1、目 錄1.范圍22.引用標準23.總則24.材料35.制造36.無損檢測47.焊后熱處理4附錄6附表1 容器外形尺寸允許偏差6附圖1 臥式容器外形尺寸7附圖2 立式容器外形尺寸81. 范圍1.1. 本標準規定的一般鉻鉬鋼制壓力容器在材料、制造、檢驗等方面的通用要求。1.2. 本標準適用于按GB150-1998和TSG R0004-2009設計的鉻鉬鋼壓力容器的制造和驗收。1.3. 本標準不適用于低溫壓力容器和按JB4732鋼制壓力容器分析設計標準設計的容器的制造和驗收。2. 引用標準下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂

2、，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。TSG R0004-2009 固定式固定式壓力容器安全技術監察規程GB150-1998鋼制壓力容器GB/T985.1氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB/T985.2埋弧焊的推薦坡口GB/T1184形狀和位置公差未注公差值GB/T1804一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB713鍋爐和壓力容器用鋼GB8923涂裝前鋼板表面銹蝕等級和除銹等級JB/T47004707壓力容器法蘭JB4721外頭蓋側法蘭NB/T47014承壓設備焊接工藝評定NB/T47015壓力容器焊接規程JB/T4710鋼制塔式容器NB/T47008承壓

3、設備用碳素鋼和合金鋼鍛件JB/T4730.14730.6承壓設備無損檢測HG/T2059220635鋼制管法蘭、墊片、緊固件SH/T3022石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規范3. 總則3.1. 鉻鉬鋼壓力容器應按TSG R0004-2009、GB150、設計文件以及本標準的規定制造和驗收。3.2. 鉻鉬鋼壓力容器的制造和驗收除執行本標準外，尚應符合設計文件、TSG R0004-2009、GB150的規定。其優先順序為設計文件、本標準、TSG R0004-2009、GB150。3.3. 容器制造過程中對設計文件和本標準的任何修改均應取得原設計單位的書面同意。4. 材料4.1. 壓力容器用材料應

4、符合GB150的要求。4.2. 除設計文件另有規定外，公稱厚度小于或等于300mm的鍛件級別應符合NB/T47008的級，公稱厚度大于300mm的鍛件級別應符合NB/T47008的級。4.3. 設計溫度大于350的容器用鋼板和鍛件，容器制造廠應按同爐批號進行設計溫度下的高溫拉伸試驗，其t0.2應達到GB150-1998附錄F的規定。14Cr1MoR鍛件應符合NB/T47008的規定。4.4. 殼體、封頭用鋼板應接JB4730進行100%超聲檢測，其合格級別應為II級，鍛件應按JB4730進行超聲檢測，其單個缺陷的等級為級，密集區缺陷及底波降低量的等級均為II級。4.5. 同種鋼材以及異種鋼材之

5、間的焊接材料應按NB/T47015選用。4.6. 焊接材料均應有合格的化學分析質量證明書，并確認無誤。4.7. 非受壓元件材料應符合其相應材料標準的要求。5. 制造5.1. 鉻鉬鋼壓力容器應按TSG R0004-2009、GB150、設計文件以及本標準的規定制造和驗收。5.2. 所有受壓件的焊接應采用電弧焊。5.3. 焊接端表面在施焊前應進行機械加工，對于火焰切割制品的焊接坡口表面，其熱影響區還應用機械工方法切除。5.4. 施焊前，母材的預熱溫度應根據焊接工藝評定確定。推薦預熱溫度為不低于150(適用于15CrMoR)或200（適用于14Cr1MoR）。預熱范圍為坡口兩邊均不小于150mm，且

6、不小于3倍壁厚，并且均勻預熱。5.5. 受壓焊接接頭應按GB985.1和GB985.2中雙面焊的全焊透結構形式，因位置限制無法進行雙面焊時，應采用氬弧焊打底的單面焊全焊透結構。5.6. 附件與鉻鉬鋼的焊接應采用全熔透結構。5.7. 禁止在容器的非焊接部分引弧，因電弧擦傷而產生的弧坑和焊疤必細打磨平滑。割除卡具，拉筋板等臨時附件后遺留的焊疤必需打磨光滑，不得存在裂紋.5.8. 除注明者外，所有搭接焊縫和角焊縫的焊腳高度均應等于較薄件厚度，并應為連續焊。5.9. 容器焊接接頭的表面質量要求如下：5.9.1. 形狀、尺寸以及外觀應符合技術標準和設計圖樣的規定；5.9.2. 焊縫表面不得有咬邊、裂紋、

7、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺必須清除；5.9.3. 焊縫與母材應圓滑過渡；5.9.4. 角焊縫的焊腳高度，應符合技術標準和設計文件要求，外形應平緩過渡；5.10. 當焊縫采用埋弧自動焊，需通過焊劑向焊縫摻入合金元素時，則該焊劑不得反復使用。5.11. 除注明者外，設備各零部件切邊表面粗糙度為Ra50；各種板材、鋼管、型鋼等表面狀態按相應的標準要求。5.12. 焊接接頭返修應符合下列規定：5.13. 當發現焊接接頭存在不允許的缺陷時，應返修于以清除。焊接接頭同一部位的返修次數不宜超過兩次，并且將返修情況記入質量證明書中。5.14. 焊接接

