1、機械制造技術課程設計目 錄1、機械加工工藝規(guī)程設計 11零件圖312毛坯圖313機械加工工藝過程卡314機械加工工序卡315說明書 1.5.1 撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定3 1.5.2 確定毛坯、繪制毛坯簡圖4 1.5.3 擬定撥叉工藝路線5 1.5.4機床設備及工藝裝備的選用7 1.5.5加工余量、工序尺寸和公差的確定7 1.5.6切削用量、時間定額的計算102、專用鉆床夾具設計 21零件圖1422夾具裝配圖1423夾具體零件圖1424說明書 2.4.1夾具設計任務14 2.4.2確定夾具的結(jié)構(gòu)方案14 2.4.3畫夾具裝配圖15 2.4.4夾具裝配圖上標注尺寸、配合及技術要求151機械

2、加工工藝規(guī)程設計1.5.1 撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定1.5.1.1撥叉的用途該撥叉應用在某拖拉機變速箱的換擋機構(gòu)中。撥叉頭以ø30mm孔套在變速叉軸上，并用銷釘經(jīng)ø8mm孔與變速叉軸聯(lián)結(jié)，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當需要變速時，操縱變速桿，變速操縱機構(gòu)就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位，從而改變拖拉機的行駛速度。該撥叉在改換檔位時要承受彎曲應力和沖擊載荷的作用，因此該零件應具有足夠的強度、剛度和韌性，以適應撥叉的工作條件。該零件的主要工作表面為撥叉腳兩端面、叉軸孔ømm(H7)和鎖

3、銷孔ømm(H7)，在設計工藝規(guī)程時應重點予以保證。1.5.1.2撥叉的技術要求將該撥叉的全部技術要求列于表1-5-1中。表1-5-1 撥叉零件技術要求表加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等級表面粗糙度Raum形位公差/mm撥叉頭左端面IT123.2撥叉頭右端面IT1212.5撥叉腳內(nèi)表面R48IT1312.5撥叉腳兩端面20±0.026IT93.20.D0.08ø30mm孔øIT71.6ø8mm孔øIT71.60.15D操縱槽內(nèi)側(cè)面12IT126.3操縱槽底面5IT1312.5該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換擋、

4、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為4858HRC；為保證撥叉換擋時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對叉軸孔ømm的垂直度要求為0.1mm，其自身的平面度為0.08mm。為保證撥叉在叉軸上有準確的位置，改換檔位準確，撥叉采用鎖銷定位。鎖銷孔的尺寸為ømm，且鎖銷孔的中心線與叉軸孔中心線的垂直度要求為0.15mm。綜上所述，該撥叉件的各項技術要求制訂的較合理，符合該零件在變速箱中的功用。1.5.1.3審查撥叉的工藝性分析零件圖可知，撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并

5、在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換擋時叉腳端面的接觸剛度；ø30mm孔和ø8mm孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面（撥叉腳兩端面、變速叉軸孔ømm和鎖銷孔ømm）外，其余表面加工精度均較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。1.5.1.4確定撥叉的生產(chǎn)類型依設計題目知：Q=8000臺/年，m=1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際

6、，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%。代入公式（1-1）得 N=8000臺/年×1件/臺×（1+3%）×（1+0.5%）=8281.2件/年撥叉重量為4.5kg，由查表1-3知撥叉屬輕型零件；由表1-4知，該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。1.5.2 確定毛坯、繪制毛坯簡圖1.5.2.1選擇毛坯由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強撥叉的強度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用鍛件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鍛件精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為5°。1.5.2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量由表2-

7、10表2-12可知，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素。1. 公差等級由撥叉的功用和技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。2. 鍛件重量已知機械加工后撥叉件的重量為4.5kg，由此可初步估計機械加工前鍛件毛坯的重量為6kg。3. 鍛件形狀復雜系數(shù)對撥叉零件圖進行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體的長度、寬度和高度，即=158mm,b=120mm,h=86mm(詳見毛坯圖)；由公式（2-3）和（2-5）可計算出該撥叉鍛件的形狀復雜系數(shù)由于0.47介于0.32和0.63之間，故該撥叉的形狀復雜系數(shù)屬級。4. 鍛件材質(zhì)系數(shù)由于該撥叉材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分數(shù)小于0.65%的

