1、湖南工業大學課程設計任務書2015-2016學年第2學期機械工程學院材料成型與控制工程專業材料成型1304班級課程名稱：塑料成型工藝與模具設計題目：手柄注塑成型工藝及模具設計完成期限：自2016年6月20日2016年7月1日共2周內容及任務1、獨立擬訂塑件(見產品附圖)的注塑成型工藝，正確選用成型設備；2、合理設計模具結構，繪制注射模具總裝圖一張（CAD繪制成A1圖幅）；3、合理設計模具零件圖結構，繪制注射模具零件圖紙3張（CAD繪制成A4圖幅）；4、編寫設計計算說明書一份（A4幅面，20頁左右）進度安排起止日期工作內容6月20日上午設計準備工作6月20日下午-21日擬訂設計方案6月22至23

2、日裝配草圖的繪制6月24至27日裝配圖的繪制6月28至29日零件工作圖的繪制6月30至7月1日上午編寫設計說明書7月1日下午答辯主要參考資料1黃虹主編.塑料成型加工與模具.北京:化學工業出版社.20022王善勤主編.塑料注射成型工藝與設備.北京:中國輕工出版社.2000.33屈華昌.塑料成型工藝與模具設計.北京:機械工業出版社1996.44塑料模具技術手冊編委會.塑料模具技術手冊.北京:機械工業出版社.1997.65何忠保等編.典型零件模具圖冊.北京:機械工業出版社.2000.116錢可強.機械制圖.北京:高等教育出版社.2003.67廖念釗,古瑩庵等.互換性與技術測量.北京:中國計量出版社.

3、2000.1指導教師（簽字）：_ 年 月 日系(教研室)主任(簽字)：_ 年 月 日手柄圖 二維圖 三維圖技術要求： 1.材料ABS 2.塑件外表光滑,無注塑缺陷;3.脫模斜度301°4.中批量生產5.未注圓角R1R2第1章 塑料成型工藝性分析1.1 塑件分析該塑件為手柄,所用材料為 ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）,無顏色要求,該塑 件是日用品,承受外力的幾率較大,如沖擊載荷,振動,摩擦等情況比較多;塑件的工 作溫度是室溫,這使得在材料選擇時對熱變形溫度,脆化溫度,分解溫度的要求降 低;作為一種日用品,生產批量應該是大批大量生產,這樣,就必須考慮生產成本和 模具壽命,在材料的選擇時

4、要綜合各種因素。圖1-1-1 塑件尺寸圖 圖1-1-2 塑件三維圖技術要求： 1.材料ABS 2.塑件外表光滑,無注塑缺陷;3.脫模斜度301°4.中批量生產5.未注圓角R1R21.2 性能分析(1) 使用性能ABS 樹脂是五大合成樹脂之一，其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學藥 品性及電氣性能優良，還具有易加工、制品尺寸穩定、表面光澤性好等特點，容 易涂裝、著色，還可以進行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工， 廣泛應用于機械、汽車、電子電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業領域，是一種 用途極廣的熱塑性工程塑料。(2)成型性能1.無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表

5、面要求光澤的塑件須長時間 預熱干燥80-90，3 小時.2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270 度).對精度較高的 塑件,模溫宜取50-60 度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80 3.如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。 表-ABS性能分析密度1.051.18g/cm比體積1.03-1.06cm吸水率<0.01 14h/%玻璃化溫度-120 至-125熔點105-137計算收縮率0.4-0.9%比熱容2310J/(kg.k)屈服強度22-30MPa抗拉強度27MPa拉伸彈性模量0.84-0.95GPa抗彎強度27

6、-40MPa彎曲彈性模量1.1-1.4MPa抗壓強度22MPa 1.3注射工藝參數表1-3注射成型機類型螺桿式轉速30-60r/min料筒溫度中段160220噴嘴溫度185195模具溫度5575噴嘴形式直通式注射壓力MPa 70130 第2章 分型面位置的分析和確定2.1分型面的選擇原則 分型面選擇是否合理,對塑件質量工藝,操作難易程度和模具設計制造有很大影響。因此 分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵因素。選擇分型面總的原則是保證塑件質量,且便于制品脫模和簡化模具結構應遵循以下原則： 1. 分型面的選擇應便于塑件脫模和簡化模具結構,2. 選擇分型面應盡量使塑件 .3. 分型面應盡可能選擇在不

