1、機床加工設備綜合試題一、是非題(是畫，非畫×)1. 蝸桿精車刀左右切削刃之間的夾角應小于兩倍齒形角。 (×)2. 磨有較大前角的卷屑蝸桿精車刀，其前端切削刃是不能進行切削的。()3. 精車蝸桿時，為了保證左右切削刃切削順利，車刀應磨有較小的前角。(×)4. 蝸桿車刀左、右刃后角應磨成一樣的大小。 (×)5. 高速鋼車刀一般都磨有負倒棱，而硬質合金車刀都不用負倒棱。 (×)6. 鎢鈷類硬質合金中，含鈷量愈高，硬度就愈低。 ()7. 車削合金結構鋼工件時，車刀倒棱的寬度應小于進給量。 ()8. 車削時，從刀具傳散的熱量最多，其次依次是切屑、工件、介

2、質等。(×)9. 殘留面積高度是與進給量、刀具的主、副偏角以及刀尖圓弧半徑等有關。()10. 帶狀切屑較擠裂切屑的塑性變形充分，所以切屑過程較平穩。 ()11. 在切削用量中，對刀具壽命影響最大的是背吃刀量，其次是進給量，最小的是切削速度。 (×)12. 硬質合金刀具硬度、耐磨性、耐熱性、抗粘結性均高于高速鋼刀具。()13. 用鋼結硬質合金加工粘性強的不銹鋼、高溫合金和有色金屬合金的效果較好。 ()14. 由于鋁合金強度低，塑性大、熱導率高，所以車刀可采取小的前角和較高的切削速度。 (×)15. 對于車削鋁、鎂合金的車刀，要防止切削刃不鋒利而產生擠壓摩擦，以致高溫

3、后發生燃燒。 ()16. 切削不銹鋼材料時應適當提高切削用量，以減緩刀具的磨損。 (×)17. 加工不銹鋼材料，由于切削力大，溫度高，斷屑困難，嚴重粘刀，易生刀瘤等因素，影響加工表面質量。 ()18. 車刀切削部分的硬度必須大于材料的硬度。 ()19. 過渡刃在精加工時，主要起增強刀具強度的作用。 (×)20. 粗加工時，一般不允許積屑瘤存在。 (×)21. 主偏角kr 和副偏角kr減小能使加工殘留面積高度降低，可以得到較細的表面粗糙度，其中副偏角kr的減小更明顯。 （）22. 切削加工時，如已加工表面上出現亮痕，則表示刀具已磨損。它是刀具與已加工表面產生強烈的摩

4、擦與擠壓造成的。 （）23. 在相同切削條件下，硬質合金車刀可以比高速鋼車刀承受更大的切削力，所以可采用增大硬質合金車刀的前角來提高生產效率。 （×）24. 車刀刀桿的長方形橫截面豎著裝夾主要是提高抗彎強度。 （）25. 切削用量的大小反映了單位時間內金屬切除量的多少，它是衡量生產率的重要參數之一。 （）26. 在切削刃上各點由于相對于工件的旋轉半徑不同，因而刀刃上各點的切削速度也就不同。 （）27. 切削速度越高，刀具磨損越嚴重，因而在計算刀具的壽命時，應取最小切削速度。 （×）28. 所謂背吃刀量也就是切削深度。 （）29. 與工件上新形成的過渡表面相對的刀具表面稱為后

5、刀面。 （）30. 主切削刃是前刀面與后刀面的交線，承擔主要的切削任務。 （）31. 切削平面是通過切削刃上選定點、與切削刃相切并垂直于基面的平面。（）32. 在主剖面內度量的基面與前刀面間的夾角是刀具的前角，它沒有正、負之分。 （×）33. 在主剖面內度量的后刀面與切削平面間的夾角叫后角，它有正、負之分。 （）34. 在基面內度量的切削平面與進給平面間的夾角是主偏角。 （）35. 車刀的法剖面是通過切削刃的選定并垂直于切削刃的平面。 （）36. 車刀的法前角是在法剖面內度量的前刀面與基面間的夾角。 （）37. 由于通常進給運動在合成切削運動中所起的作用很小，一般可用標注角度代替工作

