0.01；2)2)轉爐采用少渣冶煉工藝，渣量轉爐采用少渣冶煉工藝，渣量30kg/t30kg/t；3)3)供氧強度從供氧強度從3.5Nm3.5Nm3 3/t.min/t.min提高到提高到5.0Nm5.0Nm3 3/t.min/t.min，供氧時間縮短到，供氧時間縮短到10

30、min10min以內；以內；4)4)采用全自動吹煉控制技術，控制噴濺率采用全自動吹煉控制技術，控制噴濺率ll；5)5)快速出鋼，從終點到出鋼結束時間縮短到快速出鋼，從終點到出鋼結束時間縮短到5min5min以內；以內；6)6)采用爐齡長壽技術，使轉爐爐齡提高到采用爐齡長壽技術，使轉爐爐齡提高到1500015000爐以上。爐以上。分階段冶煉工藝分階段冶煉工藝分階段冶煉工藝與原冶煉工藝對比分階段冶煉工藝與原冶煉工藝對比三、三、21 21世紀轉爐煉鋼技術的發展世紀轉爐煉鋼技術的發展 w 鋼鐵生產能力過剩，殘酷的市場競爭將使落后的鋼鐵廠倒閉；w 環境保護對鋼鐵工業發展產生巨大壓力，一些污染嚴重的落后工

31、藝將被強制淘汰；w 世界鋼材價格呈下降趨勢。建立廉價生產潔凈鋼生產體系建立廉價生產潔凈鋼生產體系w 產品質量是產品質量是2121世紀轉爐煉鋼的生命線，世紀轉爐煉鋼的生命線， 入爐鐵水的潔凈度高入爐鐵水的潔凈度高是轉爐與電爐流程競爭的重要前提。是轉爐與電爐流程競爭的重要前提。w 面向面向2121世紀，轉爐煉鋼廠如何盡快建立起大規模、廉價生產潔世紀，轉爐煉鋼廠如何盡快建立起大規模、廉價生產潔凈鋼的生產體系，將是提高轉爐鋼廠市場競爭力的基本保證。凈鋼的生產體系，將是提高轉爐鋼廠市場競爭力的基本保證。鐵水、直接還原球團（DRI）和廢鋼的潔凈度比較雜質成分（%）品種PS殘余元素(Cu、Cr、Sn等)總量鐵水（三脫后）0.0030.010.0030.010.06DRI球團0.070.010.030.02廠內廢鋼0.030.030.351#重廢鋼0.030.050.030.050.5社會雜廢鋼0.050.100.060.111.0發展目標發展目標w 鋼中雜質總量鋼中雜質總量S+P+O+N+H10010-6；w 鋼成分控制精度：鋼成分控制精度：C0.01%，Si、Mn0.02%，Ti、VV、NbNb0.01%；w 鋼中夾雜物控制：鋼中夾雜物控制：ds10m，無脆性夾雜物。，無脆性夾雜物。w 生產成本低于或接近傳統工藝生產普