7、影響外觀的部位,并使其產生的溢料邊易于消除和修整; .4. 分型面的選擇應保證塑件尺寸精度; 5. 分型面選擇應有利于排氣; 6. 分型面選擇應便于模具零件的加工; 7. 分型面選擇應考慮注射機的規格。2.2分型面選擇方案 綜合以上各點因素主要基于分型面應選在塑件的最大截面處，如圖所示。圖2-1 分型面第3章 塑件型腔數量及排列方式的確定3.1 型腔數量的確定 分型面確定以后,就需要考慮是采用單型腔模還是多型腔模。一般來說,大中 型塑件和塑件精度要求較高的小型塑件優先采用一模一腔的結構。但對于精度要 求不高的小型塑件(沒有配合精度要求),形狀簡單,又是大批量生產時,若采用多型 腔模可使生產率大

8、為提高降低成本。3.2 排列方式的確定 本模具設計采用一模兩腔。 現代注塑機的料筒通常置于定模板中心軸上，型腔的安排必須考慮主流道， 只有這樣才能滿足下面的條件：各型腔應在相同溫度下同時充填，即分流道長度均等；熔料到各型腔流程短，以降低廢料率；各型腔間的距離應盡可能大，以便 于有足夠的空間來設置冷卻水道、推出桿，并具有足夠的截面積，以承受注射壓 力；總的反作用力應作用于注射機模板中心。 根據以上的要求，一模兩腔的模具要符合對稱的布局很簡單地就可以得到型腔對稱于模板中心軸線的兩側。其結構如下圖所示：圖3-2型腔的排布方式第4章 澆注系統的形式選擇和截面尺寸的計算注射模是安裝在注射機上使用的工藝裝

9、備,因此設計注射模是應該詳細了解 現有注射機的技術規格才能設計出符合要求的模具。注射機規格的確定主要是依 據塑件的大小及型腔的數目和排列方式,在確定模具結構形式及初步估算外形尺 寸的前提下,設計人員應對模具所需的注射量,鎖模力,注射壓力,拉桿間距,最大和 最小模具厚度,推出形式,推出位置,開模距離等進行計算。4.1所需注射量的計算模具所需塑料熔體注塑量 公式4-1-1式中，v一副模具所需的塑料體積 n型腔數目 單個塑件體積 澆注系統的體積即： 公式4-1-2而根據塑件圖可以算出大概值為98789.83mm³所以=3.2*98789mm³=316127.36316cm

10、9; 4.2塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算 公式4-2-1式中 A塑件及流道凝料在分型面上的投影面積； 單個塑件在分型面上的投影面積； 流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積； 公式4-2-2式中 模具所需鎖模力； 塑料熔體對型腔的平均壓力。流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積在模具設計前是未知值。根據多型腔模的統計分析，大致是每個塑件在分型面上投影面的0.2-0.5倍，可選來估算。而ABS塑件作為中等黏度塑件其對型腔的平均壓力為35MPa。所以塑件及流道凝料在分型面上的投影面積為：=4883.332mm²模具所需鎖模力為：=170.916KN4.3注塑機

11、型號的選擇根據注射機的最大注射量G和額定鎖模力F來選擇，它們應該滿足式中 注射系數，無定型塑料取0.85=317.76。所以注塑機的選擇為XSZY500型號的注射機 其中 S：塑料機械 Z：注射機 X：成型 Y：螺桿式 500： 最大注射量為500cm³表4-3 注射機型號基本參數螺桿直徑 65mm額定注射量500cm³額定注射壓力1040MPa鎖模力350KN最大成型面積1000 cm²最大開模行程700mm頂出行程700mm最大模具厚度450mm最小模具厚度200mm螺桿轉速25-89r/min定位孔直徑150推出孔徑40兩側孔距530mm噴嘴球半徑SR18m

