1、 鞍鋼新鋼鐵化工總廠新1#、2#焦爐工程 施工組織設計 中 國 第 三 冶 金 建 設 公 司 二二年六月二十四日目 錄1 工程概況2 施工部署3 施工總體方案4 主要項目施工方法41 焦爐區域土建工程施工方案42 焦爐爐體砌筑工程施工方案43 焦爐設備及工藝管道安裝工程施工方案44 煙囪工程施工方案45 煤塔工程施工方案46 熄焦塔工程施工方案47 附屬土建工程施工方案5 施工質量保證措施6 安全保證措施及文明施工措施7 工期保證措施8 降低成本措施附圖 1. 施工平面布置圖 2. 焦爐大棚基礎剖面圖3. 施工網絡計劃圖4焦爐砌筑日進度計劃 1.工程概況1.1 工程簡介 本工程是鞍鋼新鋼鐵公

2、司化工總廠新1#、2#焦爐易地大修工程。建設地點位于鞍鋼化工總廠東側，主要工程內容是新建兩座JN60-6GD型55孔焦爐及其配套的部分土建和安裝工程。焦爐本體是本工程重點，在組織各專業施工的綜合網絡計劃中為關鍵線路，具備烘爐條件的絕對工期為280天。三冶公司充分注意到該工程的重要性，必將遣精兵、派良將，運用多年積累起來的焦化建設豐富經驗和最新科技成果，高速優質地完成本工程的施工。 1.2 工程特點本工程工期緊張，施工區域集中，施工場地狹小，工序連續性強，立體交叉作業，主要工程專業性較強，各主要工程項目型式如下：（1） 焦爐 焦爐基礎由底板、柱、兩端抵抗墻和頂板組成，為現澆鋼筋砼結構，抵抗墻亦為

3、搗制框架，后裝預制墻板，煙道為現澆耐熱鋼筋砼結構，內襯耐火磚；推焦車軌道基礎、熄焦車軌道基礎砼為帶形基礎。 間端臺結構為鋼筋砼框架，內有二層平臺；間臺由二層平臺組成。焦爐爐體由34011.1t耐火材料構成,爐型為JN60-6GD型，其炭化室長×寬×高為15980×450×6000mm。（2） 煤塔煤塔結構為鋼筋混凝土結構，高55.5m，建筑面積1586m2。（3） 煙囪共兩座，為鋼筋砼結構，內襯普通粘土磚并設隔熱層，煙囪高度120m，兩座煙囪分別布置在兩座焦爐的爐端臺一側，總工程量4682m3。 （4）焦爐兩側操作臺工程 為現澆鋼筋砼結構，砼工程量347

4、m3，鋼材制作量308t。 （5）熄焦塔 建筑面積120m2，工程量3260m3，內襯缸磚270t。 （6）熄焦泵房及粉焦抓斗沉淀池 為現澆和預制砼混合結構，建筑面積81m2，其中現澆砼388m3，預制砼104.7m3。 （7）煙道排水泵房及高壓氨水泵房 均為鋼筋砼結構，工程量分別為56.7m3和229m3。1.3 工程條件1.3.1 周圍環境新1#、2#焦爐位于同一軸線上，中間為煤塔和兩座爐端、間臺，兩座煙囪分別位于兩爐端臺外側，與焦爐處于同一軸線上，煙囪中心距焦爐邊炭化室中心線57m，沒有總煙道，分煙道分別從機焦兩側與煙囪相通。1.3.2現場條件 目前，工程前期的拆遷和場地平整工作已完成，

5、道路暢通；施工用水、電應由建設單位接至施工建筑物50米半徑內，高峰期應滿足用水量15L/s，高峰施工用電容量2000kVA的要求。1.4 工期、質量目標 本工程工期目標是：焦爐施工計劃開工日期2002年7月6日，竣工日期2003年10月21日；日歷工期473天，絕對工期338天。 本工程質量目標是：單位工程合格率100%，單位工程優良率85%以上，建設項目創中冶集團優質工程。2. 施工部署2.1 指導思想全心全意為鞍鋼服務,高標準、嚴要求，精心組織科學安排，抓住階段重點，與設計單位、建設單位密切配合，共創施工條件，為鞍鋼技術改造做出貢獻。2.2 施工原則 “貫徹百年大計、質量第一”的原則。以工

6、序質量控制為核心，確保一次成優，嚴格執行工序交接制度，發揮三冶公司整體作戰能力強的優勢，確保整個工程施工質量始終處于受控狀態。 貫徹先主體、后附屬，先地下、后地上，相鄰工程“先深后淺”的原則。抓住關鍵工序，做好資源平衡，平面流水作業，個別部位組織快速搶建施工。盡可能把受冬雨期施工影響較大的工序適當安排，減少消耗，降低成本。 完善措施，精心組織，確保安全文明施工。 充分注意改擴建工程的特點，加強內、外部條件協調，優質、快速地完成建設項目。2.3 施工安排 為便于組織施工，施工現場劃分為五個區域，即焦爐本體區、煙囪工程區、煤塔工程區、熄焦塔工程區、附屬土建工程區，各項工程施工日期見網絡計劃。2.4

7、 施工平面圖及主要臨設布置 見施工平面布置圖。2.5 施工組織機構項 目 經 理項目副經理兼總工程師項 目 副 經 理工程技術部管理部技術管理質量管理工程進度安全保衛專業協調材料供應合同預結算資金使用成本控制3. 施工總體方案3.1 基坑挖土采用液壓反鏟挖掘機進行，自卸汽車倒運土方。3.2 鋼筋工程：設鋼筋廠加工鋼筋，現場綁扎組立。鋼筋接頭盡可能采用對焊工藝，豎向鋼筋接頭采用電渣壓力焊。3.3 砼供應：采用自動化砼攪拌站（見圖1），集中生產供應流態砼，煙囪筒體施工時可設小型砼攪拌站。3.4 焦爐中心線用設在焦爐四周的角鋼線架控制（基礎框架柱施工時預埋鐵件），考慮溫度影響，角鋼線架每隔10-20

