1、管理制度示范文本 | Excellent Model Text 資料編碼：CYKJ-FW-473編號：_制程品質管控作業辦法審核：_時間：_單位：_制程品質管控作業辦法用戶指南：該管理制度資料適用于要求所有成員按章辦事，行為有所規范，并在日積月累、反復實踐的過程中形成一種良好的風氣和優良的學習、工作習慣，最終推動整體效率和產能提升。可通過修改使用，也可以直接沿用本模板進行快速編輯。1.目的確保生產制程、產品入庫及出貨均在有效管制狀態下執行，從而使出貨產品質量符合客戶要求。2.適用范圍本文件適用于原材料投產到成品出貨之間各個環節的品質管控。3.參考文件無4.定義 DefinitionPDCS：P

2、rocess Defect Contact Sheet 制程異常連絡單.QIT：Quality Improvement Team 品質改善小組PDT：Production Design Team 產品開發小組5. 職責 Responsibility5.1. QE Quality Engineer5.1.1.負責PFMEA、Control Plan、檢驗規范（SIP）等文件的制定.5.1.2.負責異常責任單位的判定及產出品處理方式的確認.5.1.3.負責制程參數優化時的評估和質量確認.5.1.4.負責量試產品處理方式的確認，協助生產單位和工程完成各項改善.5.1.5.負責量試產品問題點的匯總并分

3、發各單位.5.2 品管 Quality controller5.2.1.負責依據檢驗規范對產品進行各項質量決議和查核.5.2.2.負責制程巡檢出現異常時制程異常聯絡單的開立及產品改善和處理結果的確認.5.2.3.負責制程參數優化時相關變更紀錄的確認和產品質量的監控.5.3 工程 Manufacturing engineer5.3.1.負責制造作業規范，包裝作業規范等文件的制定.5.3.2.負責制程異常的分析，處理和完成相關驗證.5.3.3.負責制程參數優化時的評估，驗證和SOP的修訂.5.3.4.負責主導量試產品問題點的檢討和改善措施的提出.5.4 生產單位 Manufacturing dep

4、t.5.4.1.負責按各項要求執行生產.5.4.2.負責制程參數變更時的記錄和跟催確認.5.4.3.負責各項改善計劃或措施的完成.6. 作業程序6.1 產品質量計劃制定及應用6.1.1 產品質量計劃架構產品質量計劃包括FMEA、Control Plan、檢驗規范(規格)(SIP)、制造作業規范(SOP)等文件.6.1.2 DQE于新產品量產前制定FMEA、Control Plan, 并召集制造等相關單位檢討.6.1.3 制造作業規范制定制造作業規范由工程科制定, 內容包括使用材料、使用設備、作業條件、作業步驟及作業自主檢查等，作業規范應配合圖面或圖片來說明, 使作業人員更易了解.6.1.4 檢

5、驗規范制定檢驗規范由QE制定, 內容包括抽樣計劃、檢驗方法、檢驗規格、檢驗設備、檢驗表格、判定標準及管制措施等.6.1.5 應用管制各制造部門應指派人員負責管理FMEA、Control Plan、制造作業規范、檢驗規范等, 確保作業現場所使用或所懸掛之文件為最新版本.6.2初件檢查生產單位于每次開機、開線、設備維修、換料、更換機臺或線別時, 抽取首件,線長在確認外觀OK后,填寫初件檢驗記錄表送交IPQC, IPQC依SIP、圖面、簽樣等實施初件檢查, 并將結果記錄于初件檢驗記錄表. 無法立即完成之檢驗項目, IPQC可暫時判定合格, 此項目若最終判定不合格, 需及時追溯并知會生產單位進行改善,

6、 問題嚴重時需開出制程異常連絡單.6.3制程巡回檢查制程品管人員依據SIP檢驗項目及檢驗內容進行巡回檢驗，同時每班至少一次對制程活動（含制程參數等）進行查核，并將檢驗查核結果記錄于制程巡回檢驗表中，所有異常狀況（包括生產單位反饋異常），品管人員需填寫現場品質問題點一覽表并對改善狀況進行追蹤，符合6.6.1條款定義的條件時，應開具PDCS.6.4成品（半成品）入庫檢查QC依據SIP、簽樣等對所生產之產品進行質量確認檢查, 進行允收、拒收作業. 并將檢驗結果記錄于制品抽檢記錄表中.6.5 量試異常處理作業6.5.1量試過程中發生異常時，QE需填寫量試問題匯總表，并會簽制造、工程、技術等單位.6.5

