1、 *大橋懸灌梁邊跨滿堂支架技術交底1 滿堂支架搭設1.1 地基處理為了保證基礎有足夠的承載力和抗沉陷能力，在平整場地、清除地表雜土后使用挖機將土質較差部分表面60cm翻松，采用振動壓路機分層碾壓密實，到壓實層頂面穩定；墩柱系梁側基坑層層夯實回填并達到壓實標準。振動碾壓至不再下沉（無輪跡）時為止；局部軟弱（特別是回填土）的地方，進行局部換填；地基處理完后，地基頂面再澆注20cm厚C20素砼。為避免處理好地基受水浸泡，在兩側設置30×40cm排水溝，排水溝分段開挖形成坡度，低點開挖集水坑。防止雨水和其它水流入支架區，引起支架下沉 。1.2 支架安裝本橋邊跨現澆段采用“碗扣”式滿堂支架，其

2、結構形式如下：縱向立桿按間距60cm布置；橫向立桿在梁底板所對應的位置間距60cm；翼緣橫、縱向立桿均按90×60cm布置。在高度方向橫桿步距120cm，錯位布置，使所有立桿聯成整體，為確保支架的整體穩定性，縱橫方向布置剪刀撐。底托、頂托處用鋼管連接為整體，當立桿的基礎不在同一高度上時，必須將高處的縱向鋼管向低處延長兩跨與立桿固定，高低差不應大于1m?？窟吰律戏降牧U軸線到邊坡的距離不應小于500mm。在地基處理好后，按照施工圖紙進行放線，橫橋向鋪設好支墊枕木，其間距為60cm，然后便可進行支架搭設。支架搭設好后，用可調頂托來調整支架高度或拆除模板用。 碗扣架安裝好后，對于梁底板部份

3、，在可調頂托上橫向鋪設10×15cm的木枋（長725cm,底板兩端各懸出55cm），共11根；然后在其上鋪設縱向10×10cm的木枋，間距20cm鋪設，共33根。對于翼緣部份，翼緣模板有背肋架，縱橫向鋪設木枋，直接讓加工成楔型的木枋與背肋架接觸緊密。支架底模鋪設后，測放箱梁底模中心及底模邊角位置和梁體橫斷面定位。底模標高=設計梁底+支架的變形（±前期施工誤差的調整量），來控制底模立模。底模標高和線形調整結束，經監理檢查合格后，立側模和翼板底模，測設翼板的平面位置和底模標高（底模立模標高計算及確定方式類同梁底板）。1.3現場搭設要求(1)本工程支架搭設從11#臺（1

4、6#臺）一端開始搭設，以臺身外緣10厘米為第一排立桿。立好立桿后，及時設置掃地桿和第一步大小橫桿，掃地桿距基面20厘米，支架未交圈前應隨搭設隨設置拋撐作臨時固定。梁腹板對應處必須用普通鋼管增設兩列立桿，隨碗扣架一起搭設。(2)支架與11#臺（16#臺）拉結牢靠后，隨著架體升高，剪刀撐應同步設置。(3)安全網在剪刀撐等設置完畢后設置。(4)為了便于拆除交界墩梁處的模板，可在支座安裝完成后，在支座四周鋪設一層泡沫塑料，頂面標高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板時將蓋梁頂處的泡沫塑料剔除，施工時嚴禁用氣焊方法剔除泡沫以免傷及支座。（5）支架搭設縱向深入8#塊底部1.2m，寬度比設計寬度加寬50c

5、m-100cm。1.4 技術要求(1)相鄰立桿接頭應錯開布置在不同的步距內，與相鄰大橫桿的距離不宜大于步距的三分之一；(2)在主節點處固定橫向水平桿、縱向水平桿、剪刀撐等用的直角扣件、旋轉扣件中心點的相互距離不宜大于15厘米；(3)各桿件端頭伸出扣件邊緣的長度不應小于100mm；(4)立桿的垂直偏差應不大于架高的1300；(5)上下橫桿的接長位置應錯開布置在不同的立桿縱距中，與相連立桿的距離不大于縱距的1/3；(6)安全網應滿掛在外排桿件內側大橫桿下方，用26鐵絲把網眼與桿件綁牢。(7)主節點處必須設置一根橫向水平桿，用直角扣件扣接且嚴禁拆除。主節點處兩個直角扣件的中心距不應大于150mm。2