8、m留豁口，線架保留至安裝焦爐門框時。施工期間要注意保護，經常復測。3.5 分煙道砼結構與內襯砌體及煙道彎管安裝施工交叉進行，彎管安裝時，用汽車吊配合，設固定用鋼架，煙道施工順序為先施工底板和豎壁，再砌筑內襯，與煙囪基礎相連接的一段分煙道宜待煙囪完工后再施工，焦爐大棚基礎砼與煙道砼同時施工。3.6 焦爐底板按三冶公司大體積砼設備基礎裂縫控制工法（QG/Y03-11-91）施工。3.7 頂板砼施工采用鋼、木模板，澆灌時采用砼布料桿。3.8 抵抗墻框架采用負公差支模。一次支模到頂，采用定型組合鋼模板，扣件管架固定，控制模板系統整體穩定,柱頂四周用8鋼筋，花蘭螺栓纜固。3.9 煤塔施工時，采用附著式三

9、角架翻模法施工方案，垂直運輸采用起重布料二用機和HBT60砼輸送泵，或者根據現場條件，采用內外腳手架倒模施工，垂直運輸采用液壓自提附著式塔吊。3.10 煤塔漏斗安裝在主體結構及煤倉裝飾工程結束后進行,煤塔內大型設備在圍護結構施工前吊入。3.11 煙囪施工采用滑框倒模的施工工藝，執行三冶公司工法QG/Y03-13-92。3.12 焦爐工作棚采用我公司特制的大容積焦爐專用鋼結構工作大棚,大棚安裝時采用50t輪胎式起重機吊裝。3.13 焦爐磨磚采用我公司發明專利M2L200-型半自動連續磨磚機。焦爐耐火磚在磚庫內裝入集裝箱由汽車運至大棚內，焦爐砌筑泥漿在機械化泥漿攪拌站內拌制，由電葫蘆吊吊至汽車上運

10、入大棚內，大棚內的磚及泥漿運輸采用大棚上的橋式吊車。3.14 爐體砌體采取先砌筑后立爐柱的施工方案，每座爐分20個作業小組，每組6人，每組承擔三道燃燒室墻及相應區域的砌筑；白天砌筑，夜間上磚；內腳手架采用我公司自制大容積焦爐施工定型腳手架，外腳手架采用建筑用鋼管腳手架。3.15 護爐鐵件安裝，按我公司安裝工法要求制造一套專用工具，并在機、焦側各鋪設一條平板車軌道，鐵件運至現場后用汽車吊吊在平板車上，再將平板車牽引至大棚內任意安裝位置。3.16 集氣管用大棚內吊車分段吊至爐頂托架上組對焊接，爐頂高部管道待大棚拆除后用50t液壓汽車吊安裝。3.17 沉降觀測按設計要求和三冶公司關于變形測量管理工作

11、的規定執行。4、 主要項目施工方法4.1 焦爐區域土建工程施工方案4.1.1 土方工程 土方工程施工前，應會同有關單位對地下管線、電纜等進行會簽。如在施工區域內，應在施工前妥善處理，施工影響原有建筑物的需保護。 土方開挖采用2臺1.6m3液壓反鏟，人工配合清底。挖土時根據挖土深度和土質情況進行放坡，煤塔基礎土方開挖同時進行。 土方挖至設計標高后，應會同設計單位、建設單位及工程監理驗槽，合格后方可繼續施工。 地下結構施工完進行土方回填時應兩側同時進行，以防兩側受力不均使砼結構受到破壞或位移。回填時，每層鋪土層厚度為200-300mm,采用機械夯實。4.1.2 焦爐底板施工 焦爐底板采用組合式鋼模

12、板現澆施工，抵抗墻、柱子的鋼筋，應全部準確錨固于基礎之內，由于抵抗墻柱子鋼筋較高，自身無穩定，需搭設雙排腳手架，鋼筋固定于架子上。 施工時嚴格按塊體基礎大體積砼施工技術規程和我公司施工工法進行，地下室地板為預制板上鋪30mm厚細石砼面層，擱置在底板上的紅磚堆上。4.1.3 焦爐頂板施工 平臺板采用鋼木混合模板，用杉木桿做支撐立桿，平臺板縱、橫間距500mm設置一根，梁底部500mm設置一根，杉木桿最小直徑不應小于80mm。水平桿上下、縱橫間距為1.2米，并設斜支撐。與砼接觸的板面應刨平、刨光，接縫處應嚴密。同時支撐系統立桿與清掃管位置錯開。 柱子模板的四周用鋼筋拉條固定，保證其位置的準確，為保

13、證柱子模板的穩定性，將腳手架與柱子模板用平桿雙向聯系成整體。 頂板砼澆灌時采用砼布料桿，澆筑順序由一側向另一側推進。搗制砼時，應注意平臺板上的預埋管件位置的正確，避免在平臺板一處集中下料。 為保證焦爐頂板砼的質量，在模板的表面鋪一層油氈紙或塑料布。 邊梁的棱角成一直線，操作時應掛線施工，預埋件、預埋螺栓要用固定架拉結牢固，保證其位置的準確。固定架可用鋼筋，型鋼制作。 澆灌砼時將清掃管用塑料布類軟物包扎嚴密，施工時標高抬高10mm安裝。 頂板砼施工完后抹找平層，不準有正公差，負公差不允許超過-5mm，焦爐頂板的找平層鋪設前，應給出定位標高，預先用木板隔成寬度小于3m的條形區域，并以木板作為厚度標