6、角度。 （）38. 在車削過程中，切削層的大小和形狀直接影響著切削刃上負荷的大小及切削的形狀和尺寸。 （）39. 切削層的參數通常在平行于主運動方向的基面內測量。 （×）40. 垂直于過渡表面來度量的切削層尺寸，稱為切削寬度。 （×）41. 刀具材料應具備的性能有硬度、耐熱性、耐磨性、強度、韌性和工藝性等。 （）42. 常用的刀具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質合金、陶瓷等。 （）43. 刀具材料的工藝是指可加工性、可磨削性和熱處理特性等。 （）44. 刀具材料的耐熱性是指在高溫下保持高硬度、高強度的性能，并具有良好的抗擴散、抗氧化的能力。 （）45. 高速鋼是加

7、入了鎢（W）、鉬（Mo）、鉻（Cr）、釩（V）等合金元素的高合金工具鋼，它具有較高的耐熱性，可在1000以下的溫度進行車削。（×）46. 高速鋼可分為普通高速鋼和高性能高速鋼兩種，普通高速鋼又分為鎢系高速鋼和鎢鉬系高速鋼兩種。 （）47. 在硬質合金中含有高硬度、高熔點的金屬碳化物，所以，硬質合金的硬度、耐熱性和耐磨性都超過了高速鋼。 （）48. 硬質合金的性能主要取決于金屬碳化物的種類、性能、數量、粒度和黏結劑的含量。 （）49. WC-Co類硬質合金一般用于加工鑄鐵、有色金屬及其合金；WC-TiC-Co類硬質合金一般用于高速切削鋼料。 （）50. YT5比YT14抗彎強度高，而Y

8、T14比YT30抗彎強度高。 （×）51. 涂層硬質合金是在韌性較好的硬質合金基體上，涂一層硬度、耐磨性極高的的難熔金屬化合物而獲得的。 （）52. 涂層硬質合金車刀中的涂層有單涂層、雙涂層和多涂層，各種涂層材料的性質不同，可用于不同的場合。 （）53. 陶瓷刀具的主要缺點是抗彎強度低、沖擊韌性差、導熱能力低和線脹系數大。 （）54. 純氧化鋁陶瓷是以Al2O3為主體，加入微量添加劑（如MgO），經冷壓燒結而成。 （）55. 金剛石的熱穩定性極好，可以在800的高溫下正常車削幾乎任何材料。（×）56. 金剛石刀的刀刃可以磨得非常鋒利，可對有色金屬進行精密和超精密高速車削加工

9、。 （）57. 立方氮化硼的熱穩定性和化學惰性比金剛石好得多，立方氮化硼可耐13001500的高溫。 （）58. 切屑按其形態的不同可分為四種類型：帶狀切屑、節狀切屑、粒狀切屑和崩碎切屑。 （）59. 當用較高的切削速度、較小的切削厚度、較大的刀具前角車削塑性金屬材料時常形成帶狀切屑。 （）60. 車削鑄鐵、黃銅等脆性材料時往往形成不規則的細小的顆粒狀崩碎切屑，主要是因為材料的塑性小，抗拉強度小。 （）61. 在用中等或較低的切削速度車削塑性較大的金屬材料時，常會在前刀面上黏附一個楔形硬塊，其硬度是工件材料的23倍，這一楔形硬塊就稱為積屑瘤。 （） 62. 車刀前刀面上有積屑瘤后，刀具的磨損會

10、加劇，刀具的壽命會大大縮短。（×）63. 在車削中，良好切屑形狀的主要標志是：不纏繞、不飛濺、不損傷工件、刀具和車床，不影響工人的操作和安全。 （）64. 粗車、半精車碳鋼與合金鋼材料時，在車刀上刃磨適當的卷屑槽，能夠得到較理想的C形屑。 （）65. 精車時較理想的屑形是長緊卷屑，形成長緊卷屑時，切削過程平穩，清理時也較方便。 （）66. 內斜式卷屑槽中可使切屑背離工件流出，適用于切削用量較小的精車和半精車。 （）67. 在車刀的角度中，對斷屑影響較大的是前角和后角。 （×）68. 車削中，車削合力可分解為切向力、軸向力和徑向力，其中切向力最大。（）69. 徑向力不消耗功率