12、m孔直徑24.54.4 有關工藝參數的校核 按注射機的最大注射量校核型腔數量 公式4-4-1K注射機最大注射量的利用系數,一般取0.8；Vn注射機允許的最大注射量cm³；澆注系統所需塑件的體積cm³；單個塑件的體積cm³；左邊n=2，右邊2，滿足要求。 注射量的校核根據生產經驗,注射機的最大注射量是其允許最大注射量的80%,由此有 公式4-4-2Vn注射機允許的最大注射量cm³；澆注系統所需塑件的體積cm³；單個塑件的體積cm³；左邊=316，右邊=400，滿足要求。 注射壓力的校核 所選注射機額定注射壓力為104MPa,該塑件的注射

13、壓力為40-70MPa,由于選用的是螺桿式注射機,其注射壓力的傳遞比柱塞式要好,所以注射壓力選用60MPa,注射應滿足PmaxkP0 公式4-4-3 式中: max注射機額定注射壓力 P0注射成型時所用的注射壓力k安全系數,常取k = 1.25-1.4左邊 = 130MPa 右邊 = 1.25×60-1.4×60 = 75-84MPa滿足要求 模具厚度的校核 模具厚度指模板閉合后達到規定鎖模力時,動模板與定模板之間的距離 模具厚度H應滿足: HminHHmax對于所選注射機 式中Hmin = 300mm, Hmax = 450mm 而模具厚度為H = 35+40+75+35

14、+133 = 318mm 滿足要求。第5章 澆注系統的形式選擇和截面尺寸的計算 所謂澆注系統是指注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進料通道。澆注系統可分為普通流道澆注系統和無流道澆注系統兩類。普通澆注系統由主流道。分流道.澆口.冷料穴四部分組成。澆注系統的作用是使來自注射模噴嘴的塑料熔體平穩而順利的充模,壓實,保壓。5.1 主流道的設計 主流道是澆注系統中從噴嘴與模具相接觸部位開始,到分流道為止的塑料熔體的流動通道,屬于從熱的塑料熔體到相對較冷的模具中的過渡階段。 主流道部分在成型過程中,其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度和壓力的塑料熔體冷熱交換的反復接觸,屬于易損件,對材料的要求高,因而

15、模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式-澆口套 根據所選的注射機(SX-ZY-500)型號選擇噴嘴的直徑為=6，則主流道進口端直徑=6+1=7。噴嘴球面半徑=18，則主流道進口端凹下的球面半徑=20，凹下深度為4，則主流道大端直徑=主流道襯套及定位圈的固定形式如下圖:圖-主流道襯套5.2 冷料穴的設計冷料穴一般位于主流道末端分型面的動模一側，熔體流程較長的多級分流道多腔模具，各級分流道末端都應設置冷料井。冷料穴的作用是補給熔體流動的前鋒冷料，避免冷料進入型腔對塑件造成不利影響。有時，對于型腔最后充滿處，為避免形成強度不良的熔接縫，也在型腔之外相應處設置冷料井，使熔接縫產生在塑件之外。

16、它一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1-1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。5.3 分流道的設計 分流道是主流道與澆口之間的料流通道，是塑料熔體由主流道流入型腔的過渡段，負責將熔體的流向進行平穩轉換，在多型腔模中起著將熔體向各個型腔分配的作用。在設計分流道時應注意：以最短的路程、最小的熱量壓力損失，將熔體快速順利地輸入型腔；材料必須能在相同的溫度、壓力條件下，從各個澆口同時地向型腔進料；從節省塑料材料的角度考慮，流道橫截面積應盡可能小；考慮到節省材料與冷卻條件，分流道的表面積/體積比應盡可能小。圖5-3 分流道（1） 分流道截面