14、準，先刷水灰比為0.40.5的水泥漿,隨刷隨鋪水泥砂漿,隨鋪隨拍實,用刮尺找平,用木抹抹平,鐵抹壓光,抹平工作應在初凝前完成,壓光工作應在終凝前完成。4.1.4 抵抗墻施工抵抗墻采用現澆砼框架結構，每側抵抗墻由四根柱和墻板組成。技術要求：抵抗墻靠焦爐板面必須垂直平整。平直度、垂直度允許偏差均為5mm，而且不允許朝焦爐方向有正公差。砼一次澆筑完畢。抵抗墻柱子支設采用鋼模板，沿柱子高度方向每700mm高度設置兩道對拉螺栓，柱子、板外模的橫楞采用48*3.5鋼管，立楞采用型鋼。支模的順序應先支設靠焦爐一側模板，然后綁扎板、柱、梁的鋼筋，最后支設外側模板，抵抗墻與焦爐頂板及柱子間的50mm厚縫隙用=2

15、5mm、雙層木板支設。考慮到焦爐頂板已施工完，可利用此頂板做操作平臺支設抵抗墻，墻體外側模板支設時，可搭設臨時腳手架（見圖2）。柱子沿高度方向每1.5m高留置一個澆筑孔。墻體內的對拉螺栓間距為500mm一道。為保證墻體朝焦爐一側不出現正公差，我們采取將靠爐體一側的墻、柱截面盡寸縮小5mm和施工時用經緯儀控制的措施。 砼澆筑時，在墻頂部搭設澆灌架，用串桶下灰，可采用小直徑的插入式震搗器震搗砼，墻體外砼可由柱子澆灌孔和墻梁處，將砼送到震搗部位，砼澆筑層厚度300mm500mm。4.1.5 分煙道施工 分煙道分兩次施工，第一次施工砼底板、側墻，在側墻與拱頂交接處埋設鋼板止水帶，第二次施工拱頂部分。

16、煙道的墻體采用組合式鋼模板施工，對拉螺栓縱、橫方向600設置一道,對拉螺栓中間加焊止水板，拱頂的支設采用木制拱胎。 分煙道木制拱胎間距800mm設一排。 煙道砼豎壁采用負公差支模，為保證煙道內模板不脹模，內側模板支撐可互相對頂，內模底部可加焊鋼鐵腿支設模板，鐵腳中間加焊止水板。 分煙道側壁砼施工完后進行煙道內襯的砌筑，安裝煙道彎管，砌好拱頂后再澆筑拱頂砼（見圖3）。4.1.6 端間臺及機、焦側操作臺工程4.1.6.1 模板工程： 框架支承體系采用四管柱結合桁架，60*90木方，也可采用園木結合木方支承系統，以上兩種方案可根據現場材料使用情況選定。模板系統均采用組合鋼模板，特殊部位可采用木板，以

17、方便施工，靠爐端抵抗墻一側端臺邊梁分別坐在抵抗墻牛腿上，由長450mm,直經分別為100、140輥軸支承，形成輥動支座，該支座處梁底模板均采用20mm厚鋼板，完工后均不拆除，兼作埋設件用。梁、柱模板固定采用 12對拉螺栓，外掛48*3.5鋼管做橫立楞，或采用60*90木方，為控制框架柱模板安裝垂直度，柱頂四周用8鋼筋，花蘭螺栓纜固。框架柱抗震拉筋安裝，采用先按500預埋鐵件的方法，可加快工程進度，方便模板施工，待磚石砌體砌到該高度時，將拉結筋焊在予埋鐵件上，與砌體拉結。4.1.6.2 鋼筋工程： 該工程所使用的鋼筋直徑、級別、下料尺寸必須符合設計要求，并附有材質證明及復驗報告，經審該后方可施工

18、。 為保證基礎、梁、板、柱保護層厚度可采用1：1.52水泥砂漿墊塊控制。 由于端臺框架工程采用分層澆筑，下柱外伸鋼筋除滿足上柱錨固長度及搭接長度外，須注意上、下柱鋼筋連接位置的準確性，為控制下柱外伸鋼筋位移，除注意在澆搗過程中不能碰撞鋼筋外，應在鋼筋外伸部位加二道箍筋。4.1.6.3 砼工程： 砼澆筑選用布料桿，對于落差較大部位，可用串筒，自由落差高度控制在2米以內。 框架砼澆筑，應先澆柱子，柱模中部開口先澆下一半，待震搗后封堵模板，再澆筑上一半，至梁底標高后停歇11.5小時，使已澆筑砼獲得初步沉實，再澆筑梁板，澆筑梁、柱接頭等鋼筋密集處，應特別注意砼的密實性，從節點中部逐步向外澆搗以確保質量

19、。4.1.6.4 機、焦側操作臺砼基礎達到規定強度后安裝鋼柱，以復側合格的焦爐縱、橫中心線為基礎，測定平臺支柱中心線。吊裝機械盡量采用焦爐大棚內吊車，若條件不允許則采用QY8（8t）汽車式起重機站在焦爐兩側順次安裝，起重臂工作半徑根據現場實際情況選用。安裝支柱，重點控制垂直度和標高，支柱垂直度公差為1，標高偏差控制在0-5mm之間。4.1.6.5 推焦機軌道基礎和熄焦車軌道基礎，采用鋼、木混合模板，回填之前涂涮瀝青防水層，同時處理好推焦車軌道基礎、熄焦車軌道基礎與煙道和大棚基礎之間的關系。4.1.7 焦爐區域土建工程主要施工機具及勞動力計劃。4.1.7.1 主要施工機具計劃。 序號 設備機具名