6、滿堂支架預壓安裝模板前，要對支架進行壓預。支架預壓的目的：檢查支架的安全性，確保施工安全。消除地基非彈性變形和支架非彈性變形的影響，有利于橋面線形控制。本施工段擬按梁跨的全段預壓法進行預壓，預壓方法依據梁混凝土重量分布情況，在搭好的支架上的堆放與梁跨荷載等重的混凝土塊(梁跨荷載統一考慮安全系數為1.2)。混凝土塊的堆積高度按梁體自重分布曲線圖變化取值，從而使預壓荷載的分布與梁體荷載的分布相吻合。為了解支架沉降情況，在預壓之前測出各測量控制點標高，測量控制點按順橋向每2米布置一排，每排4個點。在加載60%和100%后均要復測各控制點標高，加載100%預壓荷載并持荷24小時后要再次復測各控制點標高

7、，如果加載100%后所測數據與持荷24小時后所測數據變化很小時，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸載，否則還須持荷進行預壓，直到地基及支架沉降到位方可卸壓。支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含測量誤差），一般梁預壓時間為72小時。卸壓完成后，要再次復測各控制點標高，以便得出支架和地基的彈性變形量（等于卸壓后標高減去持荷后所測標高），用總沉降量（即支架持荷后穩定沉降量）減去彈性變形量為支架和地基的非彈性變形（即塑性變形）量。預壓完成后要根據預壓成果通過可調頂托調整支架的標高。預壓注意事項:整段范圍內按混凝土自身重量布局整段支架預壓重量滿足要求，且不得分塊小范圍集中堆碼，以免產生不均勻沉降。3 模

8、板工程本工程梁模板底模采用現有的鋼模板，側模采用15mm厚竹膠合板。經受力驗算和現澆模板施工檢驗，此模板強度和剛度完全能夠滿足施工要求，且能保證現澆箱梁的外觀質量光潔度、表面平整度和線形。箱梁內模支撐采用48×3.5腳手管做排架，立柱支撐在底模頂面上，腳手管順橋向按0.9米設置一排，且每排均需設置剪刀撐和縱、橫水平撐，以增加支架的整體穩定性，防止內模脹模，內模支架的搭設原理及方式與滿堂支架的搭設原理及方式基本相同。3.1 模板安裝支架搭設完成并預壓后，根據預壓結果計算的預拱度值，對支架標高進行調整，然后安裝梁底模，并進行軸線和標高調整，均滿足要求后再安裝梁側模。側模板從梁一端順序安裝

9、，要求接縫嚴密，相鄰模板接縫平整。在8#塊處底模及側模模板需加固、密貼已澆筑混凝土上。模板安裝前應檢修校正，涂刷ZM-90脫模劑，脫模劑涂刷均勻、色澤一致,所有外露面均采用塑料墊塊以保證鋼筋有足夠的保護層。在梁底腹板鋼筋綁扎完成后，安裝腹板內模。內外側模間設置長為腹板厚度的砼塊內撐（與梁體同標號），并通過拉筋螺栓固定，確保腹板厚度。為保證兩腹板位置正確，梁底用拉筋螺栓固定兩外側模，拉筋螺栓的一端焊接在底板下層橫向鋼筋上，梁頂用方木和拉筋橫向連接，產生拉撐作用，在兩腹板內外側設斜向拉筋，固定在底板鋼筋網上或支架上，梁端和施工接縫處兩腹板間用倒鏈收緊，固定腹板位置。在各腹板對應底板通氣孔位置設置一

10、排通氣孔，孔距離底板80cm。安裝頂板模板，澆筑砼前，將模板內的雜物用空壓機進行清理，通過活動板排出。所有模板安裝好后都要檢查軸線、高程、尺寸。進行加固后，所有地楔、拉桿、支撐均要牢固，保證模板在灌注砼過程中受力后不變形、不移位。3.2 模板的拆除模板拆除應遵循下列條件(1)不承重端模的拆除，在砼強度達到1.2MPa并能保證其表面及棱角不因拆模而損傷時，方可拆除。(2)承重模板在砼強度達到設計強度100%以上時，方可拆除。底模經計算和試驗復核，砼結構物實際強度已能承受自重及其它荷載時（砼強度達到設計強度的90%），經監理工程師檢查后，方可拆模。4 支座安裝本橋支座采用盆式橡膠支座，支座下部鋼板