11、，但在車削軸類工件時，易引起工藝系統的變形和振動，對加工精度和表面質量有較大的影響。 （）70. 影響切削力的主要因素是：工件材料的硬度、塑性和韌性，車刀的角度，切削用量，刀具的磨損和刀具材料等。 （）71. 加工塑性大的材料時，車刀的前角對切削力的影響不明顯。 （×）72. 車削脆性材料時，塑性變形與摩擦都很小，因此，切削力一般低于車削塑性材料。 （）73. 在刀刃上磨出適當寬度的負倒棱，能提高刃區的強度，同時也會降低切削力。 （×）74. 在切削面積不變的條件下，采用較大的進給量和較小的切削深度車削時，車削力較小。 （）75. 刀具磨損后，刀刃變鈍，后刀面上的摩擦也加劇

12、，因此，切削力增大。（）76. 合理選用切削液，不但可以降低切削區的溫度，對減小切削力也有十分明顯的效果。 （）77. 車削過程中，變形區內的金屬變形與摩擦是產生切削熱的根本原因。（）78. 車削加工中，50%86%的熱量由切屑帶走，10%40%傳入車刀，3%9%傳入工件。 （）79. 切削速度越高，切屑帶走的熱量越少，傳入工件中的熱量越多。 （×）80. 對切削溫度影響較大的因素有切削用量、刀具角度、工件材料和冷卻條件等。 （）81. 切削用量中對切削溫度影響最大的是切削速度。 （）82. 車刀的前角增大，切削力減小，消耗的功率及產生的切削熱相應減小。 （）83. 工件材料的強度、

13、硬度、塑性及熱導率對切削溫度有較大的影響。（）84. 切削脆性材料時，塑性變形小，切屑呈崩碎狀態，與前刀面的摩擦小，產生的切削熱少。 （）85. 車削灰鑄鐵時的切削溫度比車削45鋼時大約高20%。 （×）86. 切削過程中，刀具與工件、切屑的接觸面上存在巨大的壓力、劇烈的摩擦和相當高的溫度。 （）87. 刀具磨損的形式有前后面同時磨損、后刀面磨損和前刀面磨損三種形式。 （）88. 當用較高的切削速度和較大的切削厚度切削塑性金屬材料時，會發生前、后刀面同時磨損。 （）89. 后刀面磨損后，使刀具與工件摩擦加劇，切削力增加，切削溫度升高、工件加工質量下降，并加快刀具的進一步磨損和刀具材料

14、的消耗。（）90. 在切削脆性金屬材料或以較小的切削厚度切削塑性材料時，刀具的磨損主要發生在后刀面上。 （）91. 磨損僅發生在前刀面上的情況在生產中非常多見。 （×）92. 當以很大的切削厚度，且切削速度較高的條件下切削塑性較大的材料時，常常會在切削刃上形成高度較大的積屑瘤，由于它伸出刀刃部分的保護作用，使后刀面避免了磨損，磨損主要發生在前刀面上。 （）93. 刀具磨損主要有磨料磨損、黏結磨損、擴散磨損和氧化磨損。 （）94. 磨料磨損在各種切削速度下都會發生，對于切削脆性材料和在低速條件下工作的刀具，磨料磨損不是刀具磨損的主要原因。 （×）95. 黏結磨損的程度主要取決