20、稱規格型號單位數量 1液壓式反鏟挖掘機1.6m、 臺2 2自卸汽車15t 臺4 3推土機100kw 臺1 4輪胎式汽車吊16t 臺2 5混凝土攪拌機JSY-500A 臺4 6插入式振搗器ZX50 臺24 7插入式振搗器ZX25 臺4 8經緯、水準儀J2,S3,T2,N2 臺各2臺 9水泵DN100 臺12臺 10鋼筋成型機GW40 臺2 11鋼筋剪斷機GQ40 臺2 12鋼筋調直機GT4/14 臺2 13鋼筋電渣壓力焊機MN-36 臺2 14鋼筋閃光對焊機UN-75 臺1 15交流電焊機BX-500 臺4 16直流電焊機AX-500 臺 1 17木工圓盤電鋸MJ104 臺2 18電刨 臺1 1

21、9壓刨 臺1 20砂漿攪拌機UJ100 臺2 21剪板機20×2000mm 臺1 22磨光機 臺2 23鏈式起重機1-5t 臺12臺 24無齒鋸 臺2臺 25汽車8t 臺10臺 26水準儀、經緯儀S3、T3臺各2 4.1.7.2 焦爐區土建工程勞動力計劃 時間 工種2002年7月 2002年8 月2002年9月 2002年10月 木工60606030 鋼筋工40404020 水泥工20202010 起重工20202010 運 轉1212128氣電焊工30303010 電 工8888測量放線16161616 瓦 工44616 玻璃工0022 司 機40402010 力 工6060604

22、0 合 計3103102941804.2 焦爐爐體砌筑工程施工方案本專業主要施工內容為2×55孔JN60-6GD型焦爐本體冷、熱態砌筑，分煙道及上升管、橋管、爐門等砌筑工程。4.2.1 施工條件 焦爐用各種耐火磚及耐火泥到貨量達80%以上，其中斜道及以下部位耐火磚應全部到齊。 選磨磚工作基本結束，預砌筑完成并做出結論，耐火泥漿檢化驗完成，使用性能符合砌筑要求。 上道工序經技術鑒定，驗收完，焦爐基礎頂面標高控制在0-5mm之內，煙道結構寬及凈高尺寸偏差控制在010mm之內。 焦爐工作大棚及各種臨設搭設完畢，具備使用條件。4.2.2 臨設布置 硅磚庫房面積需要10000m2，要求庫內地平

23、平整，具備照明、防雨、排水、庫內行駛機動車等條件。 焦爐大棚采用我公司特制的大容積焦爐，專用鋼結構工作大棚，大棚安裝時需要1000 m2的拼裝堆放場地。 磚加工廠靠近磚庫需要100 m2，木工制作場地200 m2，火泥庫1600 m2，附近需有動力電源接點及水源接點，具備防雨、防濕、防風條件。 粘土磚露天堆放場地5000 m2左右，至焦爐的道路能滿足汽車上磚要求，且有防雨排水設施。4.2.3 施工方案4.2.3.1 上磚方法 耐火磚按日砌筑進度和砌筑小組作業計劃在磚庫內裝入集裝箱，由叉車裝入汽車運至焦爐大棚內，再利用大棚內設置的橋式吊車將磚集裝箱吊至指定地點。4.2.3.2 爐體砌筑 采取先砌

24、筑后立爐柱的施工方案，每座爐分20個作業小組，每組6人，每小組承擔3道燃燒室墻及相應區域的砌筑，循環作業，全爐相鄰墻高差控制在1m以內，冷態砌筑工期90天。本方案優點是工期先進，技術合理，經濟適用。 白天進行爐體砌筑，同時在磚庫內按日砌筑進度計劃和小組分工，將耐火磚裝入集裝箱作上磚準備，夜間采用機械化集中上磚。 砌筑用內腳手架采用我公司自制的大容積焦爐施工定型腳手架，外腳手架采用建筑用鋼管腳手架。 采用我公司大容積焦爐施工工法，確保焦爐質量。4.2.4 技術保證措施4.2.4.1 筑爐工程耐火磚的入庫、檢選、加工及焦爐預砌筑。 把住進貨關,在耐火磚生產期間就派我筑爐專業人員駐廠,對生產過程和產

25、品質量進行監控,及時預報和處理磚的質量問題。 磚入庫后,對所有磚號進行外觀和尺寸抽查,掌握磚的質量情況和尺寸偏差分布情況。對蓄熱室和燃燒室重點磚號、抽查和預砌中發現問題的磚號進行逐塊檢選、分類，必要時進行搭配和加工處理。為保證磚加工的精度和效率，滿足砌筑質量和工期要求，采用我公司的發明專利M2L200-I型半自動連續磨磚機和萬能切磚機。施工前完成預砌筑工作，預砌筑操作在經過測量的平整的場地上進行，各項質量特性值控制按正式砌筑要求執行，并仔細測查、記錄。 預砌筑邀請設計單位代表、建設單位代表參加，發現問題共同確定解決方案。4.2.4.2 爐體幾何尺寸控制給出爐縱向中心線、邊炭化室中心線，并做正交

26、角復查以爐縱向中心線為準線給出爐頭正面800線，并引到抵抗墻上，用以控制爐頭脫離正面線偏差。以邊炭化室中心線為基準在機焦兩側設置的平列標板上分刻出各炭化室中心，用以控制各墻中心距、墻寬、洞寬。平列標板在蓄熱室底、炭化室底及爐頂各設一層。在機焦兩側爐頭設兩段直立磚層桿，用以控制磚層及各部位標高。蓄熱室、燃燒室部位每天砌筑完在墻側面的機中、爐中、焦中處給出最上層磚面下返30mm的標高點，下部架砌筑時用小磚層桿控制該處標高；斜道和爐頂表面等關鍵層砌筑時測量人員現場配合施工控制標高。在蓄熱室墻頂側面給出全部斜道口控制線，在斜道第八層表面給出燃燒室底盤線并嚴格復查；在燃燒室頂墻側面給出裝煤口、上升管口位