11、均用地腳螺栓固定于墩臺頂部的墊石上，支座中聚四氟乙烯板與不銹鋼板接觸面必須加硅脂。施工時在墊石上預留地腳螺栓孔，表面標高嚴格控制。安裝支座前把地腳螺栓吊在位置上定位后，對預留孔灌漿后安裝支座，待砼強度達到要求后進行地腳螺栓固結安裝好支座。在支現澆梁模板時，墩臺支座四周用泡沫塑料相隔離，其它部位用泡沫塑料板上鋪薄鐵板，再鋪砂壓實后砂礫表面作梁的底模板。5鋼筋加工與安裝工藝流程：作業準備鋼筋配料鋼筋下料鋼筋加工標識鋼筋底板第一層、腹板鋼筋和中橫梁主筋綁扎定位腹板和底板預應力鋼絞線綁扎底板第二層鋼筋和中橫梁箍筋鋼安裝內模側模綁扎翼緣板底層鋼筋安裝內模頂板綁扎頂板底層鋼筋定位頂板預應力鋼絞線綁扎頂板和

12、翼緣板頂層鋼筋澆注混凝土。所用鋼筋都要有出廠合格證，并對其進行抽檢，各項指標合格后使用，在加工場集中加工。鋼筋接頭采用雙面搭接焊，焊接接頭滿足規范要求。焊工必須持證上崗，并按規定對焊接接頭取樣送檢，合格后方可上崗操作。每種型號的鋼筋加工完畢后，堆放在一起，并對其按設計的鋼筋型號進行編號，以方便綁扎鋼筋時便于取用。梁箍筋應與受力筋垂直設置，并呈封閉型，箍筋接頭應交錯布置，箍筋尺寸準確，確保主筋保護層厚度滿足要求。為了保證鋼筋保護層厚度在鋼筋與模板間設砼墊塊。梁的上層鋼筋網下設置鋼筋撐腳，以保證鋼筋位置正確。鋼筋綁扎質量要求：鋼筋的品種、數量、直徑、間距、位置必須符合設計要求和有關規定；鋼筋接頭焊

13、接質量必須符合規范要求。鋼筋表面應清潔除銹，無銹蝕、污染現象。鋼筋的骨架筋在加工場制作好，運至現場，用汽車吊放在底模上進行綁扎。施工中嚴禁亂丟雜物，保持底模干凈，同時注意預應力定位筋的布設及預埋件的布設。6 砼澆筑及養生6.1 砼澆筑工藝待箱梁頂板砼強度達到設計值的90%,且養護不小于7天，張拉梁體預應力筋。6.2 砼澆筑順序為減少支架沉降對梁體砼的影響，避免砼開裂，采用合理的砼澆筑次序，對保證梁體質量極為重要。砼澆筑按先底板后腹板的順序，腹板砼應斜向澆筑，與水平方向約成25度角，箱梁內腹板應對稱澆注。澆筑砼時，從11號端（16#端）向8號塊方向進行，橫向先從外側懸臂板向梁中線澆注，最后澆筑墩

14、頂砼。這樣澆筑的順序，能保證支架沉降穩定后，墩頂上梁體砼還沒有初凝，梁體砼不至于因支架沉降而產生開裂。6.3 砼泵送施工澆注時用混凝土泵車泵送澆注混凝土，混凝土的坍落度控制在140160mm，泵送砼具有施工速度快，流動性好，不易受鋼筋阻擋，填充性好，稍加振動即密實的優點。為保證砼的可泵性，在砼中摻入%的早強、緩凝、減水泵送劑，砼的初凝時間不小于45分鐘。砼澆筑前應對支架、模板和預埋件進行認真檢查，清除模板內的雜物。在預應力梁澆筑前要在梁內預埋觀測點觀測砼澆筑前后梁底標高變化及張拉前后的標高變化。澆筑過程中底板和肋板用插入式振搗器振搗，振搗棒應避免碰撞模板、鋼筋和其它預埋件，與側模應保持510c

15、m的距離；插點要均勻，按行列式或交錯式進行，移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，作用半徑可實地測得，一般為4050cm，采用50振搗棒。鋼筋間距較密及波紋管等部位，采用30 高頻振搗棒進行振搗。每一處振搗完畢后應邊振動邊徐徐提出振搗棒，在振搗新混凝土層應將振搗棒插入下層混凝土510cm，使兩層混凝土結合成一體?；炷琳駬v以混凝土不再下沉，表面開始泛漿，不出現氣泡為度。頂板部分用平板式振動器振搗，注意不要振破預應力束波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管。6.4 砼養生當梁頂板砼終凝后，采用麻袋覆蓋并灑水養護，澆注后前7天必須隨時保持砼表面潮濕，之后每天均保持養生13次，氣溫較高時梁頂面覆蓋三色布。6