17、形狀分流道的形狀尺寸主要取決于塑件的體積、壁厚、形狀，以及所加工塑料的種類、流程長度和模具結構等。分流道斷面積過小，會降低單位時間內輸送的塑料量，并使填充時間延長，塑料常出現缺料、波紋等缺陷。分流道斷面積過大，不僅積存空氣增多，塑件容易產生氣泡，而且增大塑料耗量，延長冷卻時間。常用的分流道截面形狀有圓形，梯形，U形，矩形和半圓形等1）從流道效率來考慮流道截面周長越大，則熔料和模具接觸面積越大，熱量的散失也就越大；另一方面，流道截面積越大，則壓力下降越小。可以用流道的截面面積和其周長來衡量其截面形狀的優異，圓形截面的效率最高，雖然正方形截面效率也最高，其次是梯形截面。2）從經濟性考慮圓形截面要以

18、分型面為界分成兩半進行加工才利于凝料脫出，這種加工的工藝性不佳，且模具閉合后難以精確保證兩半圓對準，尤其不適合于一模多腔的模具中。而U形截面的分流道，其流道效率雖低于圓形截面的分流道的效率，但它易于加工，經濟性較好，且塑料熔體的熱量散失及流動阻力不大。因此本模具分流道的截面形狀選擇U形截面。（2）流道截面尺寸 分流道截面尺寸應根據素件的成型體積、壁厚、形狀，所用塑料的工藝性能，注塑速度以及分流道的長度等因素來確定。根據經驗對ABS分流道的推薦值為4.8-9.5，本模具選擇分流道的尺寸為8。（3）分流道表面粗糙度分流道的表面粗糙度不宜太小，以防將冷料帶入型腔，一般要求值為即可。這樣可增大對外層塑

19、料熔體的流動阻力，減少流速，并于中心熔體之間有一定的速度差，以保證熔體流動時具有合適的切變速率和剪切熱。5.4 澆口設計 澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道,是澆注系統的關鍵部分,起著調節控制料流速度,補料時間及防止倒流等作用。澆口的形狀.尺寸.位置對塑件的質量產生很大的影響。 類型及位置的確定由于塑件是一對稱的回轉體，從頂端中心進料可使熔體由厚斷面流入薄斷面，能保持澆口至型腔的流程一致，有利于排除型腔中的空氣，且能避免引起熔體斷裂的現象。 澆口形式1）直接澆口：適合各種塑料成型，尤其加工熱敏性及高黏度材料，成型高質量的大型或深腔殼體、箱型塑件。只適用于單型腔模具，去除澆口較困難。2）側澆

20、口： 側澆口又稱邊緣澆口，廣泛用于兩板式多型腔模具以及斷面尺寸較小的塑件，它一般開設在分型面上，從型腔外側面進料。3）點澆口：點澆口又稱橄欖澆口或菱形澆口，是一種截面尺寸特小的圓形澆口。常用于中小型塑件的一模多腔模具，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。4）潛伏式澆口：又稱隧道式澆口、剪切澆口，其形式是由點澆口演變而來。經過對各種澆口的對比，本模具選用點澆口。如圖5-3 圖5-4交口形式及尺寸5.5澆注系統的平衡對于該模具,從主流道到各個型腔和分流道的長度相等,形狀及截面尺寸相同,各個澆口也相同,澆注系統顯然是平衡的。第6章 成型零件的設計及力學計算模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度

21、的零件稱為成型零件。在本設計中成型零件就是球柄外壁的型腔和筋板處型芯及中間深孔處型芯。6.1 成型零件的結構設計 型腔采用整體式,用機械加工方法易于成型,結構簡單,牢固不易變形。塑件無拼接縫痕跡,適用于簡單形狀的塑件。6.2 成型零件工作尺寸計算目前,成型零部件工作尺寸計算使用兩種方法,即平均值法和公差帶法。與制品成型尺寸的公差等級有關的成型零件工作尺寸的公差，如表6-1所示 表6-2成型零件工作尺寸的公差帶制品尺寸的公差等級成型零件工作尺寸的公差帶型腔內表面和高度型芯外表面和高度中心距IT10-IT12 H7 h7 IT13-IT14H9 h9IT15-IT16H11 h11IT17H12