27、置控制線。斜道口、爐頂看火眼間距用專用大尺桿控制，并在墻面打出6-8條縱向控制線。爐頂標高和看火眼1300mm中心距用設在第一層看火眼和爐第64層頂面的水平標板控制。每名操作者配備水平尺、線墜、靠尺、卷尺、塞尺等檢測工具，隨時對各質量特性值進行控制。定期進行爐體沉降觀測。4.2.4.3頂板紅磚及蓄熱室砌筑砌筑紅磚前,焦爐頂板表面應清掃干凈,灑水潤濕,在清掃管上給出頂板磚面標高控制點,在爐頭和頂板表面給出砌磚控制線,加工磚用切磚機事先切好。頂板鋪磚時做到灰漿飽滿，用長靠尺控制平整度，測量人員及時配合，將此部位頂面標高控制在0-5mm。采用河砂滑動層,砂粒徑不大于2mm,鋪設要均勻,油氈裁剪整齊并

28、注意保持砌體不位移，若采用鋼板滑動層，兩面均勻涂抹黃油，接縫處粘貼紙。砌蓄熱室第一層磚時，先干排驗縫，并嚴格控制墻寬和第一層中心磚的位置。小煙道襯磚砌筑時在墻側面給出控制線控制標高及襯磚磚縫位置。灰縫隨砌隨勾，嚴防泥漿掉入脹縫內。篦子磚砌筑前按磚號排好，檢查無誤后，按控制線砌筑，爐頭最后一塊篦子磚不準超出控制線，篦子磚上表面磚臺平整度控制在3mm內，小煙道洞口角臺，篦子磚表面采取措施保護防止砸壞。砌筑時隨時檢查相鄰墻標高差、垂直度、平整度，隨砌隨勾縫。蓄熱室砌完后，墻面進行二次勾縫，完全依據三冶公司焦爐砌筑工法實施控制措施。4.2.4.4 斜道砌筑斜道第13層擠出的灰漿必須當天清理,隨砌隨勾縫

29、,必須確保此處相鄰墻標高差在2mm之內。第3層以上斜道砌筑前,給出每道主墻墻邊線,以確保脹縫尺寸.斜道脹縫滑動層必須仔細處理,確認縫內無雜物后方可繼續施工。斜道17層在滿足設計灰縫前提下,標高控制在0-3mm范圍,給炭化室底砌筑創造良好條件。只能采用插磚方法砌筑時,必須采取措施保證磚縫灰漿飽滿并及時勾縫。斜道口處精細施工，保證磚縫灰漿飽滿，上下層無錯臺、最小斷面尺寸誤差在±1mm之內。在機焦兩側爐頭給出斜道第4層表面下返30mm標高，以此控制保護板座磚標高，斜道口控制工藝完全依據三冶公司焦爐砌筑工法操作。斜道部位砌完后對炭化室底進行一次全爐總驗收，不達到高標準（我公司內控標準）堅決返

30、工，不存在逆向錯臺。4.2.4.5 燃燒室砌筑砌筑前必須對燃燒室底的放線情況做詳細檢查，燃燒室第一層磚必須經干排驗縫后方可砌筑。立火道放保護板前,必須將所有斜道口及立火道下循環孔清理干凈,撒上鋸木屑,保護板采用可移動式保護板,隨砌筑進度而提升。燃燒室砌筑過程中，立火道磚縫必須35層勾一次，炭化室墻面縫當班必須勾好，要求勾平縫。隱蔽縫砌一層勾一層。正確砌筑爐頭，水平縫控制在±1mm以內，確保均勻膨脹，保證灌漿孔道暢通。每隔幾層用麻皮與內墻連接，每天砌筑結束放置保護板，對爐頭及墻面加以保護。封頂所形成的看火孔中心距應嚴格控制，必要時對磚的寬度進行加工處理。差別號磚全部按長度尺寸選分，并做

31、出明顯標記，做出特殊使用措施，干排對號后再砌筑。砌筑燃燒室墻時勤量勤測，特別應加強每天新舊砌體相接處的質量控制。禁止炭化室墻面出現逆向錯臺，注意掌握燃燒室隔墻換號磚，操作工藝達到設計要求。磚集裝箱下墊木板保護墻面，搭拆腳手架避免碰撞墻面。4.2.4.6 爐頂砌筑 炭化室過頂磚砌筑前后及爐頂砌完后嚴格檢查,有裂紋的磚堅決換掉。爐頂看火眼墻中心距必須準確,墻寬控制以負偏差為好,以保證各孔口兩側脹縫寬度。填頂磚要逐塊砌筑,灰漿飽滿。 各孔口按控制線砌筑，保證內壁光滑、無錯臺。各孔口、橫拉條溝形成時全爐給出縱橫中心線和邊線，拉條槽與各孔口的最后一層同時砌入，但要保證其下部砌體灰漿飽滿。第64層形成爐頂

32、坡面，此層磚為差別號，施工前對各號磚仔細測查，必要時選分，重新編號或加工。4.2.4.7 清掃，裝格子磚、砌封墻及下調節磚冷態砌筑結束后進行清掃及二次勾縫，采用我公司吸塵、吹風相結合的清掃方法，清掃時用高強塑料管解決風管受大棚高度限制的問題。裝格子磚要按控制線進行,并采取防傾倒措施。嚴格按設計要求進行封墻砌筑。 所有正面脹縫按設計規定仔細處理。調節磚經檢查無誤后方可放入。4.2.4.8 上升管、橋管及爐門內襯砌筑上升管、橋管、爐門砌筑加強勾縫，并采取防水、防脫落措施。4.2.4.9 熱態砌筑工程 交換開閉器保溫涂抹料分兩次施工。烘爐溫度達到達200300時，先涂抹20mm厚，改正常加熱后，再涂