16、.5澆注砼時應注意的問題A模板、鋼筋、管道、錨具和預應力鋼材經監理工程師檢查并批準后，方可澆注砼。B在砼澆注和預應力張拉前，錨具的所有支承表面（例如墊板）應加以清洗。C為避免孔道變形，不允許振動器觸及波紋管。D梁端部錨固區，為了保證砼密實，宜使用外部振動器加強振搗，集料尺寸不超過兩根鋼筋或預埋件間凈距離的一半。E砼養生時，對為預應力鋼束所留的孔道應加以保護，嚴禁將水和其他物質灌入孔道，應防止金屬管生銹。7 預應力鋼絞線7.1 波紋管及錨墊板安裝預應力管道采用塑料波紋管。波紋管在安裝前應進行灌水試驗，檢查有無滲漏現象，合格后方可使用。波紋管安裝嚴格按照設計曲線布設，并計算出每隔50cm處的坐標，

17、用“井”字形定位筋架立，波紋管穿設后，在定位筋處固定牢靠，避免在砼澆筑時發生移位；在預應力管道平彎及豎彎交叉段，設置相應的防崩鋼筋。由于鋼絞線超過較長，坐標偏差不得超過5mm，以免張拉鋼絞線與波紋管產生的摩阻力遠遠大于規范規定。波紋管安裝就位過程中，應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂。嚴禁在波紋管周圍進行電焊作業，防止損壞波紋管，為了保證波紋管不漏漿，波紋管接頭處兩端插入接頭管中30cm以上，接頭管為比其大1號的同型波紋管，并且用膠帶纏裹、密封，確?；覞{不通過接頭管滲入管道中。預應力管道錨具處空隙大時用海綿泡沫填塞，防止漏漿。排氣孔位置須定在波紋管最高點上，采用塑料管，排氣孔和波紋管連接處用膠帶

18、密封，并在澆注混凝土時注意保護，以免堵塞。錨墊板安裝前，要檢查錨墊板的幾何尺寸是否符合設計要求，錨墊板要牢固的安裝在模板上。要使墊板與孔道嚴格對中，并與孔道端部垂直，不得錯位。錨下螺旋筋及加強鋼筋要嚴格按圖紙設置，嗽叭口與波紋管道要連接平順，密封。對錨墊板上的壓漿孔要妥善封堵，防止澆注砼時漏漿堵孔。7.2 預應力鋼絞線的施工橋梁砼經試驗強度達到設計強度的90%，且彈性模量達100%時，外觀尺寸符合圖紙和規范質量標準后進行預應力筋的張拉。張拉順序為按先腹板后左右腹板對稱張拉，并確保鋼束與錨固端面垂直，頂底板鋼束的張拉順序為先長束后短束，先中間后兩邊對稱張拉，并確保鋼束與錨固端面垂直，由于所采用的

19、鋼絞線為高強低松弛預應力鋼絞線，不需超張拉。（1）鋼絞線的下料加工a 鋼絞線的盤重大、盤卷小、彈力大、為了防止在下料過程中鋼絞線紊亂并彈出傷人，事先制作一個簡易的鐵籠，下料時，將鋼絞線盤卷在鐵籠內，從盤卷中央逐步抽出，以策安全。經檢驗合格后的鋼絞線方能下料加工，下料長度按照設計圖彎道曲線要素計算確定，并考慮錨夾具、千斤頂及預留工作長度。鋼絞線在使用前應進行預拉，預拉值采用鋼絞線抗拉標準強度80%，持荷時間不小于5分鐘。b 預應力鋼絞線采用鋼筋切斷機或砂輪切割機截斷，不得使用電弧或氣割，鋼絞線切割時，先將鋼絞線拉到需要的長度，切口兩端50mm處用鉛絲綁扎，以免切割后鋼絲松散，然后用砂輪切割機進行

20、切割。c 制好的鋼絞線束按長度和孔位編號，避免搬運和穿束時出錯。編束時先以1822#鐵絲以將鋼絞線綁扎成一排，鐵絲間距50cm一道，然后將鋼絞線卷成一束，用8#鐵絲每200cm綁扎一道。搬運時禁止與場地內的電焊機接觸，防止鋼絞線被打火。（2）鋼絞線的穿束鋼絞線穿束前，先把管道內的水分和雜物清除干凈。為減少孔道阻力和防止拉裂波紋管，穿束前在鋼絞線上涂抹一層潤滑劑。潤滑劑用易溶于水，含堿量小，易在常溫下用被水沖洗掉的物質制成，一般用C5-9。穿束方法：將鋼絞線束緊卡在推銷和小鋼管之間，鋼管外徑應比波紋管內徑小510mm，先將引線（單根鋼絞線或10的鋼筋）穿入孔道，在另一端拉出，既完成穿束工作。穿束

