1、武武漢漢-廣廣水水成成品品油油管管道道工工程程 HFW 鋼管技術規格書鋼管技術規格書 工程號：工程號：HDGS-BD07009 文件號：文件號：SPE-0000 線線 01-01 階階 段：根底設計段：根底設計室室 別：線路規劃室別：線路規劃室版版 次：次：A 版版華東管道設計研究院華東管道設計研究院設計證書編號：設計證書編號：A132006476設 計校 對審 核會簽專業簽 署日 期目目 錄錄1.范圍 .12.定義 .13.主要標準和標準 .14.制造工藝 .25.化學成分與分析 .46.機械性能 .57.靜水壓試驗 .88.尺寸、重量和長度 .89.無損檢測 .1010. 工藝質量、外觀檢

2、查與缺陷修補 .1211. 試驗及試驗頻度要求 .1312. 標記與涂層 .1413. 產品可追溯性 .1414. 文件 .1515. 裝運和儲存 .15附錄A首批檢驗 .16 1.1. 1.1. 范圍范圍武漢 -廣水成品油管道工程用鋼管的材料、制造、檢驗、試驗、儲存、運輸以及相關要求。1.2 鋼管選定 GB/T9711.2-1999 B 級鋼管。管材規格見表1.1。具體訂貨數量見采購合同。表表 1 1. .1 1 管管材材規規格格表表選取壁厚序號管徑mm材質一般地段穿跨越及管件設計壓力MPa備注-1L415MB-全線1.3 本規格書應與GB/T9711.2-1999?石油天然氣工業輸送鋼管交

3、貨技術條件第 2 局部： B 級鋼管 ?一起使用。本規格書是對GB/T9711.2-1999 的補充，凡本規格書未敘及的條款及內容均按GB/T9711.2-1999 標準的規定執行。2.2. 定義定義稱：武漢 -廣水成品油管道工程2.2 用戶：指 中國石化 銷售 華中 分公司 ，并包括其代理人、檢查人員以及其它被授權的代表。2.3 制造商：表示按合同規定范圍提供制造材料、設備及效勞的社團。3.3. 主要標準和標準主要標準和標準制造商應引用以下標準的最新版本，凡引用標準和標準與本規格書不致的地方，以本規格書為準。1999 石油天然氣工業輸送鋼管交貨技術條件第2 局部： B 級鋼管API SPEC

4、 5L 管線管標準 (44 版)ASTM A751 鋼產品化學分析的試驗方法、步驟和定義ASTM E45 鋼中夾雜物含量確實定方法ASTM E112 金屬平均晶粒度的測定方法ASTM A435 鋼板直波超聲檢驗API STD 1104 管線及相關設備的焊接GB/T 4340.1.2.3-1999 金屬維氏硬度試驗GB/T 246-1997 金屬管壓扁試驗方法ASME Sect.V 鍋爐和壓力容器無損檢測標準ASTM A370 鋼產品機械性能試驗的方法與定義ASTM E23 金屬材料缺口沖擊試驗GB/T 9445-1999 無損檢測人員資格鑒定與認證API BUL 5T1 無損檢測術語公報ASM

5、E Sect.IX 焊工資歷API RP 5LW 管線管內陸及海上船舶運輸推薦作法API RP 5L1 管線管鐵路運輸推薦作法ISO 9000 質量管理標準4.4. 制造工藝制造工藝按本技術規格書供貨的鋼管應采用直縫高頻焊 HFW焊接工藝制造。制造商應持有API 會標使用權、具有國家頒發的生產許可證，并通過ISO 質量體系認證或與之等效的質量體系認證。用戶對焊接工藝進行審查和批準。所有焊接工藝和人員應按API SPEC 5L 和 ASME Sect.IX 進行評價取證，所有資質應提交用戶進行審查和批準。制造商在制管前應向用戶和設計方提交制管工藝詳細說明。在首次生產以及生產中斷后恢復生產時，制造

6、商應按附錄A 要求進行首批檢驗。鋼管冷定徑比Sr 不得超過 0.015。定徑比按式 計算。DDDSbar式中：定徑比；rS定徑后的外徑， mm；aD定徑前的外徑， mm；bD規定外徑， mm。D制管用板卷必須采用控軋控冷技術生產。制管用板卷須為吹氧轉爐或電爐冶煉并經脫硫、脫磷處理的細晶粒(ASTM E112 NO.9 或更細 )鎮靜鋼。晶粒度評定按ASTM E112 方法進行。鋼中 A、B、C、D 類非金屬夾雜物 應不大于 2.0 級， 檢驗按照ASTM E45A 法； 帶狀組織小于等于3.0 級，評定按 ASTM E1268 方法進行。按本規格書制造的鋼管，焊縫和整個熱影響區要進行正熾熱處理