15、于工件與刀具材料之間的親和能力和溫度，兩種材料的親和能力越強，越容易發生黏結磨損。 （）96. 在高溫下，刀具中的元素遷移、擴散到了和刀具緊密接觸的工件中，從而引起了刀具的磨損，這種磨損稱為擴散磨損。 （）97. 在高溫切削時，空氣中的氧和刀具表面的元素發生氧化作用，在刀具表面形成一層硬度、強度較低的氧化薄膜，很易被工件和切屑帶走而引起刀具的磨損，稱為氧化磨損。 （）98. 刀具的磨損過程有初期磨損、正常磨損和急劇磨損三個階段。 （）99. 刀具沒有經過正常磨損階段便在短時間內發生突然損壞，這種失效形式稱為刀具的破損。 （）100. 刀具的破損有兩大類，即脆性破損和塑性破損。脆性破損有崩刃、碎

16、裂、剝落和熱裂；塑性破損有卷刃、燒刃和塌陷。 （）101. 如果一種材料在切削加工時，切削力小，切削溫度低和刀具磨損小和切屑易控制等，則這種材料的切削加工性差。 （×）102. 在工件材料的物理力學性能中，對其切削加工性影響較大的是強度、硬度、塑性和熱導率。 （）103. 低碳鋼與中碳相比，低碳鋼含碳量低，塑性、韌性大，硬度低，所以低碳鋼的切削加工性能優于中碳鋼。 （×）104. 車削灰鑄鐵時，由于灰鑄鐵中含有片狀石墨，硬度很低，石墨還能起潤滑作用，故切削力較低。 （）105. 用硬質合金車刀車削高強度鋼時，粗加工宜選用YT類中強度較好的刀片。 （）106. 用高速鋼刀具加

17、工高強度鋼時，應選用高性能高速鋼，如高釩高鈷高速鋼，切削速度要低，切削深度和進給量也不要太大。 （）107. 車削不銹鋼時，因車削力較大，通常選用抗彎強度較大，熱導率好的YG類硬質合金。 （）108. 車削不銹鋼時，宜選用中等切削速度，切削速度和進給量都不宜過小，以防止刀具總是在硬化層中車削。 （）109. 車削硬度極高、塑性很低的冷硬鑄鐵時，切削力和切削熱集中在切削刃附近，因此，刀具磨損快且易崩刃。 （）110. 車削冷硬鑄鐵時，應選用高硬度、高韌性的刀具材料，如YG6A、YH3等，刀具前角、主偏角要小并磨出負的刃傾角。 （）111. 車削鈦合金時，應選用含有TiC的硬質合金刀具，這樣一來刀

18、具中的鈦元素與工件中的鈦元素產生親和力，以利于車削和延長車刀壽命。（×）112. 車削鈦合金時，應選用抗彎強度和韌性都好的YG類硬質合金。 （）113. 目前，切削加工中常用的切削液可分為水溶液、乳化液、切削油三大類。（）114. 天然水具有很好的冷卻作用，所以，常用天然水直接作為切削液用于切削加工中。 （×）115. 作為切削液的水溶液要加入一定含量的油性和防銹添加劑，使其具有一定的潤滑和防銹性能。 （）116. 乳化液是用乳化油加水稀釋而成的，而乳化油是用礦物油、乳化劑和添加劑配制成的。 （）117. 切削油的主要成分是礦物油，有時也用礦物油和動、植物油的混合油。（）1

19、18. 若在礦物油中加入硫、氯等添加劑可制成極壓切削油，極壓切削油在高速切削和難加工材料的車削中效果良好。 （）119. 三大類切削液中，水溶液的冷卻效果最好，乳化液次之，切削油較差。（）120. 切削液清洗作用的大小主要取決于切削液的滲透性，流動性和使用壓力等。 （）121. 切削液防銹作用的好壞，除取決于切削液本身的性能外，通過在切削液中加入防銹添加劑，可使金屬表面形成保護膜，避免受到水分、空氣等介質的腐蝕，從而提高切削液的防銹能力。 （）122. 精加工時，使用切削液的主要目的是降低切削溫度，以提高尺寸精度。（×）123. 加工銅、鋁及其合金時，為獲得高的加工精度和表面質量，可