8、碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬級。5. 鍛件分模線形狀根據(jù)該撥叉件的形位特點，選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線，如撥叉鍛造毛坯圖所示。6. 零件表面粗糙度由零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6um。根據(jù)上述諸因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差和機械加工余量，所得結(jié)果列于表1-5-2中。表1-5-2 撥叉鍛造毛坯尺寸公差及機械加工余量鍛件重量/kg包容體重量/kg形狀復雜系數(shù)材質(zhì)系數(shù)公差等級普通級項目/mm機械加工余量/mm尺寸公差/mm備注寬度R48表2-1022.5（取2）表2-13厚度80表2-1122.5（兩端面分別取2和2.5）表2-13厚度20表2-1

9、122.5（取2）表2-13孔徑30表2-102.6表2-14中心距115.5±0.5表2-121.5.2.3繪制撥叉鍛造毛坯簡圖由表1-5-2所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖（另附）。1.5.3 擬定撥叉工藝路線1.5.3.1定位基準的選擇定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。1. 精基準的選擇根據(jù)該撥叉零件的技術要求和裝配要求，選擇撥叉頭左端面和叉軸孔ømm作為精基準，零件上的很多表面都可以采用它們作基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則。叉軸孔ømm的軸線是設計基準，選用其作精基準定位加工撥叉腳兩端面和鎖銷孔ømm，實現(xiàn)了設計基準

10、和工藝基準的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。選用撥叉頭左端面作為精基準同樣是遵循了“基準重合”原則，因為該撥叉在軸向方向上的尺寸多以該端面作設計基準；另外，由于撥叉件剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避免在機械加工中產(chǎn)生夾緊變形，根據(jù)夾緊力應垂直于主要定位基面，并應作用在剛度較大部位的原則，夾緊力作用點不能作用在叉桿上。選用撥叉頭左端面作精基準，夾緊可作用在撥叉頭的右端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。2. 粗基準的選擇作為粗基準的表面平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面欠缺。選擇變速叉軸孔ø30mm的外圓面和撥叉頭右端面作粗基準。采用ø30mm外圓面定位加工內(nèi)孔可保證孔的壁厚均勻；采用撥

11、叉頭右端面作粗基準加工左端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。1.5.3.2表面加工方法的確定根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定各表面的加工方法，如表1-5-3所示。表1-5-3 撥叉零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/um加工方案備注撥叉頭左端面IT113.2精銑半精銑表1-8撥叉頭右端面IT1312.5粗銑表1-8撥叉腳內(nèi)表面IT1312.5粗銑表1-8撥叉腳兩端面IT93.2粗銑精銑磨削表1-8ø30mm孔IT71.6粗擴精擴鉸表1-7ø8mm孔IT71.6鉆粗鉸精鉸表1-7操縱槽內(nèi)側(cè)面IT126.3粗銑表1-8操縱槽底面IT1312

12、.5粗銑表1-81.5.3.3加工階段的劃分該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階段，首先將精基準（撥叉頭左端面和叉軸孔）準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑撥叉頭右端面、撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面的粗銑、操縱槽內(nèi)側(cè)面和底面。在半精加工階段，完成撥叉腳兩端面的精銑加工和銷軸孔ø8mm的鉆、鉸加工；在精加工階段，進行撥叉腳兩端面的磨削加工。1.5.3.4工序的集中與分散選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬能型機床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中

13、原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。1.5.3.5工序順序的安排1. 機械加工工序1) 遵循“先基準后其他“原則，首先加工精基準撥叉頭左端面和叉軸孔ømm。2) 遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。3) 遵循“先主后次”原則，先加工主要表面撥叉頭左端面和叉軸孔ømm和撥叉腳兩端面，后加工次要表面操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面。4) 遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔ø30 mm孔；先銑操縱槽，再鉆銷軸孔ø8 mm。2. 熱處理工序模鍛成型后