7、，其余管體保持軋制狀態。5.5. 化學成分與分析化學成分與分析按本規格書供給的鋼管化學成分應符合表5.1 的要求。表表 5 5. .1 1 產產品品的的化化學學成成分分要要求求最大含量 %元素鋼級CSiMnPSVNbTiPcmCEL415MB注：冷裂系數Pcm Pcm=BCVMoNiCrCuMnSi51015602030碳當量CE 1556CuNiVMoCrMnCCE合金元素 ：Cu+Ni+Cr， Nb+V+Ti；，A1N 最小值應為 2.0，Mo0.20；不得有意添加硼和稀土元素；當添加鈣或其它元素以控制夾雜物結構形態時，應將驗證實際有效性的方法和元素添加總量在制造工藝標準中進行說明；其它任

8、何有意添加的元素及出現與本技術規格書規定不符時均應向用戶報告，并應得到用戶的批準。每一熔煉批板卷生產的鋼管應進行一次產品分析，按 5.1 節所列元素向用戶提供分析報告。如果一個熔煉批板卷生產的鋼管化學成分不符合要求，那么由該熔煉批的鋼制造的所有鋼管應予拒收。制造商在向用戶提交審查的生產工藝中應包含產品分析方法。6.6. 機械性能機械性能制造商要對所有性能試驗的執行、評判和記錄負責，試驗結果應符合和本規格書要求。所有規定的試驗必須嚴格執行，并在成品鋼管上進行，應包括母材和焊縫。取樣程序應得到用戶批準。同一熔煉批次、同一處理狀態、同一規格鋼管不多于100 根為一批 其中斷裂韌性試驗不多于50 根為

9、一批 ，每批取 1 支鋼管進行機械性能試驗，在整個生產過程中，取樣鋼管分布應均勻。不允許用環行膨脹法測量橫向屈服強度。橫向拉伸試驗結果應符合表6.l的要求。表表 6 6. .1 1 橫橫向向拉拉伸伸性性能能屈服強度R(MPa) 指標數值鋼級minmax抗拉強度Rm(MPa) min屈強比R/Rm伸長率Amin(%)試驗方向L415MB415565520允許其中 10%的爐批0.901890方向取樣在鋼管上垂直焊縫截取一個矩形拉伸試樣，焊縫位于試樣中部，冷壓平后做拉伸試驗，焊縫抗拉強度應大于或等于該鋼級管材規定的抗拉強度的最小值。制造商應進行 -20夏比沖擊試驗，每組3 個試樣，試驗按進行。缺口

10、軸向應垂直于鋼管外表，取自焊縫的試樣的缺口軸向應位于焊縫中間。試樣的最小沖擊功和剪切面積見表6.2。表表 6 6. .2 2 夏夏比比沖沖擊擊功功和和剪剪切切面面積積( (- -2 20 0) )夏比沖擊剪切面積SA%鋼 級位置單個試樣最小值三個試樣平均值夏比沖擊功10mm10mm55mmJ管體橫向7085單個試樣最小值45三個試樣平均值55L415MB焊縫及熱影響區3040單個試樣最小值40三個試樣平均值50注：假設夏比沖擊試樣不是標準尺寸10mm10mm55mm時，所要求的沖擊功應根據第.3.2 條的規定進行換算。在首次生產時，制造商應提交1 支鋼管的管體橫向夏比試驗剪切面積和吸收能量的韌

11、脆轉變曲線。正常生產過程中，應提交5的熔煉爐次的管體橫向夏比試驗剪切面積和吸收能量的韌脆轉變曲線，韌脆轉變曲線至少應包含以下溫度的試驗點：20，0，-10，-20，-40，-60。鋼管管體、焊縫和熱影響區最大允許硬度值為240HV10。制造商應在經過拋光、浸蝕的焊接接頭橫向截面包括管體、焊縫和熱影響區 上按圖 6.1 壓痕位置進行維氏硬度試驗。每批鋼管進行一次試驗。圖 6.1 維氏硬度檢測位置焊縫、熱影響區橫截面應采用金相、低倍檢驗的方法證實已完全熱處理，并且焊縫和熱影響區仍然保持要求的細晶粒結構(ASTME112 NO.9 或更細 )，這種檢驗每班至少進行1 次。當直徑、壁厚發生變化或熱處理