20、選用10%20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合劑。 （）124. 切削液的使用方法有澆注法，高壓冷卻法和噴霧冷卻法等。 （）125. 刀具的幾何參數只包括刀具角度，不包括刀具的刃區形式、刀面形式及刃形等。 （×）126. 刀具幾何參數對切削過程中的切削變形、切削力、切削溫度、刀具磨損及工件的加工質量都有重要的影響。 （）127. 增大前角可以減小切屑變形程度，從而減小切削力和切削溫度。 （）128. 增大車刀的前角后，車削過程中易產生振動，從而破壞已加工表面質量。（×）129. 當刀具后角不變時，減小前角，使楔角增大，刀具強度提高。 （）130. 加工塑性材料時，應取較

21、大的前角；加工脆性材料時，應取較小的前角。（）131. 工件材料的強度、硬度高時，切削力大，溫度高，為保證刀具必要的強度，應取較小的前角甚至負前角。 （）132. 工藝系統剛性差或車床功率不足時，應取較小的前角，以減小切削力。 （×）133. 粗加工、繼續切削時，切削力大并常有沖擊力，為使切削刃有足夠的強度，應取較小的前角。 （）134. 增大車刀后角可減小后刀面與工件之間的摩擦，并使刀具刃口鋒利，對提高已加工表面質量、降低粗糙度有好處。 （）135. 用硬質合金車刀粗車45鋼（正火）的合理前角是15°18°。 （）136. 精車灰鑄鐵HT150、HT200時，合

22、理的前角是15°25°。 （×）137. 在前角一定的條件下，較小的后角可使刀楔角增大，刀具強度提高，改善散熱條件，并可減小切削過程中的振動。 （）138. 粗加工、強力切削及受沖擊作用的刀具，應取較小的后角，以保證刀具有足夠的刃口強度。 （）139. 精車時，應取較大的后角，以減小摩擦并使刃口鋒利，有利于提高已加工表面質量。 （）140. 加工塑性較大的材料時，宜取較大的后角；加工脆性材料時，應取較小的后角。 （）141. 工藝系統剛性較差時，應取較大的后角，以增強后刀面對振動的阻尼作用。 （×）142. 副后角的作用與主后角相似，對于外圓車刀和內孔車

23、刀，副后角取成和主后角相等。 （）143. 增大主偏角可減小車削中的徑向抗力，從而減小工件的變形。 （）144. 減小主偏角可減小已加工表面殘留面積高度，從而降低表面粗糙度。（×）145. 進給量一定時，增大主偏角，使切削厚度增加，切削寬度減小，有利于切屑的折斷。 （）146. 粗加工、強力車削、工藝系統剛性不足時，應取較大的主偏角。 （）147. 粗車低碳鋼，在進給量大于0.3mm/r時，硬質合金車刀的合理后角約為8°10°。 （）148. 在車削細長軸和薄壁件時，硬質合金車刀的合理主偏角是90°或93°，副偏角是6°10°

24、;。 （）149. 減小車刀的副偏角可使已加工面的粗糙度降低。 （）150. 刃傾角影響切屑流出的方向，當刃傾角大于0°時，切屑流向已加工表面。 （×）151. 刃傾角影響刀尖部分的強度和散熱條件，刀具的刃傾角越小，刀尖部分的強度越好，同時散熱條件也越好。 （）152. 具有刃傾角的刀具切削時，切削刃逐漸切入工件并逐漸切出工件，在切入和切出過程中，切削力變化緩慢，沖擊小，切削過程較平穩。 （）153. 粗加工車刀，可取刃傾角小于0°，以使刀具具有較高的強度和較好的散熱條件，并使車刀在切入工件時，刀尖免受沖擊。 （）154. 繼續車削、工件表面不規則，沖擊力大時應取

25、正的刃傾角。 （×）155. 微量車削時，可取較大的刃傾角，目的是使切削刃鋒利。 （）156. 在粗加工鋼和鑄鐵的硬質合金車刀上，在主切削刃上刃磨出的前角是負值的倒棱面就是負倒棱。 （）157. 負倒棱的主要作用是增強刀刃強度，改善刃部散熱條件，避免崩刃，延長車刀的壽命。 （）158. 在車刀上磨出的過渡刃有利于延長車刀壽命，降低已加工表面粗糙度，提高已加工表面質量。 （）159. 在車孔時，如果車刀安裝得高于工件中心，其工作前角增大，工件后角減小。 （×）160. 共有11種形狀的可轉位刀片，其中正三邊形和正方形刀片最常用。（）161. 銅合金雖然切削性能好，但其線膨脹系