33、沫到設計厚度。小煙道單叉密封在爐溫達650后，用石棉繩沾水玻璃塞嚴，抹精礦粉。 保護板灌漿在烘爐溫度達700后,開始分段灌漿,并設專人監護,嚴防泥漿漏入炭化室。 小爐頭砌筑應在爐溫達750后進行。采取措施處理好新舊砌體的交接，保證砌體灰漿飽滿，嚴格執行我公司工法。 爐頂灌漿在烘爐達到一定溫度時進行,直到烘爐結束。拉條溝精整和爐頂表面精整。認真處理，保證宏觀質量。4.2.4.10 分煙道砌筑 分煙道內襯嚴格執行筑爐規程,特別注意沿煙道全長側墻磚層標高一致,拱頂磚縱向縫拉線控制保證磚面平直。 為減少煙氣流動阻力,必須保證煙道內壁平滑。 施工順序為：底、墻砼底、墻內襯拱頂支胎安裝彎管砌筑拱頂澆灌拱頂

34、砼。4.2.4.11 焦爐砌筑主要質量特性值內控標準 質量特性值名稱內控標準GB50309-92 標 準測量誤差 ±0.5mm ±1mm炭化室墻面磚縫 +0.5mm-1 +2 mm -1斜道膨脹縫寬度 +2 mm 0 +2 mm -1基礎平臺紅磚砌體頂面標高 0 -5 ±5 蓄熱室墻頂標高差 2 mm 3 mm相鄰炭化室保護板坐磚磚面標高差 2 mm 3 mm篦子磚放置格子磚的磚臺頂面平整度 3mm 炭化室底墻及爐頭肩部平整度 2 mm 3 mm炭化室墻面及爐肩垂直度 3 mm 4mm相鄰炭化室底標高差 2 mm 3 mm 4.2.4.12根據我公司施工大容積焦爐

35、的經驗，將炭化室底標高和炭化室墻面垂直度、平整度做為質量控制點制定作業指導書，加以重點控制，見下表。 焦爐砌筑質量預控表 序號可能發生的質量問題 質量預控措施 1 相鄰蓄熱室墻頂高差過大，影響斜道表面平整和標高。a.控制頂板標高誤差在0-5mm之間；b.爐頭直立線桿定期復測；爐頭砌筑時全爐拉通線保證各墻同層磚在同一水平面;c.每步架在爐中、機中、焦中墻側面給出磚面下返50mm的標高控制點，用小線桿控制上部磚層標高;d.相鄰墻隨時比照，調整。 2斜道口最小斷面寬度尺寸超差，下層有錯牙。a.加強磚的檢選;b.保持泥漿的操作性能處于良好的狀態;控制磚縫厚度；c.保證各層斜道口間距與縱中心線距離誤差在

36、允許偏差內 3炭化室底標高超差a.保證選磨磚精度；b.頂板及蓄熱室部位標高控制在允許負偏差內；c.斜道各層砌筑時，加強標高的跟蹤控制，并注意相鄰墻標高差在允許范圍內。 4炭化室底、墻面出現逆向錯臺a.精細施工，邊砌筑邊檢查；b.燃燒室差別號磚干排預驗，合適后再砌筑，炭化室底磚厚度不合適及時更換；c.砌體表面形成后立即用木靠尺、楔形塞尺等工具檢查，及時消除逆向錯臺。 5灰漿飽滿度達不到要求a.加強操作手法的培訓，增強責任心；b.雙面打灰，擠漿法砌筑；c.保證泥漿的操作性能滿足要求；d.每班砌筑前墻面清凈，適當灑水濕潤。 6膨脹縫尺寸超差，縫內不潔凈a.保證爐墻寬度及位置準確，做到不侵占脹縫空間；

37、b.脹縫形成時嚴格拉線砌筑，使用脹縫板，保證脹縫平直；c.采用勾撓、吹風清掃等措施保證縫隙內清潔。 7炭化室墻面垂直度超差a. 對爐中、機中、焦中、爐頭垂直度隨時檢測；b. 每步架砌筑時，都對下部全部砌體進行綜合檢測；c. 加強墻寬、洞寬檢查。 8炭化室墻面平整度超差a. 勤測勤量；b. 加強兩步架交接處的控制；c. 改進墻體砌筑拉線方法，保證全墻平直。 9炭化室墻面磚縫寬度超差a. 采用我公司專利M2L200I型半自動連續磨磚機，保證磨磚精度，誤差控制在0.1mm內；控制爐中、機中、焦中的墻面標高，保持墻上表面水平，加強泥漿操作性能控制。4.2.4.13 焦爐爐體砌筑工程機具設備及勞動力計劃

38、。4.2.4.13.1 機具設備計劃。序號 設備機具名稱規格型號單位數量 1強制攪拌機0.375m3 臺4 2泥漿攪拌機0.2m3 臺4 3半自動連續磨磚機M2L200-I 臺2 4萬能切磚機 臺2 5除塵器 臺2 6泥漿泵 臺4 7橋式吊車5t 臺4 8叉車2t 臺8 9汽車8t 臺12 10汽車2t 臺4 11經緯儀J3 臺2 12水準儀S3 臺4 13木工圓盤電鋸MJ104 臺2 14電刨 臺2 15壓刨 臺2 16卷揚機JNK-1 臺 3 17空壓機9m3/min 臺4 18交流電焊機BX-500 臺24.2.4.13.2 勞動力計劃。 時間 工種2003年3月 2003年4月 200