22、h12所以，制品尺寸的公差等級為12，則成型零件的工作尺寸的公差帶有：型腔內表面和高度為7。成型零件工作尺寸的計算.圖6-2成型零件工作尺寸1)型腔1徑向尺寸(如圖4-1)=80.05經圓整后， =80.05mm2)型腔1高度=經圓整后， =13.35mm3)中心距=按表4-2 選定型腔有關尺寸的公差后其中中心距的公差查表4-35 將有關尺寸標注在型腔圖中。表6-3孔間距公差孔間距/mm 制造公差/mm 80 0.01 80220 0.02 220360 0.034)型腔2徑向尺寸(如圖4-5) 圖4-5 型腔2工作尺寸計算=48.09 =71.25 按表4-2選定型腔有關尺寸的公差后6.3成

23、型零件的強度及支撐板厚度計算 型腔側壁厚度 該型腔側壁厚,因其直接為定模板,可按整體式圓形型腔，參考文獻1公式7-48 p型腔內壓力.MPa,一般為20-50MPa r 型腔內半徑,為50mm h 型腔深度, 為100mm 型腔材料的許用壓力 為160MPa H 型腔外壁高度 為74mm 考慮到導柱的長度和安裝尺寸,預定的80mm顯然滿足上述尺寸,完全可以滿足強度和剛度條件 第7章 導模架的確定和標準件的選用7.1標準模架的分類塑料注射模標準模架共有兩種，即GB/T12556.1-12556.21990塑料注射模中小型模架和GB/T12555.1-12555.151990塑料注射模大型模架。兩

24、種標準模架的區別主要在于適合范圍。中小型標準模架的模板尺寸，而大型標準模架的模板尺寸為。7.2 中小型標準模架的結構形式和模架的選擇中小型標準模架可分為基本類型A1型-A4型和派生類型P1型-P9型。他們的基本結構及特點用途詳見參考文獻1P104-105。本模具是有兩個分型面的三板式模具選用龍記模架中簡化型細水口系統中的2030模架。A板（動模板）厚選為，B板（定模板）厚選為。7.3 定模板尺寸的設計計算 定模板尺寸的決定主要有以下幾種因素：1.根據型腔的大小以及布置方案，畫出型腔的視圖2.根據冷卻系統的設計，將冷卻管道加畫在型腔的周圍3.根據澆注系統的設計，將分流道、冷料穴以及主流道大端尺寸

25、畫在型腔上。4.根據所選模架的類型將導柱、導套布置在合適的位置上。5.把定距拉板上的銷釘加畫在型腔上。7.4型腔的布置設計要求為一模兩腔，即一次成型兩個件。采用如圖3-2所示的塑件擺放方式。在定模板上加冷卻水道和澆注系統根據冷卻系統的設計，在定模板上有直徑為8的四條冷卻水道，具體的布置方案如圖7-2所示。在考慮冷卻水道之間的距離時只需考慮到兩個方面，一方面能夠對塑件起到充足的冷卻作用，另一方面能夠不和在定模扳上設計好的其它部分發生干涉，如圖7-2。根據澆注系統的設計，在定模板上有分流道、分流道冷料穴和主流道大端尺寸，具體的布置也在圖7-2上。在定模板上加導柱和定位銷由于模架選擇為標準模架，因此

26、對于導柱的位置可有設計手冊基本確定，其具體尺寸見圖4-2，此距離不影響其他結構，同時也分布在模扳的邊緣能夠起到良好的導向和支撐的作用。由于導柱涉及到相接觸的兩個模板之間的孔配合，因此六個孔之間的孔間距必須有一定的公差要求，根據模具設計基本規范，選擇精度要求為7級精度。而根據定距拉板可確定銷釘的位置及尺寸，其與定模板的配合為H7/m6。7.5 動模板尺寸的設計計算動模板尺寸的決定主要有以下幾種因素：1根據型腔的大小以及布置方案，畫出型腔的視圖2根據冷卻系統的設計，將冷卻管道加畫在型腔的周圍3根據所選模架的類型將導柱、導套布置在合適的位置上。型腔的布置 由于定模板和動模板需要合模，應此在定模板上的