8、頭返修應在熱處理前進行，否則應重新進行熱處理。5.15. 焊接接頭的力學性能應按主體材料的力學性能進行考核。其中鋼板的彎曲試驗且按JB4708中對鉻鉬鋼的規定進行.5.16. 焊縫應在相隔適當距離處進行鉻、鉬元素的光譜檢查，每條焊縫不少于兩處，以確認該焊縫的焊接材料。5.17. 容器及塔器的外形尺寸偏差應符合GB150、JB/T4710及附圖1、附圖2和附表1的規定。5.18. 未注尺寸公差值的機械加工表面和非機械加工表面線性尺寸的極限偏差，分別按GB/T1804中m級和c級的規定；其角度的極限偏差，分別按GB/T1804中m級和c級的規定。未注形狀和位置公差值的機械加工表面和非機械加工表面的

9、形位極限偏差，分別按GB/T1184中K級和L級的規定；其中圓度、直線度按GB150和JB/T4710的規定。5.19. 金屬環形墊（八角形或橢圓形）密封面硬度應比環連接密封面的硬度值低HB30。5.20. 非標準容器法蘭的制造應符合JB/T4700的要求，非標準管法蘭應符合HG/T2059220635的要求。5.21. 非標準容器法蘭用螺柱的制造應符合JB/T4707的要求；其余非標準緊固件應符合相應標準緊固件A級品或B級品的要求。5.22. 保溫支持圈間距約為3000mm，應避開環焊縫、開口和其他固定件，如避不開時可將支持圈斷開。6. 無損檢測6.1. 無損檢測應在焊接完成24小時后進行。

10、6.2. 壓力容器A、B類接頭應按JB/T4730進行100%無損檢測，射線檢測級為合格，超聲檢測級合格。6.3. 容器最終熱處理后應對A、B類焊縫進行100%超聲檢測。6.4. 所有開口接管、補強圈與殼體間的角焊縫以及裙座與殼體間連接的角焊縫均應進行磁粉或滲透檢測，公稱直徑大于等于250mm的開口尚應進行100%的超聲檢測。6.5. 磁粉及滲透檢測應按JB4730的規定進行，其線性及圓形顯示均按I級驗收。7. 焊后熱處理7.1. 容器焊后應立即進行消氫處理，設備制造完畢后，應按GB150和NB/T47015進行焊后整體熱處理。7.2. 進行焊后熱處理時，對法蘭密封面應采取保護措施以防止法蘭密

11、封面氧化和變形。7.3. 熱處理后應進行布氏硬度試驗，試驗部位為：每條縱縫、環縫和接管角焊縫各一處，每處包括焊縫一點，熱影響區和母材每側各一點，共5點。布氏硬度應小于等于HB220。7.4. 所有直接與受壓部件相焊的附件的焊接，均應在設備熱處理前進行。熱處理后不得直接在受壓部件上施焊。8. 銘牌、驗收、外防腐、包裝及運輸8.1. 設計文件注明類別的壓力容器應按TSG R0004-2009的規定設置壓力容器注冊銘牌和產品銘牌支架，支架高為50mm，有保溫時支架高度等于保溫厚度加20mm，支架的長、寬應由制造廠根據TSG R0004-2009要求確定。8.2. 容器出廠應有產品合格證、容器說明書及

12、產品質量證明書。產品合格證的格式按TSG R0004-2009的規定。凡質量不符合本標準的地方，必須進行返修，達到要求后方予驗收。返修記錄一并放入竣工驗收文件中。8.3. 設備及其附屬鋼結構表面應涂漆。設備的底漆、中間漆、面漆應根據設計文件的規定配套使用。設備外防腐工程應按SH3022及涂料制造廠的規定進行施工和驗收。8.4. 所有可拆卸的內件及其備件，均應在制造廠進行試組裝。在試裝配后應單獨包裝。所有加工表面應涂上粘稠性防水油脂或其他經確認的防蝕劑。所有開口應用防水材料遮蓋密封。8.5. 設備的包裝運輸應符合JB4711的規定。設備如因運輸條件限制，允許分段交貨，分段位置應避開不同厚度交界處

13、、異種鋼交界處和封頭與裙座交界處。制造廠應對分段運輸容器進行預組裝，在分段處劃好拼裝線，打上定位孔，加工好焊縫坡口。分段處距焊口100mm內應涂可焊性防銹涂料。附錄附表1 容器外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差1殼體圓度按GB150中10.2.4.10條規定2直線度殼體長度30m殼體長度的1殼體長度30m符合JB/T4710表7-13上下兩封頭外側之間的距離±1.5mm/m，最大±50mm4彎曲度任意5000mm長圓筒段偏差不大于6mm，最大20mm。5接管法蘭至容器外壁的距離±5mm6接管或人孔的標高接管±6mm人孔±12mm7液面計對應接口間

14、的距離±3mm8接管中心線距塔盤面的距離±3mm9液面計對應接口周向偏差1mm10液面計法蘭面的傾斜度±0.3°11液面計兩接管長度差5mm12開口方位偏差（以設備外壁為準）接管±6mm人孔±10mm13開口中心線到頂封頭中心線的距離±6mm14接管法蘭傾斜度±0.5°15裙座高度（從切線到底座板）1000mm裙座長，偏差不得大于2.5mm，且最大值為6mm16基礎底板水平偏差DN1200mm3mm1200-2100mm5mm2100-4000mm6mm4000-6000mm7mm6000-8000mm8mm8000-10000mm10mm10000mm15mm17支耳標高±6mm18支耳方位±6mm19鞍座高度±3mm20臥式容器鞍座螺栓孔中心線距切線的距離±3mm21兩支座螺栓孔中心線之間的距離4600mm±3mm460010000mm±5mm10000mm±6mm22支座底板傾斜偏差