26、數大，工件的熱變形大。 （）162. 車削銅合金常用的刀具材料是高速鋼W18Cr4V和硬質合金YG6、YG8。（）163. 車鋁合金時易產生積屑瘤，影響表面粗糙度。 （）164. 車鎂合金時刀具刃磨要鋒利，防止刀具和工件間摩擦力過大而引燃工件材料。 （）165. 高溫合金強度高，變形抗力大，切削力和普通鋼相比高出一倍。 （×）166. 車削高溫合金的刀具材料可用高性能高速鋼或YG6X、YW2、YG3、YW1等硬質合金。 （）167. 高溫合金耐高溫，所以切削時不用加注切削液。 （×）168. 粗車不銹鋼用硬質合金YG6X、YG8，精車時可用YT5、YT15、YW1和YW2等

27、。 （）169. 蝸桿蝸輪常用于傳遞兩軸交錯60°的傳動。 (×)170. 蝸輪通常采用青銅材料制造，蝸桿通常采用中碳鋼或中碳合金鋼制造。()171. 蝸桿蝸輪的參數和尺寸規定在主平面內。 ()172. 蝸桿蝸輪分米制和英制兩種。 ()173. 軸向直廓蝸桿的齒形在法平面內為阿基米德螺旋線，因此又稱阿基米德蝸桿。 (×)174. 為了保證蝸桿與配對蝸輪正確嚙合，常采用與蝸桿同樣尺寸的蝸輪滾刀來加工配對的蝸輪。 ()175. 由于蝸桿的導程大，所以一般都采用高速車削加工。 (×)176. 在絲杠螺距為6mm的車床上采用提起開合螺母手柄車削螺距為2mm的雙線

28、螺紋是不會發生亂牙的。 (×)177. 當車好一條螺旋槽后，把車刀沿工件軸向移動一個螺距，再車削另一條螺旋槽的分線方法稱為軸向分線法。 ()178. 用交換齒輪齒數分線法車多線螺紋比較麻煩，所以不宜在成批生產中采用。 ()179. 用分度插盤分線法車削多線螺紋時，必須配上卡盤才能加工。 (×)180. 用軸向分線法車削螺紋時，粗車第一條螺旋槽后，應記住中、小滑板刻度盤上的刻度值，車另外的螺旋槽時，中、小滑板的刻度都應跟車第一條螺旋槽時相同。 (×)181. 精車多線螺旋時，必須依次將同一個方向上各線螺紋的牙側面車好后，再依次車另一個方向上各線螺紋的牙側面。 ()1

29、82. 使用交換齒輪車削蝸桿時，凡是計算出來的復式交換齒輪，都能安裝在車床的交換齒輪架上。 (×)183. 車削軸向直廓蝸桿時，車刀左右切削刃組成的平面應與工件軸心線重合。 ()184. 車削法向直廓蝸桿時，車刀左右切削刃組成的平面應垂直于齒面。()185. 粗車蝸桿時，為了防止三個切削刃同時參加切削而造成“扎刀”現象，一般可采用左右切削法車削。 ()186. 沿螺旋線形成的螺紋稱為多線螺紋。 (×)187. 用小滑板刻度分線法車削多線螺紋時小滑板的刻度盤應轉過的格數與螺紋的螺距有關。 ()188. 交換齒輪齒數分線法屬于軸向分線法一類。 (×)189. 采用直進