39、3年5月 2003年6月 2003年7月 2003年8月 2003年9月 2003年10月 筑爐工2026026026020202040 力工4013013013020202040木工81212122200 架 工41616164488 運 轉21818184448 電工48884448 鉗工24444444 電焊工12220001 氣焊工12220001 測量36660000 司機22020201001 合計874784784785958601114.3 焦爐設備及工藝管道安裝工程施工方案4.3.1工程內容本工程主要為焦爐設備及系統工藝管道安裝。具體安裝內容：煙道彎管、焦爐護爐鐵件、交換開閉

40、器、集氣管、上升管及其橋管、工藝管道等。4.3.2施工方案：4.3.2.1 煉焦車間設備安裝方案4.3.2.1.1 煙道彎管安裝方案機、焦兩側的煙道彎管安裝，在土建公司的基礎形成后，筑爐砌磚至煙道的起拱處支好木模，用816t吊車站在分煙道外側將煙道彎管吊裝就位，并沿爐長方向用槽鋼作支架加以固定。4.3.2.1.2 大棚吊車安裝方案大棚吊車主梁采用50t汽車吊、15噸坦克吊在機、焦兩側的分煙道基礎上，同時起吊就位并調試合格。4.3.2.1.3 焦爐護爐鐵件安裝：護爐鐵件（包括保護板、爐柱、爐門框、爐門彈簧、縱橫拉條），安裝是焦爐體設備的關鍵工序，質量標準高、施工難度大。我公司根據多年焦爐施工經驗

41、總結出一套焦爐安裝工法，按此工法施工，不僅可保證施工質量，而且將大大縮短施工工期。焦爐投產后運行穩定，使用周期長。護爐鐵件安裝前的準備護爐鐵件安裝前的準備工作是保證護爐鐵件順利安裝的關鍵，因此必須認真細致逐項落實。設備檢驗首先要對護爐鐵件進行質量檢查，按照設計制造標準予以檢查驗收，對關鍵的尺寸公差或形位公差超標應予以返工或修補處理達到合格標準。檢查時應做好記錄，數量清點準確。根據檢查結果進行分組，爐柱長度偏差相近的分為一側（機或焦側）爐門框門口尺寸寬的安裝在焦側，這樣有利于推焦機工作時不受卡阻，保護板根據偏差情況予以相鄰搭配安裝。對每根大鋼柱都要實測實量其彎曲度、扭曲度及結構尺寸，檢驗合格后在

42、正面打出中心線，對每個彈簧應逐一檢驗，要有出廠合格證，彈簧表面光潔無凹陷及裂紋等缺陷，做好彈簧編組。施工措施準備按我公司焦爐安裝工法要求制造一套專用工具及必要的材料，如臨時加壓拉條，U型卡具、臨時拉條懸掛鉤、爐門框吊具、馬凳、保護板與爐門框之間石棉繩壓縮量試驗臺架、單軌多層操作車、平板運輸車等，另外還需準備液壓千斤頂1050t 10臺，鏈式起重機15t 20臺，鋼繩11、15、20、25各200m。根據現場條件，在每臺焦爐兩側（大棚內）+0地面上各鋪設兩條長120m長的臨時軌道（24kg/m鋼軌）以便平板車及操作車行走使用。（機、焦側各一臺平板車和一臺操作車）護爐鐵件安裝條件還應包括筑爐公司搭

43、設鋼結構大棚，并安裝一臺5t電動單梁吊，焦爐砌筑完畢并經有關部門驗收合格（見圖4）。護爐鐵件安裝方法安裝程序保護板 大鋼柱 上下橫拉條及彈簧 爐門框 爐門（待烘爐完畢安裝） 護爐鐵件安裝采取由機、焦兩側同時施工作業的方法，由西向東進行，護爐鐵件首先由焦爐東側利用1臺16-20t液壓吊（或坦克吊）將鐵件分別吊放到焦爐兩側地面平板車上，然后由人推至大棚內任意安裝位置，由大棚吊車吊起就位（見圖5）。首先進行保護板安裝，為避免保護板掉下，所以每安裝一個保護板，緊跟著安裝一根大鋼柱，機、焦兩側 同時對稱進行，并用鏈式起重機臨時鎖位，待機、焦兩側各安裝就位，10個保護板和大鋼柱后，將2臺單軌操作車就位，開

44、始進行保護板和大鋼柱加壓找正。同時，機、焦側繼續安裝就位保護板和大鋼柱。這樣由西至東邊找正邊安裝互不影響，加快了施工進度。保護板和大鋼柱加壓找正采用了我們制作的專用工具-“U”型夾具（四個）和臨時拉條（四組）。用“U”型夾具（上下各一道）穿在臨時拉條上，“U”型夾具兩爪壓全保護板，中間橫梁壓位大鋼柱，這樣人站操作車平臺上（多層平臺）對稱擰緊臨時拉條螺栓，使保護板和大鋼柱對稱向爐墻方向壓縮，使石棉繩壓緊，邊擰螺栓邊用鋼板尺檢查，直至達到安裝標準（見圖6）。然后上下用焦爐橫拉條固定。在對保護板和大鋼柱對稱加壓前應先找正其中心線和標高，然后再進行加壓。保護板和大鋼柱由西至東進行加壓找正，全部安裝找正

45、完畢，進行爐門框安裝。爐門框安裝仍然采用上述方法吊裝就位，然后用爐頂鏈式起重機臨時拉住，機、焦兩側各吊掛10個爐門框后，開始兩側操作車上人安裝找正，由西向東進行。同時其它爐門框繼續吊裝就位，爐門框找正時先由爐頂鏈式起重機調正位置，然后穿“T”型螺栓找正擰緊，；邊擰螺栓邊檢查各部安裝尺寸，直至達到標準要求，爐門框是安裝在相鄰兩保護板之間，并壓在保護板上，要求相鄰兩塊保護板接口處錯邊量應小于1mm。爐門板與保護板之間由于采用石棉繩密封，為檢驗石棉繩的壓縮量可否滿足密封要求，因此，在爐門框和保護板安裝前應進行石棉繩壓縮檢測，制作一鋼結構檢測臺架將保護板和爐門框吊放到臺架上水平放置，模擬在焦爐上安裝的