14、切邊，進行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為241285HBS，并進行酸洗、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對機械加工帶來的不利影響。叉腳兩端面在精加工之前進行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。3. 輔助工序粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序為：基準加工主要表面加工及一些余量較大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工熱處理主要表面精加工。1.5.3.6確定工藝路線在綜合考慮上述工序安排原則的基礎上，表1-5-4列出了撥叉的工藝路線。表1-

15、5-4 撥叉工藝路線及設備、工裝的選用工序號工序名稱機床設備刀具量具1粗銑撥叉頭兩端面立式銑床X51端銑刀游標卡尺2半精銑撥叉頭左端面立式銑床X51端銑刀游標卡尺3粗擴、精擴、倒角、鉸ø30mm孔四面組合鉆床麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀卡尺、塞規(guī)4校正撥叉腳鉗工臺手錘5粗銑撥叉腳兩端面臥式雙面銑床三面刃銑刀游標卡尺6銑叉爪口內(nèi)側(cè)面立式銑床X51鉸刀游標卡尺7粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面立式銑床X51鍵槽銑刀卡規(guī)深度游標卡尺8精銑撥叉腳兩端面臥式雙面銑床三面刃銑刀游標卡尺9鉆、倒角、粗鉸、精鉸ø8mm孔四面組合鉆床復合鉆頭、銑刀卡尺、塞規(guī)10去毛刺鉗工臺平銼11中檢塞規(guī)、百分表、卡尺等12

16、熱處理撥叉腳兩端面局部淬火淬火機等13校正撥叉腳鉗工臺手錘14磨削撥叉腳兩端面平面磨床M7120A砂輪游標卡尺15清洗清洗機16終檢塞規(guī)、百分表、卡尺等1.5.4機床設備及工藝裝備的選用1.5.4.1機床設備的選用在大批生產(chǎn)條件下，可以選用高效的專用設備和組合機床，也可選用通用設備。所選用的通用設備應提出機床型號，所選用的組合機床應提出機床特性，如“四面組合鉆床”。1.5.4.2工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡片中應簡要寫出它們的名稱，如“鉆頭”、“百分表”、“車床夾具”等。撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。1.5.5加工余量、工序尺寸和公差的確定1.

17、5.5.1工序1和工序2加工撥叉頭兩端面至設計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第1、2兩道工序的加工過程為：1）以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸2）以左端面定位，粗銑右端面，保證工序尺寸3）以右端面定位，半精銑左端面，保證工序尺寸，達到零件圖設計尺寸D的要求，D=mm。由圖1-5-1所示加工方案，可找出全部工藝尺寸鏈，如圖1-5-2所示。求解各工序尺寸及公差的順序如下： 圖1-5-1 圖1-5-21) 從圖1-5-2a知，=D=mm2) 從圖1-5-2b所示知，其中為半精銑余量，查表2-38確定=1 mm，則=（80+1）mm=81 mm。由于工序尺寸是在粗銑加工中保證的，查表1

18、-20知，粗銑工序的經(jīng)濟加工精度等級可達到B面的最終加工要求IT12，因此確定該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.35 mm，故=（81±0.175）mm。3）從圖1-5-2c所示工序尺寸鏈知，其中為粗銑余量，由于B面的加工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故應等于B面的毛坯余量，即=2 mm，=（81+2）mm=83 mm。由表1-20確定該粗銑工序的經(jīng)濟加工精度等級為IT13，其公差值為0.54 mm，故=（83±0.27）mm。為驗證確定的工序尺寸公差是否合理，還需對加工余量進行校核。1）余量的校核 在圖1-5-2b所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故 81+0.175-(80-0

19、.3) mm=1.475 mm 81-0.175-(80+0) mm=0.825 mm2）余量的校核在圖1-5-2c所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，故 83+0.27-(81-0.175) mm=2.445 mm 83-0.27-(81+0.175) mm=1.555 mm余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示： mm， mm， mm。1.5.5.2工序3粗擴-精擴-倒角-鉸-ø30 mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定由表2-28可查得，鉸余量Z鉸=0.1 mm；精擴余量Z精擴=0.07 mm；粗擴余量Z粗擴=1.5mm。查表1-20可依次確定各工