27、型腔和在動模板上的型腔需要有公差配合，這樣保證合模的密封性。因此動模型腔布置與定模上型腔布置大同小異，見圖7-3。.在動模板上加冷卻水道 根據冷卻的設計，在動模板上有8條直徑為8的冷卻水道，具體位置見圖7-3。同樣在考慮尺寸時考慮兩個因素，一個是能夠保證冷卻效果，另一個就是不影響模板上已有的其他的結構。具體尺寸在圖4-3已經標出。在動模板上加導柱和復位桿 同定模扳相同，由于要考慮到上下兩個模扳之間的配合和緊密合模，因此導柱的位置尺寸也有公差，選擇公差等級為7級精度，復位桿的位置不能與冷卻水道發生干涉，它與動模板間的配合為H7/m6。7.6 注塑機的校核注射機的鎖模力校核。鎖模力是指注射機的鎖模

28、機構對模具所施加的最大夾緊力。當高壓的塑件熔體在充滿模具型腔時會沿鎖模方向產生一個很大的脹型力。因此，注射機的鎖模力必須大于該模的脹型力，即式中 型腔的平均壓力 ABS塑料的型腔平均壓力為35。 鎖模力安全系數，一般取=1.1-1.2，這取。注射機額定鎖模力（） 本注射機的額定鎖模力為 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積=則 =<3500.所以和安全。 注塑機開模行程校核： ：注射機的模板開模行程()，:制品推出距離()，：包括流道凝料在內的塑件高度()，：取出澆注系統凝料必需的長度()。：注射機允許的最大行程XSZY500型號的注射機的最大開模行程=500. 。所以是絕對安全的。第8章

29、 導向機構的設計 注射模導向與定位機構主要用來保證動模和定模兩大部分或模內其他零件之間的準確配合和可靠的分開，以避免模內各零件發生碰撞和干涉，并確保塑件的形狀和尺寸精度。本模具一共使用了3個導向機構，導向機構一使用了4個安裝在定模固定板上的帶頭導柱來導向定位定模固定板和定模板，以保證定模固定板和定模板的準確配合和可靠分開，從而取出其中的凝料。帶頭導柱采用硬度HRC50的T8淬火鋼，表面粗糙度為：Re0.8。壓簧使用45鋼。導向機構二使用4個安裝在動模板上的帶頭導柱來導向定位定模板和動模板。它也是使用硬度HRC50的T8淬火鋼，表面粗糙度在。如圖8-1所示。 圖8-1導向機構二導向機構三使用4個

30、安裝在推板上的有肩導柱和導套來導向定位推板和推管固定板。導柱導套均使用硬度HRC50的T8淬火鋼，表面粗糙度在。如圖8-2所示。 圖8-2導向機構三第9章 脫模機構的設計一次推出脫模機構是在開模后塑件在推出零件作用下，通過一次推出動作將制品脫卸出模具的機構。它一般包括推桿推出脫模機構、推管推出脫模機構、推板推出脫模機構、推塊推出脫模機構、利用成型零件推出脫模機構、多元件聯合退出脫模機構、壓縮空氣推出脫模機構等等，這類推出機構最常見，應用也最廣泛。本模具經過分析決定選用推管推出脫模機構，它的優點是推出受力均勻，脫模可靠，但過薄的推管容易損壞。（1）推管的形狀 推管是一種空心推桿，它的形狀有直通式