46、形式預安裝，將爐門框與保護板之間墊上設計規格的石棉繩（一圈）然后開始擰緊螺栓，檢驗石棉繩的壓縮量可否滿足要求，如試驗35套均滿足要求時，方可進行正式安裝。縱拉條應在橫拉條安裝好后再安裝，但必須在烘爐前安裝完，縱橫拉條安裝時應考慮焦爐烘爐時熱膨脹，冷態時應將拉條臨時墊起，熱態后將撤除臨時墊塊，將拉條落入槽內，并調整拉條松緊度。4.3.2.1.4交換開閉器的安裝：在機焦兩側每個煙道彎管上各安裝一臺煤氣、空氣交換開閉器，交換開閉器直接坐在煙道彎管上，所以在筑爐公司砌筑分煙道時應與之配合，將煙道彎管就位安裝，施工程序為：分煙道側墻砌筑加固鋼架安裝煙道彎管安裝分煙道上拱澆灌，加固鋼架支承在分煙道側墻上，

47、沿分煙道長度方向連成一體，所用材料槽鋼12，角鋼50×5，然后將彎管安裝在鋼架上并固定。交換開閉器安裝前應選擇適當場地進行氣密性試驗及鉈桿提升高度檢查。檢驗合格并經甲方確認后方可運至現場安裝。交換開閉器安裝是在護爐鐵件安裝完畢進行。先將機、焦兩側地面臨時軌道拆除，然后利用大棚內5噸電動單梁吊直接將交換開閉器吊裝就位。（注：在拆除臨時軌道前需將集氣管及支架上升管等爐頂設備件吊放到爐頂上，放置時應分散，避免壓壞爐體。）4.3.2.1.5 集氣管、上升管及橋管安裝：本焦爐為單集氣管形式，首先將集氣管分段吊至爐頂，然后安裝集氣管支架，再將集氣管分段吊至托架上就位組焊，集氣管組對時應嚴格控制與

48、各上升管橋管相連接的支管段法蘭標高、中心線、垂直度等。集氣管安裝后進行上升管及橋管安裝。上述設備吊裝均采用大棚內5噸電動單梁吊進行。4.3.2.1.6 四大車安裝方法（1） 推焦車安裝位置在1#爐機側靠北面端臺附近，底座用 t吊配合安 裝，（底座單片重量超過30t）然后安裝上部構件及推焦桿，操作室等。（2） 攔焦車安裝位置在1#焦爐焦側靠西南面，爐端焦側操作臺上，由于焦側操作臺無站吊位置，采用150t坦克吊在機側進行安裝。（3） 熄焦車安裝在焦側操作臺施工完畢后進行利用在焦側分煙道上的 50克坦克吊進行安裝，但對個別大件如電機車頭，熄焦車底座等可臨時租作用150t坦克吊配合安裝，因現場堆放設備

49、場地較小，故設備應根據安裝需要陸續運進。（4） 裝煤車安裝位置在爐頂面靠東北面端臺上，由于距地面高度為14m左右，采用150-50t坦克吊進行安裝。在靠近端臺位置的地面墊平壓實后作為站吊位置進行吊裝。考慮現場實際情況裝煤車安裝應在焦爐大棚拆除后，推焦機安裝完，方有條件施工。4.3.2.2 系統工藝管道的施工4.3.2.2.1 煤氣管道制作和管道附件的制造與檢查A. 系統煤氣管道大多為大徑管道，需要現場卷制，首先，煤氣管道和附件（包括補償器、入孔、排水器、盲板、法蘭、堵板、閥門等）的材質，規格必須符合施工圖紙要求，其技術條件應符合相應的國家標準，部頒標準或制造廠的產品合格證書的要求。B. 管道及

50、附件一般選用碳鋼制作，焊接時，除焊接補償采用E4310外，均采用E4303焊條，焊條應符合GB511785的要求。3。2。13焊接采用連續堅固的對接焊，管徑DN600mm時為單面對接焊；DN700mm時為雙面對焊，補償器與管道的焊接按圖紙要求進行，卷焊鋼管對接焊縫的錯邊量不應超壁厚的20%，且不大于2mm。C. 管道對接焊縫高度與管道壁厚相等，管道與附件的焊接，采用標準連續角焊縫，焊縫高度與兩被焊件中較薄者的厚度相等。法蘭與管道的焊接應采用雙面角焊縫，鋼板或管道焊接時，當厚度大于3mm時焊口應加工成“V”形坡口，其尺寸應符合下表要求： GB98588壁厚mm 間 隙 mm 鈍 邊 mm坡 口

51、角 度391±11±170±5º9252±12±170±5ºD. 管徑大于600mm時，允許有縱焊縫，管節縱焊縫應互相平行，且兩相鄰縱焊縫間弧長不小于300mm。F. 鋼板卷焊管在工廠制作完畢后，對焊縫應進行下列檢驗：A、外觀檢查：檢查其外形尺寸和焊縫是否完整，焊縫高度是否符合技術標準。嚴密性檢查：以外涂白堊內涂煤油的方法進行檢查，三十分鐘后檢查白堊的表面，若無滲油墨斑即為合格，否則必須鏟掉重焊，然后再檢查，直至合格為止。G. 煤氣閥門在安裝之前，應分別從兩側進行強度和嚴密性試驗，試驗壓力按閥門銘牌上的規定。H. 管道和附件檢查合格后，其外表面應涂紅丹防銹漆一道，在刷防銹之前，必須將管道表面的油跡、鐵銹除盡。