20、序尺寸的加工精度等級為，鉸：IT7；精擴：IT10；粗擴：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為，鉸：0.021 mm；精擴：0.084 mm；粗擴：0.21 mm。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，鉸：ø mm；精擴：ømm；粗擴：ø mm,它們的相互關系如圖。 加工方向 0.4 0.1 +0.21 ø ø 0.084 ø +0.0211.5.5.4工序5粗銑撥叉腳兩端面至設計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第1、2兩道工序的加工過程為：1）以左端面A定位，粗銑右端面B，保證工序尺寸2）

21、以右端面定位，粗銑左端面，保證工序尺寸 ABP2P1P0P1Z1P1P2Z2P0 圖1-5-3 圖1-5-4由圖1-5-3所示加工方案，可找出全部工藝尺寸鏈，如圖1-5-4所示。求解各工序尺寸及公差的順序如下：1）查表取Z1=Z2=1.4mm從圖1-5-4a可知，P0=mm； P1= P0 - Z1=23.6 mm P2= P1 Z2=22.2 mm因為P1 P2 都是粗銑加工中保證的所以工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.21 mm故P1=（23.60.105）mm P2=（22.20.105）mm2）為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。余量的校核 23.6+0.1

22、0522.2+0.105=1.61mm 23.6-0.10522.20.105=1.09mm余量Z1的校核 25+1.723.6+0.015=3.205 mm 250.523.60.105=0.795 mm余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。所以P1=mm P2=mm1.5.5.5工序9鉆-粗鉸-精鉸ø8 mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定由表2-28可查得，精鉸余量=0.04 mm；粗鉸余量=0.16 mm；鉆孔余量=7.8 mm。查表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度等級為，精鉸：IT7；粗鉸：IT10；鉆：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工

23、步的公差值分別為，精鉸：0.015 mm；粗鉸：0.058 mm；鉆：0.15 mm。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精鉸：ømm；粗鉸：ø mm；鉆孔：ø mm,它們的相互關系如圖。 加工方向 0.16 0.04 +0.015 ø ø 0.058 ø +0.0151.5.6切削用量、時間定額的計算1.5.6.1切削用量的計算1. 工序1粗銑撥叉頭兩端面 該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于兩個工步是在一臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度和進給量是一樣的，

24、只有背吃刀量不同。（1）背吃刀量的確定 工步1的背吃刀量取為（參見圖1-5-1），等于A面的毛坯余量減去工序1的余量，即=2.5mm-2.5 mm=0 mm；而工步2的背吃刀量取為Z2，則如前所已知Z2=2 mm，故=2.5 mm。（2）進給量的確定 由表5-7，按機床功率為510KW、工件-夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量取為0.08mm/z。（3）銑削速度的計算 由表5-9，按鑲齒銑刀、的條件選取，銑削速度可取為44.9m/min。由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，參照表4-15所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速

25、度。2. 工序2半精銑撥叉頭左端面A（1）背吃刀量的確定 取。（2）進給量的確定 由表5-8，按表面粗糙度Ra2.5um的條件選取，該工序的每轉(zhuǎn)進給量取為0.4mm/r。（3）銑削速度的計算 由表5-9，按鑲齒銑刀、的條件選取，銑削速度取為48.4m/min 。由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，參照表4-15所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度。3. 工序3粗擴精擴倒角、鉸30mm孔（1）粗擴工步1）背吃刀量的確定 取2) 進給量的確定 由表5-23，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量=0.8mm/r。3）切削速度的計算 由表5-24，按工件

26、材料為碳鋼及合金鋼的條件選取，切削速度可取為49m/min。由公式（5-1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度。（2）精擴工步1）背吃刀量的確定 取2) 進給量的確定 由表5-23，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量=0.5mm/r。3）切削速度的計算 由表5-24，切削速度可取為56.5m/min。由公式（5-1）可求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度。（3）鉸工步1）背吃刀量的確定 取2) 進給量的確定 由表5-