31、和階梯形兩種，前者適用于短推管，后者可增大推管的剛度，適用于長推管。本模具選用結構簡單的直通式推管。 （2）推管的尺寸和固定形式 推管的尺寸是根據塑件被推管推出部分形狀大小來確定的，為了便于制造，推管壁厚一般不小于。 推管的固定形式如圖9-1所示，為最常用的推管固定形式，可用于各種帶臺肩形式的推管。 圖9-1 推管的固定形式（3）設計推管脫模的注意事項：1）推出制品的厚度（推管厚度），一般不小于。2）推出材料多用T8、T10等碳素工具鋼制造，采用淬火，淬火硬度在50-55HRC以上，最小淬硬長度要大于與型腔配合長度加上推出距離。3）當脫模快時，制品易被擠縮，其高度尺寸難以保證。4）推管的內徑與

32、型芯配合，一般取間隙配合，大直徑推管取設計，小直徑推管取設計。推管外徑與凹模孔間隙配合。直徑大時取設計，小時取設計。推管與型芯的配合長度為推出行程加3-5mm，推管與模板的配合長度為推管外徑的0.8-2倍，非配合部分的孔徑均要比配合處增大0.5-1mm，配合處的表面粗糙度在以下。9.1推出機構的導向 推管一般安裝在推板與推板固定板之間。脫模機構工作時，由推板將注射機的頂出力傳遞給推管，為保證傳力平穩，防止推管變形或折斷，推板應處于被導向狀態。推板的導向通常利用推板導柱、導套實現，如圖3-8所示。圖中導柱不僅取導向作用還兼起支撐作用，以減少中間墊塊的彎曲變形。9.2推出機構的復位 為了進行下一循

33、環的成型，推出脫模機構在完成塑件的推出動作后必須回到初始位置。常用的復位機構有彈簧復位和復位桿復位兩種。彈簧復位不可靠，不及復位桿復位效果好，本模具選用復位桿復位，復位桿一般為4根，對稱布置在推出板的四周，復位桿的材料、熱處理條件及表面粗糙度與推管相同，如圖9-2所示。 圖9-2 復位桿第10章 溫度調節系統的設計10.1冷卻系統的設計模具成型過程中模具溫度會直接影響到塑料熔體的沖模、定型、成型周期和塑件質量。當模具溫度不均勻時，型芯和型腔溫差過大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形，會影響塑件的形狀和尺寸精度。而設置冷卻裝置的目的，主要是防止塑件在脫模時發生變形，縮短成型周期及提高塑件質量。冷

34、卻水路通過調節冷卻水流量和流速來控制模溫。10.2模具冷卻系統的設計原則（1）冷卻系統的布置應先于脫模機構，這是為了保證足夠的空間來布置冷卻回路。（2）澆口處加強冷卻，普通熔融的塑料充填型腔的時候，澆口附近溫度最高，距離澆口越遠溫度越低，因此澆口附近加強冷卻，通入冷水，而在溫度低的外側使經過了熱交換的溫水同過即可。（3）冷卻水孔至型腔表面為等距離，當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面各處最好有相同的距離。（4）降低入水與出水的溫度差，如果入水溫度和出水溫度差別太大時，使模具的溫度分布均勻，如果制品冷卻速度不一樣，就容易造成制品變形，特別是對流動距離很長的大型制品，塑料越流越低。（5）冷卻水孔的

35、排列方式，對于收縮率達的非金屬材料，應沿其收縮方向設置冷卻水道，這樣既可使制品冷卻又可抑制塑料收縮，防止塑料變形，對于薄壁或扁平塑件，水道應在制品的上下兩側，等距離，等數量開放，一定要使塑料冷卻均勻。（6）水孔管路應暢通無阻。（7）水管接頭的位置應盡可能放置在不影響操作的一側。（8）水道的開設應該便于加工和清理，冷卻水道要易于機械加工，便于清理。10.3 型腔的冷卻形式 型腔的冷卻形式有直流式、直流循環式、循環式、噴流式、用導熱性好的合金間接冷卻、噴流循環式、壓縮空氣冷卻和用導熱性好的合金直接冷卻等。型腔采用往復式冷卻分三層，加工簡單，經濟性好，還能達到冷卻的效果。由于型芯在塑件的內部，沒有與動、定