12、條件失控時，也應進行檢驗。壓壓扁扁試試驗驗壓扁試驗應按GB/T246 的規定進行。從板卷兩個端部位置的鋼管上各截取的兩個試樣，試樣中各有一個將焊縫置于12 點鐘位置進行壓扁試驗，剩余兩個試樣將焊縫置于3 點鐘位置試驗。出現停焊時，在停車、開車前后的鋼管上各取一個試樣，只將焊縫置于3 點鐘位置進行壓扁試驗。試驗頻數、取樣位置按圖4 執行。壓壓扁扁試試驗驗合合格格標標準準壓扁試驗應按以下三步進行：壓扁到初始外徑的2/3；不得出現焊縫開裂。壓扁到初始外徑的1/3；焊縫以外不得出現裂紋或破裂。繼續壓扁，直到相對管壁貼合。在整個試驗過程中外表不得出現分層缺欠或金屬過燒。切取長度不小于300mm 管段，應

13、在距焊縫100mm 處沿管縱向切開，切口張開間距不應大于50mm。每爐次及重新調型后均應檢測。7.7. 靜水壓試驗靜水壓試驗7.1 制造商應在工廠對所有鋼管進行靜水壓試驗，穩壓時間不少于10s。7.2 靜水壓試驗壓力應采用相應鋼管的規定最小壁厚計算，按照第.8.2條規定計算，使其環向應力到達相應鋼級規定最小屈服強度的95。制造商應提交水壓試驗計算方法供用戶審查和批準，以證明試驗壓力是針對所用設備而得來的。7.3 靜水壓試驗過程中管體不允許泄漏或可見的變形，水壓后尺寸滿足合同要求。7.4 生產開始前，靜水壓試驗壓力表應用靜載試驗機校準，以后至少每周校準一次。壓力圖表記錄儀應由水壓試驗主壓力表進行

14、校驗，每班至少2次。所有水壓試驗應有圖表記錄并向用戶提供。7.5 鋼管管號應記錄在水壓試驗壓力圖表上。水壓試驗壓力表量程應為最小試驗壓力的 1.53 倍。7.6 同一規格和鋼級的鋼管應抽取一根進行靜水壓爆破試驗。8.8. 尺寸、重量和長度尺寸、重量和長度管體外徑的允許偏差為0.75%DD 為管外徑 ，但最大為 3；管端 100mm 范圍內外徑允許偏差為0.5%D，但最大為 1.6。壁厚允許偏差應為規定壁厚的-5%+10%，所有批的平均壁厚值不應小于規定的壁厚。焊縫區域的厚度不受壁厚正偏差控制。管體橢圓度不大于1.2，在距管端 lOOmm 范圍內，管體橢圓度不大于 0.6。鋼管直度偏差不大于鋼管

15、長度的0.15%，局部直度應小于 /m。制造商應測量每根鋼管重量，測量結果作為鋼管追蹤記錄的一局部。每根鋼管重量偏差不超過公稱重量的+10 -3.5。95鋼管長度應為11.512.2 m，其余鋼管長度應大于8m。每根鋼管應進行長度測量并作為鋼管追蹤記錄的一局部。不允許有對接管。0.8 mm。訂貨合同另有規定時，執行合同的規定。鋼管管端應加裝保護器以防止管端損傷。9.9. 無損檢測無損檢測無損檢測按和本規格書執行。在生產之前應將所有無損檢測方法用書面方式提交給用戶，檢測結果應以正式報告提交給用戶。所有無損檢測設備的操作人員應全面掌握所用設備。生產開始前，應能證明他們的無損檢測能力滿足用戶要求。所

16、有無損檢測人員的資質和能力應提交用戶審查。操作人員資質最少應為ASNT-TC-1A2 級或相當級別。所使用的所有無損檢測技術中應有1 名 ASNT-TC-1A3 級或相當級別檢驗員。所有制管用板卷應采用在線超聲波檢測可能存在的分層及其內部和邊緣缺陷。超聲波檢測系統應能夠按照ASTM A435 要求對板卷采用多平行帶或格子掃描方式進行檢查，多平行帶掃描至少應能覆蓋鋼管外表的60，格子掃描至少應能覆蓋鋼管外表的25。靜水壓試驗之后，制造商應對每一焊縫的全長采用離線超聲波檢查，超聲波檢查要求由現場監造人員確認，掃查速度不宜超過40m/min。焊縫自動探傷盲區采用人工超聲波檢查，掃查速度不應超過150

17、mm/s。盲區范圍由鋼管監造人員現場確定。超聲波設備應有足夠的能力檢查出焊縫的缺陷，并應配有自動警報系統，用以缺陷定位、監視探頭與鋼管外表的藕合情況。制造商應提交報告格式副本，說明在檢驗后第一天能夠提供所有檢驗原始數據的拷貝。報告應記錄足夠的信息，使得任何檢驗結果具有可重復性。探傷設備應能檢測標樣上的人工縱向缺陷。對于動態校驗設備，校驗速度應與生產檢驗時的速度相比擬，校驗按API SPEC 5L 規定執行。超聲波標定方法應提交包括比照標樣和標定方法的詳細說明，以及在手動和自開工作方式中的靈敏度及其調整。比照標樣應從具有相同外徑、壁厚和化學成分的鋼管中選取。比照標樣焊縫兩側應分別有機械加工縱向刻