21、時應注意以下幾點：a.由于波紋管較長，為了防止混凝土澆注完畢后堵管，不易穿束，鋼絞線的穿束在澆注混凝土前完成。b.穿束時，必須在鋼絞線上涂抹潤滑劑，c.穿束時，波紋管的定位鋼筋必須固定牢固，不得偏移。d.穿束時，一端牽引的機械速度不宜過快，一般保持在5m/min左右。7.3 張拉機具腹板和中橫梁采用YCW500B千斤頂，配50Mpa油泵；頂板采用YCW27B千斤頂，配合50Mpa油泵。張拉機具應與錨具配套使用，均有專業人員校驗。預應力錨夾具及配套設備按設計要求選用，并通過試驗鑒定其合格性。張拉用的油泵性能必須良好，供油足，壓力穩定，無滲漏現象，張拉缸、回程缸運行平穩。張拉機械經鑒定后方可使用，

22、油頂與壓力表配套校驗，確定張拉力與油表讀數間的關系曲線，檢驗用的試驗機或測力計的精度等級不低于+2%。使用超過200次及使用中有不正?，F象的應重新校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用前全面檢驗。工具夾片在安裝前，在錐面上均勻涂一層石蠟，保證卸錨靈活。各孔之間的夾片，要均勻打緊，勿使松緊不一，外露端頭且在同一平面內。7.4 張拉過程（1）預應力筋張拉前，應提供構件砼的強度試壓報告。當砼的強度滿足設計要求后，且養護不小于7天方可施加預應力。預應力鋼束腹板采用兩端對稱張拉，均采用張拉力和伸長量雙控，以張拉力為主，伸長量校核，伸長值為從0.1k起的計算值。量測伸長值時應考慮錨具及構件的壓縮影響。控制張

23、拉應力k=0.75Rby=1395Mpa。如果張拉應力達到控制張拉應力時，伸長量不能滿足要求，應停止張拉，查找分析原因。（2）張拉前應清理好錨具與梁體接觸面，使其表面垂直于鋼絞線。（3）按設計規定的編號及張拉順序進行。張拉程序為：0初應力(0.1k)0.2k 0.4k0.8kcon(持荷2min)錨固。（4）千斤頂工作程序：安裝工作錨穿鋼絞線至工作錨千斤頂對中就位張拉施加預應力錨固拆除千斤頂。注意：千斤頂升降壓、劃線、測伸長等工作基本一致。（5）初應力值:張拉油泵啟動，張拉缸供油，回程缸回油，監護千斤頂的工作人員與油泵司機密切配合，確保錨具對中良好。初應力值為：0.1k，張拉到初應力時測量油缸

24、的伸長量為1。（6）線伸長量的計算a.預應力筋平均張拉力的計算 式中：PP預應力筋平均張拉力（N）P 預應力筋張拉端的張拉力（N）k 孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數x 從張拉端至計算截面的孔道長度（m）從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）預應力筋與孔道壁的摩擦系數注：當預應力筋為直線筋時，PP=PP=張拉控制應力×預應力筋面積（mm2）系數k=0.0015、=0.25 b.理論伸長值Ll=PpL/ApEpPp-預應力筋的平均張拉力（N）L-預應力筋的長度（mm）Ap-預應力筋截面面積（mm2）Ep-預應力筋彈性模量（N/mm2）c.預應力筋張拉的實際伸長值L（mm

25、）用下式計算L=L1+L2+L3+L4+L5L1從初應力至40%張拉應力間的實測伸長值（mm）。L2相鄰級的伸長量（10%-20%應力時的伸長量）即為初應力下的伸長值（mm）。L3從40%張拉應力至80%張拉應力間的實測伸長值（mm）。L4從80%張拉應力至100%張拉應力間的實測伸長值（mm）。L5補強張拉應力時的讀數（mm）。實際伸長值與理論伸長值的差值控制在±6%范圍內，否則暫停張拉，查找原因妥善處理后繼續張拉，施工技術人員在張拉過程中認真填寫張拉施工記錄。（6）滑絲、斷絲的防治及處理滑絲的處理：張拉完成后應及時在鋼絞線上做好醒目的標記，如發現滑絲，采取以下措施解決：采用YDC240Q千斤頂和卸荷座，將卸荷座支承在錨具上，用YDC240Q千斤頂張拉滑絲鋼絞線，直至將滑絲夾片取出，換上新夾片，張拉至設計應力即可。斷絲的處理：一束內斷絲不得超過一絲，超過一絲時，應換束重新張拉錨固；不超過一絲時，提高其它鋼絲束的控制張拉力作為補償，但不得超過其最大張拉力；卸荷、松錨、換束、重新張拉至設計應力值。7.5 孔道壓漿張拉完畢