1、 畢業設計說明書題 目:端蓋沖壓工藝及模具設計 年級、 專業: 機械 0807401 姓 名: 楊 笑 學 號: 15 指 導 教 師: 付 文 智 完 成 時 間: 摘 要本設計是對給定的產品圖進行沖壓模具設計。沖壓工藝的選擇是經查閱相關資料和和對產品形狀仔細分析的基礎上進行的；沖壓模具的選擇是在綜合考慮了經濟性、零件的沖壓工藝性以及復雜程度等諸多因素的基礎上進行的；產品毛坯展開尺寸的計算是在方便建設又不影響模具成型的前提下簡化為所熟悉的模型進行的。文中還對沖壓成型零件和其它相關零件的選擇原則及選擇方法進行了說明，另外還介紹了幾種產品形狀的毛坯展開尺寸計算的方法和簡化模型，以及沖壓模具設計所

2、需要使用的幾種參考書籍的查閱方法。【關鍵詞】工藝、工藝性、沖壓工序、沖壓模具、毛坯展開尺寸AbstractThis project is a press die designation based on the original product. The election of press process is based on consulting correlation datum and analyzing the form of manufactured product meticulous; The election of press die is based on synthesi

3、s considerations on economical efficiency、the processing property of part and complex degree iso many factors; Calculating the work blank of manufactured product unfold dimension is lined feed on the premise of calculation convenience but without contribution die confectioning simplified frequent ap

4、plication cast. In the test, to introduce the election principle and means of press confectioning art and miscellaneous rapport part, otherwise also introducing calculation means on the work blank from of many kinds of product unfold dimension and simplified cast, and the means of looking up on the

5、reference books of designing press die.【key words】The craft； the technology capability； press process; punch die; The unfold dimension of the work blank.目 錄前言 第一章 零件圖及工藝方案的擬訂 1.1 零件圖及零件工藝性分析 6 1.2 工藝方案的確定 7第二章工藝設計 2. 1 計算毛坯尺寸 82. 2確定排樣和裁板方案 9 2. 3 工序的合并與工序順序 102. 4 計算各工序的壓力 112. 5 壓力機的選擇 12第三章 模具類型及

6、結構形式的選擇3. 1落料、拉深、沖孔復合模的設計 13第四章 模具工作零件刃口尺寸及公差的計算4. 1落料、拉深、沖孔復合模 14第五章 模具零件的選用，設計及必要的計算 5. 1落料、拉深、沖孔復合模 17第六章 壓力機的校核 6. 1落料、拉深、沖孔模壓力機的校核 23第七章 模具的動作原理及綜合分析7. 1 落料、拉深、沖孔模的動作原理 24第八章 凸凹模加工工藝方案 8. 1 凹模、凸模加工工藝路線 258. 2 模具裝配 29第九章 設計心得 31第十章 致謝辭 32【參考文獻】33前 言隨著經濟的發展，沖壓技術應用范圍越來越廣泛，在國民經濟各部門中，幾乎都有沖壓加工生產，它不僅與

7、整個機械行業密切相關，而且與人們的生活緊密相連。沖壓工藝與沖壓設備正在不斷地發展，特別是精密沖壓。高速沖壓、多工位自動沖壓以及液壓成形、超塑性沖壓等各種沖壓工藝的迅速發展，把沖壓的技術水平提高到了一個新高度。新型模具材料的采用和鋼結合金、硬質合金模具的推廣，模具各種表面處理技術的發展，沖壓設備和模具結構的改善及精度的提高，顯著地延長了模具的壽命和擴大了沖壓加工的工藝范圍。由于沖壓工藝具有生產效率高、質量穩定、成本低以及可加工復雜形狀工件等一系列優點，在機械、汽車、輕工、國防、電機電器、家用電器，以及日常生活用品等行業應用非常廣泛，占有十分重要的地位。隨著工業產品的不斷發展和生產技術水平的不斷提