30、法或左右切削法車削多線螺紋時，決不能將一條螺旋槽車好后，再車另外的螺旋槽。 ()190. 梯形外螺紋的大徑減小，內螺紋的小徑增大，都不影響配合性質。()191. 國家標準中，對梯形內螺紋的大徑、中徑和小徑都規定了一種公差帶位置。()192. 零件的外圓和外圓之間的軸線平行而不重合的現象稱為“偏心”。 ()193. 偏心零件兩條母線之間的距離稱為“偏心距”。 (×)194. 外圓和外圓偏心的零件叫偏心軸。 ()195. 外圓和內孔偏心的零件叫偏心。 (×)196. 用游標高度劃線尺對旋轉在V形塊槽中的偏心軸劃線時，工件只要做一次90°轉動即可劃好偏心軸線。 (

31、15;)197. 在四爪單動卡盤上，用劃線找正偏心圓的方法只適用于加工精度要求較高的偏心工件。 ()198. 在四爪單動卡盤上，無法加工未劃線的偏心工件。 (×)199. 在四爪單動卡盤上，用百分表找正偏心圓，一般可使偏心距公差達到0.02mm以內。 ()200. 在四爪單動卡盤上，用百分表找正偏心圓、加工的偏心距精度比用劃線法找正偏心圓加工的偏心距精度高。 ()201. 用四爪單動卡盤加工偏心套時，若測得偏心距偏小時，可將靠近卡盤軸線的卡爪再緊一些。 ()202. 用四爪單動卡盤加工偏心軸時，若測得偏心距偏大時，可將靠近工件軸線的卡爪再緊一些。 (×)203. 在剛開始車

32、削偏心軸偏心外圓時，切削用量不宜過大。 ()204. 在剛開始車削偏心套偏心孔時，切削用量不宜過小。 ()205. 在找正工件軸線時，找正靠近卡盤端可用木棰或銅棒輕敲，找正遠離卡盤時應用卡爪來調整。 (×)206. 找正工件側面素線時，移動床鞍，若百分表在工件兩端的讀數差值在0.02mm以內，則認為已找正。 ()207. 用百分表檢查偏心軸時，應防止偏心外圓突然撞擊百分表。 ()208. 用三爪自定心卡盤加工偏心工件中，測得偏心距小了0.1mm，應將墊片再加厚0.1mm。 (×)209. 在三爪自定心卡盤加工偏心工件時應選用銅、鋁等硬度較低的材料作為墊塊。 (×)

33、210. 在兩頂尖間車削偏心工件，不需要用很多的時間來找正偏心。 ()211. 在兩頂尖車削偏心軸，必須在工件的兩個端面上根據偏心距要求，分別加工出成對的中心孔。 ()212. 只要在工件兩端面能夠鉆出中心孔，都可以裝夾在兩頂尖間車削出偏心軸。 (×)213. 在兩頂尖間車削偏心軸時，一般先頂住工件基準中心孔車削基準外圓，再頂住偏心中心孔車削偏心外圓。 ()214. 偏心距較小的偏心軸，在鉆偏心圓中心孔時若與基準圓中心孔相互干涉，就不能采用兩頂尖裝夾法加工此偏心軸了。 (×)215. 采用雙重卡盤車削偏心工件時，在找正偏心距的同時，還須找正三爪自定心卡盤的端面。 ()216

34、. 偏心卡盤本身不包括三爪自定心卡盤。 (×)217. 偏心卡盤的偏心距可以用量塊來測量。 ()218. 偏心卡盤的偏心距不能用百分表測量。 (×)219. 用偏心套作為夾具能加工偏心軸。 ()220. 用偏心軸作為夾具不能加工偏心套。 (×)221. 不能用測量偏心軸偏心距的方法來測量偏心套的偏心距。 (×)222. 車曲軸時，為了防止變形，應在曲柄頸空檔處加支撐螺桿。 ()223. 在平板上用兩尖頂裝夾，用高度游標尺和百分表配合測量曲軸偏心距時，需測得3個數據，才能用公式計算出偏心距。 (×)224. 使用中心架支承車削細長軸時，必須在毛坯