27、31，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量=1.2mm/r。3）切削速度的計算 由表5-31，切削速度可取為8m/min。由公式（5-1）可求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速，參照表4-9所列Z550型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度。4. 工序5粗銑撥叉腳兩端面該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于兩個工步是在一臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度、進給量、背吃刀量都是相同的。（1）背吃刀量的確定 =1.4mm（2）進給量的確定 由表5-19，按機床功率為510KW、工件-夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的

28、每齒進給量取為0.09mm/z。（3）銑削速度的計算 由表5-20，按三面刃銑刀的條件選取，銑削速度可取為268m/min。由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，參照表4-18所列臥式X61銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度。5. 工序9鉆、粗鉸、精鉸8mm孔（1）鉆孔工步1）背吃刀量的確定 取2) 進給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量=0.1mm/r。3）切削速度的計算 由表5-22，按工件材料為45的條件選取，切削速度可取為22m/min。由公式（5-1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。

29、再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度。（2）粗鉸工步1）背吃刀量的確定 取2) 進給量的確定 由表5-31，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量=0.4mm/r。3）切削速度的計算 由表5-31，切削速度可取為2m/min。由公式（5-1）可求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度。（3）精鉸工步1）背吃刀量的確定 取2) 進給量的確定 由表5-31，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量=0.3mm/r。3）切削速度的計算 由表5-31，切削速度可取為4m/min。由公式（5-1）可求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速，參照表4-

30、9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度。1.5.6.2時間定額的計算1基本時間的計算（1）工序1粗銑撥叉頭兩端面根據(jù)表5-43中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角）的基本時間計算公式可求出該工序的基本時間。由于該工序包括兩個工步，即兩個工件同時加工（詳見表1-4-1中工序簡圖），故式中；將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間（2）工序2半精銑撥叉頭左端面A同理，根據(jù)表5-43中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角）的基本時間計算公式可求出該工序的基本時間。式中；，取；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間(3)工序3粗擴精擴倒角、鉸30mm

31、孔1）粗擴工步 根據(jù)表5-41，擴孔的基本時間可由公式求得。式中；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間2）精擴工步 根據(jù)表5-42，擴孔的基本時間可由公式求得。式中；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間3）鉸工步 同上，根據(jù)表5-41可由公式求得該工步的基本時間。、由表5-42按、的條件查得；而；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間（4）工序5粗銑撥叉腳兩端面根據(jù)表5-43中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角）的基本時間計算公式可求出該工序的基本時間。由于該工序包括兩個工步，即兩個工件同時加工（詳見表1-4-1中工序簡圖），故式中；將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間（5）工序9鉆、

32、粗鉸、精鉸ø8mm孔1）鉆孔工步 根據(jù)表5-41，鉆孔的基本時間可由公式求得。式中；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間2）粗鉸工步 根據(jù)表5-41，鉸圓柱孔的基本時間可由公式求得。式中、由表5-42按、的條件查得；而；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間3）精鉸工步 同上，根據(jù)表5-41可由公式求得該工步的基本時間。、由表5-42按、的條件查得；而；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間2輔助時間的計算根據(jù)第五章第二節(jié)所述，輔助時間與基本時間之間的關系為，取=0.15，則各工序的輔助時間分別為：工序1的輔助時間：工序2的輔助時間：工序3粗擴工步的輔助時間：精擴工步的輔助時

33、間：鉸工步的輔助時間：工序5的輔助時間：；工序9鉆孔工步的輔助時間：； 粗鉸工步的輔助時間： 精鉸工步的輔助時間：3其他時間的計算除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置作業(yè)地時間、休息與生理需要時間和準備與終結(jié)時間。由于撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準備與終結(jié)時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間是作業(yè)時間的2%7%，休息與生理需要時間是作業(yè)時間的2%4%，均取為3%，則各工序的其他時間可按關系式計算，它們分別為：工序1的其他時間：；工序2的其他時間：；工序3粗擴工步的其他時間： 精擴工步的其他時間： 鉸孔工步的其他時間：工序5的其他時間：；工序9鉆孔工步的其他時間：；粗鉸工步的其他時間：；精鉸工步的其他時間：；4單件時間的計算各工序的單件時間分別為：工序1