8、高，沖壓模具作為個部門的重要基礎工藝裝備將起到越來越大的作用。可以說，模具技術水平已成為衡量一個國家制造業水平的重要指標。目前國內模具技術人員短缺，要解決這樣的問題，關鍵在于職業培訓。我們做為踏入社會的當代學生，就應該掌握扎實的專業基礎，現在學好理論基礎。畢業設計是專業課程的理論學習和實踐之后的最后一個教學環節。希望能通過這次設計，能掌握模具設計的基本方法和基本理論。第一章 零件圖及工藝方案的擬訂1.1零件圖及零件工藝性分析一、零件圖 圖11）工件圖：如圖11所示名稱：端蓋材料：Q235板厚：1mm二、零件的工藝性分析端蓋所用的材料為碳素結構鋼Q235,其力學性能如下：=304373Mpa,b

9、=432461 Mpa, s=235Mpa。由于圖樣上未注公差等級，屬自由尺寸，確定其精度等級為IT13級，大、中批量生產。該制件形狀簡單，尺寸較小，厚度適中，屬于普通沖壓件，但有幾點應該注意：根據工件的形狀分析，該工件為圓筒形件,因此在加工時要考慮到整形工序；零件的底部是有孔的筒形件，因此必須得考慮這一筒形件的成型方案；拉深的h/d較大，要考慮能否一次拉成，且最后一次拉深成型是應注意保證R2的圓角；大批量生產，應重視模具材料的選擇和模具結構的確定，保證模具的壽命；制件較小，從安全考慮，要采取適當的取件方式，模具結構上設計好推件和取件方式。1.2、工藝方案的確定一、零件底部通孔成型方案的確定底

10、部7個通孔可有多種成型方案：第一種方案：拉深成型后再在底部沖孔；第二種方案：先在底部沖一小孔，然后在拉深成型。 若采用第一種孔的成型方案，工序集中，工件的質量較高，適合大、中批量生產，圖樣上對工件精度工件要求不是很高的情況下，可以采用；第二種方案先在底部沖預制小孔，在拉深的過程中預制孔會變形，而且拉深也會出現缺陷，由于變形的不均勻，拉深的直壁的質量也不好。綜上，采用第一種成型方案。二、工序的安排對工序的安排，擬有以下幾種方案：.落料 - 沖孔 - 拉深 整形.落料 拉深 沖孔 整形.落料 拉深 整形 沖孔對于方案，先沖孔再拉深，在拉深的過程中預制孔會變形，而且拉深也會出現缺陷，由于變形的不均勻

11、，拉深的直壁的質量也不好。方案將整形放在沖孔的后面，雖然使模具的制造比較簡單，可是整形前的毛坯尺寸要求較高，計算復雜，且精度不易保證；方案將沖孔放在最后，很容易保證工件的精度，且沒有出現方案的問題，故此方法為最佳方案。綜上所述，最終確定采用方案。第二章 工藝設計2.1 計算毛坯尺寸一、確定拉深次數選定修邊余量 查沖壓手冊表45，確定=1.2mm計算工件表面積為了便于計算,將該零件分成若干個簡單幾何體計算圓筒直壁部分的表面積:A1=d(h + ) =3.14×109×(17 + 1.2) =6229.132 R2圓球臺部分的表面積: A2=2(d。/2 + 2r/) r/2

12、=2×3.14×(109/2 + 5/3.14) ×3.14×2.5/2 =1382.6205底部表面積為： A3=d。2/4 =3.14×1092/4 =9326.585 則工件總面積為： A= A1 + A2 + 9326.585 =6229.132 + 1382.6205 + 9326.585 =16938.3375預算毛坯直徑D根據毛坯表面積等于工件表面積的原則: D2/4=A D=146.8928(圓整147mm) 確定拉深次數總拉深系數為：m = dn/D = 109/147=0.741由毛坯相對厚度t/D×100=1.0

13、4查沖壓工藝及模具設計P158表2.4.7得第一次拉深系數 m1=0.840.65 可以一次拉成2.2、確定排樣和裁板方案這里毛坯直徑147mm尺寸比較大，考慮到操作方便，采用單排由沖壓工藝與模具設計P45表2.5.2 確定搭邊值：工件間：a1=0.8沿邊： a=1進距 A=d0+a1=147 + 0.8=147.8 條料寬度 B=d0+2a=147+2×1=149查沖壓模具設計資料 選用 1500×4000×1標準鋼板裁板方案有縱裁和橫裁兩種，比較兩種方案，選用其中材料的利用率較高的一種。縱裁時： 每張板料裁成條料數：n1=1500/149=10 余10mm每塊