18、槽，內外外表各2 個，為N10 刻槽，或有一個 鉆孔，鉆孔應鉆透壁厚且垂直于比照樣管外表，靈敏度檢驗以 的反射波高為基準。刻槽應平行于焊縫，且相互之間應有一定的距離，以便足以產生兩個別離的可變信號。無論何時因何種原因使設備不起作用，只要對設備有所疑心，制造商就應該對設備進行校驗。超聲波、渦流或漏磁檢驗設備每班至少進行1 次動態校驗。在日常生產校驗時，如果不能探出所有標樣缺陷，那么在探傷設備經過正確檢驗后，對上一次校驗后所檢驗的所有鋼管必須重新進行檢驗。檢驗結果應記錄，用戶代表應能看到校驗記錄。制造程序驗證期間，設備應進行校驗并記錄。制造商應向用戶提供有關設備校驗的完備信息進行審核批準。10.1

19、0.工藝質量、外觀檢查與缺陷修補工藝質量、外觀檢查與缺陷修補外觀檢查與缺陷修補按進行。鋼帶邊緣的徑向錯邊不得使鋼管焊縫處的壁厚小于規定的最小壁厚。管體或焊縫上有深度超過規定壁厚負偏差的凹坑，視為不可接受缺陷，須切除。不允許用膨脹或錘擊方法修理凹坑。外毛刺應去除至與鋼管輪廓根本平齊，內毛刺高度不得超出鋼管正常輪廓。去除毛刺時，鋼管壁厚不得小于最小壁厚。由于去除內毛刺而形成的刮槽深度，自鋼管正常輪廓測量，不應大于。距管端 25mm 以及距焊縫兩側25mm 范圍內不允許存在分層。任何方向不允許存在長度超過50mm 的分層；長度在30mm50mm 的分層相互間距應大于500mm；長度小于 30mm、相

20、互間距小于板厚的分層長度總和不得大于 80mm。其它部位按執行。制造商應提供無缺陷鋼管，制造商應按用戶批準的程序對缺陷進行修補。管體上不允許用焊接方法進行修補，焊縫不允許修補。管體上深度小于規定壁厚5%的缺陷 能引起應力集中 ，如尖缺口、鑿痕及劃痕等應全部磨光，其剩余壁厚不得小于規定壁厚的95%。打磨區應進行 100超聲波探傷并進行超聲波測厚。11.11.試驗及試驗頻度要求試驗及試驗頻度要求試驗及試驗頻度按表11.1 執行。表表 1 11 1. .1 1 試試驗驗、試試驗驗頻頻度度及及試試樣樣要要求求試驗工程試驗頻率試樣數取樣數量及方位化學成分產品分析每熔煉批一次1管體11T90拉伸焊縫每批進

21、行一次1管體橫向每組 3 個3T90，見夏比沖擊焊縫及熱影響區每批進行一次50 根為一批每組 3 個23W，見壓扁試驗每卷做 4 次試驗，停焊時增加 2 次6剩余應力試驗每爐次及重新調型后均應進行一次1靜水壓試驗每根鋼管靜水壓爆破試驗同一規格的鋼管抽取一根進行一次1 金相檢驗每班或鋼管尺寸或工藝變化時一次1維氏硬度每批進行一次1外觀檢查每根鋼管尺寸檢查每根鋼管無損檢測每根鋼管注：同一熔煉批、同一熱處理狀態、同一規格鋼管不多于 100 根為一批。12.12.標記與涂層標記與涂層制造商應按本規格書對所有鋼管進行標記。鋼管堆放時，標記應易于識別。標記應符合要求。鋼管標志內容至少應包括：鋼管制造廠名稱

22、或標識，執行標準號，鋼級，鋼管類型 (ERW)，規定壁厚，規定外徑，長度，重量。從距鋼管一端450750mm 之間的一點開始在外外表做模版漆印標志；對外徑不小于 的鋼管，從距鋼管一端距離不小于150mm 的一點開始在內外表做模版漆印標志。標志按制造廠方便的順序當合同有規定時，按合同規定執行 。所有標記應按用戶批準的方法完成，并應在制造工藝標準中說明。鋼管以不涂層 光管 方式交貨，應保持鋼管外表清潔，無油脂、過多的銹、焊劑和腐蝕物等。當用戶要求制管廠完成管道外防腐涂層時，外防腐層應按照相關技術規格書的要求進行。13.13.產品可追溯性產品可追溯性制造商應按照API SPEC 5L SR15.2 要求保證鋼管的可追溯性。14.14.文件文件制造商應提供GB/T9711.2-1999 附錄 E 表 1 中所列的所有文