7、.2 QE負責判定量試制程異常產出品處理方式，并對產出品處理結果進行確認.6.5.3量試完成后，QE須將量試問題匯總表分發技術部，由技術召集相關單位在量試說明會上進行檢討，并提出改善措施.6.6量產異常處理作業6.6.1制程異常單開立時機6.6.1.1 QC發現異常QC檢驗過程中發現以下異常時,需開立制程異常連絡單(PDCS), 描述異常內容, 并通知相應的制造/QE/工程及相關制程段人員處理.6.6.1.1.1制程良率低于當期良率目標三個百分點時;6.6.1.1.2 IPQC巡檢時發現產品關鍵質量特性不良:例如尺寸不良、性能測試不良、實配不良等;6.6.1.1.3 IPQC巡檢過程中如發現作

8、業員違反SOP、POP作業, 制程參數與規定不符時;6.6.1.1.4 QC抽檢時如發現同一批產品批退三次及以上時，6.6.1.1.5 QC抽檢時若發現漏件、漏工站、漏制程及混料、錯料時.6.6.1.2 生產單位發現異常生產單位每班應確認制程參數，當發現實際制程參數與SOP或標準制程參數規定不符時，生產單位通知IPQC確認，由IPQC開立制程異常聯絡單（PDCS）并通知QE/工程人員進行分析處理.6.6.1.3 PDCS開具包含但不限于以上項目, 當品管發現其它異常時,可視具體狀況開具PDCS.6.6.2 制程異常單處理流程,方式及要求6.6.2.1. 制程異常原因分析QC開具之制程異常連絡單

9、(PDCS), 由QE進行原因分析，對于尚需進一步驗證的問題，應將驗證計劃備注于PDCS窗體上，涉及單個制程的驗證由生產單位主導，涉及多個制程的驗證，由工程科協調各段實施，相應驗證記錄應寫在PDCS相應字段或附在PDCS表單予以保存.6.6.2.2. 制程異常責任判定及產出品處理QE負責判定制程異常責任歸屬及產出品處理方式，責任單位負責跟進會簽單位對異常問題處理的方案及建議，QC負責對產出品處理結果進行確認.6.6.2.3制程異常改善及效果追蹤a) 制程異常改善措施的制定b) 責任單位和工程負責制定改善對策或改善計劃，QE負責對改善對策的合理性進行評估.c) 改善措施實施效果追蹤改善措施的實施

10、效果由品管在預計完成日進行確認，連續觀察至少3批后, 若同類問題不再發生,方可結案，否則不能結案, 需在注明后, 開具第二張PDCS. 同一問題若連續開三張PDCS, 則由責任單位主導成立QIT小組進行改善；必要時由工程單位召集PDT小組成立專案進行改善.6.6.2.3. 以上步驟完成后, QC需將PDCS分發至相關單位.6.6.2.4. 制程異常處理時效要求:發現異常時, 產線/QC電話通知工程&QE項目人員及前一制程組級及以上人員, 所有人員在接到通知后需15分鐘內到達現場進行處理, 若不能在30分鐘給出初步處理意見, 則逐級通知其上級主管處理.6.7 出貨查核作業6.7.1 成品

11、倉庫依據銷貨明細表備好出貨產品, 每種物料(不同型號、不同顏色)都需附“檢驗合格報告”，OQC將出貨檢驗報告放于箱內并在抽檢箱上貼標示單“Inspection report in this box”，OQC依據POP等相關文件對成品外箱之合格單標示單出貨條形碼進行確認, OK后在外箱合格單上蓋PASS章（注意蓋章時確保印章一半蓋在標簽上一半蓋在外箱上）, 并將出貨狀況記錄于出貨履歷表.6.7.2 OQC出貨查核以箱為單位進行100%確認.6.7.3 OQC依出貨查核表進行查核，出貨查核過程中如發現出貨條形碼錯誤、外箱標示錯誤、物料料號錯誤、品名、數量不正確等異常時, 應立即開出出貨扣留通知單并通知倉管人員,由倉管人員知會相關單位盡快處理，同時在貨物上貼紅色拒收標簽. 相關跟催跑單由責任