14、條料沖制的制件數 n2=（4000-0.8）/147.8 =27 余8.6mm每張板料沖制的制件數 n=n1×n2=10×27=270個材料利用率 =nF /F。×100% =270×16963.065 /1500×4000×100% =76.33% 橫裁時： 每張板料裁成的條料數 n1=4000/149=26 余126mm 每塊條料沖制的制件數 n2=（1500-0.8）/147.8=10 余21.2mm 每張板料沖制的制件數 n=n1× n2=26×10=260個 材料利用率 = nF /F。×100

15、% =260×16963.065 /4000×1500×100% =73.51%由上述計算結果可知，應采用材料利用率高的縱裁，排樣圖如圖21所示 圖2 1）2.3 工序的合并與工序順序根據上面的分析與計算，此件的全部基本工序有落料、拉深、沖孔、整形根據這些基本工序，可以擬出以下幾種方案：方案： 落料與拉深復合，其余為基本工序；方案： 落料與拉深復合， 沖孔與整形復合，其余按基本工序；方案： 落料與拉深復合，沖孔、整形為基本工序；方案： 落料、拉深、與沖孔復合，最后整形；方案： 全部基本工序合并，采用連續拉深沖壓方式分析上述幾種方案：方案復合程度低，在生產量不大的情

16、況下，采用這一方案可行，因生產率太低，且使用的模具較多；方案將沖底孔與翻邊復合，使模具壁厚較小，模具容易損壞；方案沖孔與整形復合，使工序不好安排，若整形在前，沖孔在后則不能保證凸緣的形狀與精度，其結構雖然解決了壁厚太薄的問題，但模具的刃口不在同一平面內，因此刃口用鈍后，刃磨很不方便，所以不可取；方案采用連續模，將各基本工序合并，生產率高，但將整形單獨劃分為一個工序，生產率低于第五種方案。方案沒有上述缺點，模具復合程度較高，所需的模具較少，且模具設計容易，其制造費用也較低，產品凸緣的制造精度也可通過最后一次的整形工序來達到，因此選定這一方案。綜上，本次需設計的模具為落料、拉深、沖孔復合模；2.4

17、 計算各工序的壓力已知工件的材料為Q235,是普通炭素結構鋼，其力學性能如下：=304373Mpa,b=432461 Mpa, s=235Mpa。一、落料、拉深、沖孔工序的計算 落料力: P1=1.3dt （d=147mm,t=1mm） =1.3 ×147×1×350 =210018.9(N)落料的卸料力： P2=k卸P1 （查表得：k卸=0.040.05） =0.04×210018.9 =8400.756(N)沖孔力(15)： P3=1.3 d孔t =1.3 ×15×1×350 =21430.5(N)沖孔的推件力：P4=n

18、k2p3 (查表2-37 凹模型口直壁高度=6mm,n=h/t=6,k2=0.055)P4= 4×0.055×21430.5 =4286.1 (N)沖孔力(6×6)： P5=1.3 d孔t =1.3 ×6×1×350 =8752.2(N)沖孔的推件力：P6=nk2p5 (查表2-37 凹模型口直壁高度=6mm,n=h/t=6,k2=0.055)P6= 4×0.055×8752.2 =1885.844(N)拉深力： P7=dntbK3 (b取461) =3.14×109×1×461

19、15;0.9 =142003.674(N)整形力：整形力可按照下式計算： F整形 = Aq式中 F校平力，單位 N ； A校平投影面積（整圓角部分投影面積）mm2 ，A = （d026×d12 d22）/4 = （10926×62152）/4= 2860 mm2 ； q單位校平力，查沖壓工藝與模具設計表69（ P161 ）可知q =90MPa 。將A和q 值代入F整形 = Aq即可得整形力F整形= 2860×90 = 257400 N 。根據以上計算和分析,這一工序的最大總壓力為： P=P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 =21001