35、中間車一段供中間架支承爪支承的溝槽。 (×)225. 對于用作中心架支承細長軸的溝槽，沒有任何精度要求。 (×)226. 用過渡套筒支承細長軸，可以免去中心架。 (×)227. 車削細長軸時用的過渡套筒起找正和夾持毛坯工件的作用。 ()228. 調整中心架時，應達到每個支承爪都能如同精密配合的滑動軸承的內壁一樣，既保持相同的微小間隙，又能做自由滑動。 ()229. 使用中心架車削細長軸過程中，應隨時注意中心架各個支承爪的磨損情況，并及時調整和補償。 ()230. 三爪跟刀架的下支承爪是用手柄轉動錐齒輪，傳動絲杠來帶動其上下移動的。 ()231. 車削細長軸時，最好

36、采用兩個支承爪的跟刀架。 (×)232. 使用跟刀架時，應對各支承爪的接觸情況進行跟蹤監視和檢查，并注油潤滑。 ()233. 車削細長軸時，一定要考慮到熱變形對工件的影響。 ()234. 用彈性回轉頂尖加工細長軸，可有效地補償工件的熱變形伸長量。()235. 只要采用了反向進給車削法，就能有效地減小受熱后的彎曲變形。(×)236. 低速車削細長軸時，可不使用切削液進行冷卻。 (×)237. 車削細長軸時，為了減小刀具對工件的徑向作用力，應盡量增大車刀的主偏角。 ()238. 使用跟刀架車削細長軸時，必須控制背吃刀量，使之在整個軸的全長上能夠切除毛坯余量，不能留有黑

37、疤和斑痕。 ()239. 采用一夾一頂裝夾方法車細長軸時，夾住部分長度要長一些。 (×)240. 薄壁工件受夾緊力產生的變形，僅影響工件的形狀精度。 (×)241. 對于線脹系數較大的薄壁工件，在一次裝夾中連續進行半精車和精車時，所產生的切削熱不會影響它的尺寸精度。 (×)242. 薄壁工件受切削力的作用，容易產生振動和變形，影響工件的加工精度。()243. 為防止減少薄壁工件加工時產生變形，加工時應分粗、精車，且粗車時夾松些，精車時夾緊些。 (×)244. 車削薄壁工件時，一般盡量不用徑向夾緊方法，最好應用軸向夾緊方法。()245. 車削短小薄壁工件時

38、，為了保證內、外圓軸線的同軸度，可用一次裝夾車削。 ()246. 直徑較大、尺寸精度和形位精度要求較高的圓盤薄壁工件，可裝夾在花盤上車削。 ()247. 為了增強鑄鐵薄壁工件加工時的剛性，在鑄造時可加工工藝凸邊。()248. 應用扇形軟卡爪裝夾薄壁工件時，軟卡爪圓弧的直徑應比夾緊處外圓直徑小些。 (×)249. 用彈性脹力心軸車削薄壁工件外圓時，提高了工件車削時的剛性，能保證外圓的表面質量。 ()250. 用扇形軟卡爪裝夾精度薄壁工件時，裝上扇形軟卡爪后，按照車軟卡爪的方法，把軟卡爪孔徑車至工件外圓直徑尺寸，然后再裝夾工件。()251. 用四爪單動卡盤裝夾彈性漲力心軸時，應用百分表找

39、正裝夾定位基準。()252. 花盤不能直接裝夾在車床主軸上。 (×)253. 花盤裝在主軸上，其盤面與主軸軸線必須垂直。 ()254. 花盤盤面應平整，表面精糙度Ra不大于1.6m。 ()255. 兩個平面相交角大于或小于90°的角鐵叫角度角鐵。 ()256. 角鐵的兩個平面不必精刮。 (×)257. 所有角鐵裝在花盤上之后，它的一個平面都應與車床主軸軸線平行。(×)258. 裝在花盤上的平衡塊，應能使工件在轉動時達到平衡。 ()259. 車削裝在花盤上的工件時，為了克服偏重，必須在花盤偏重的對面裝上適當的平衡塊。 ()260. 對檢查不符合要求的花盤，可緊固好車床床鞍后，用耐磨性較好的車刀，把花盤面精車一刀的方法來修整。 ()261. 單件或少量工件在花盤上裝夾時，應先輕壓壓板，再用調整螺釘調整位置，并用劃線盤