20、8.9+8400.756+21430.5+4286.1+8752.2+1885.844+142003.674 =396778.014(N) 總壓力完全能夠滿足整形所需。2.5 壓力機的選擇根據以上計算和分析，再結合車間設備的實際情況，選用公稱壓力為400KN的開式雙柱固定臺可傾壓力機（型號為J2340）能滿足使用要求。壓力中心的確定模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模壓力中心與壓力機滑塊的中心重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。由于該制件的毛坯及各工序均為

21、軸對稱圖形，而且只有一個工位，因此壓力機的中心必定與制件的幾何中心重合。第三章 模具類型及結構形式的選擇 根據確定的工藝方案和零件的形狀特點，精度要求，預選設備的主要技術參數，模具的制造條件及安全生產等，選定模具類型及結構形式。3.1 落料、拉深、沖孔復合模的設計 只有在拉深件高度比較高時，才能采用落料、拉深復合模，這是因為淺拉深若采用復合摸，則落料凸模（肩拉深凹模）的壁厚會太薄，造成模具的強度不足。本模具中，凸凹模壁厚的最小值 bmin=26.46mm能夠保證強度，故采用復合模的結構是合理的。 落料、拉深、沖孔復合模常采用典型結構，即落料采用正裝式，拉深采用倒裝式。工件厚度一般（t=1mm）

22、,故采用彈性卸料裝置，彈性卸料裝置除了卸料的作用外，在拉深時，還可以起到壓邊的作用。 頂件時采用彈性頂件裝置,彈性力由橡皮產生,由托桿將力傳到工件上,將工件頂出;推件是采用剛性推件裝置,將工件從凸凹模中推出。落料、拉深、沖孔復合模的結構形式如下頁 圖31）所示。 圖31）第四章 模具工作零件刃口尺寸及公差的計算4.1 落料、拉深、沖孔復合模落料刃口 工件外形落料凹模采用整體結構，直刃口形式。這種刃口強度較好，孔口尺寸不隨刃口的刃磨而增大，適用于形狀復雜、精度要求高的工件向上頂出的要求。落料的基本尺寸為147mm。查沖壓手冊表228，可得凸、凹模刃口的極限偏差： 凸 = 0.025 mm 凹 =

23、 0.040 mm。 = 0.025 + 0.040 = 0.065查沖壓手冊表223，可知凸、凹模初始雙面間隙Z為： Zmin = 0.15； Zmax = 0.19. Zmax - Zmin = 0.19 0.15= 0.04 Zmax - Zmin ，故凸、凹模分開加工。又工件的尺寸D-=147-0.63mm 。又查沖壓手冊表230得磨損系數X=1 。落料尺寸由凹模刃口決定，計算以凹模為基準： D凹 = （D-X）+凹 = 146.37+0。040 D凸 =（D-X-Zmin）-凸 = 146.22 -0.025 計算沖孔（6）模凸、凹模刃口尺寸查沖壓手冊表228，可得凸、凹模刃口的極限

24、偏差： 凸 = +0.008 mm 凹 = 0.012 mm。 = 0.008 + 0.012 = 0.02查沖壓手冊表223，可知凸、凹模初始雙面間隙Z為： Zmin = 0.15； Zmax = 0.19。 Zmax - Zmin = 0.190.15 = 0.04 < Zmax - Zmin ，故凸、凹模分開加工。又工件的尺寸D-=6+ 0.18mm又查沖壓手冊表230得磨損系數x = 1 。沖孔尺寸由凸模刃口決定，計算以凸模為基準： D凸= （d+x-Zmin）-凸 = 6.03-0.008 mm D凹= （D凸+Zmin）+凹 = 6.18+0.012 mm計算沖孔（15）模凸

25、、凹模刃口尺寸查沖壓手冊表228，可得凸、凹模刃口的極限偏差： 凸 = +0.011 mm 凹 = 0.018 mm。 = 0.011 + 0.018 = 0.029查沖壓手冊表223，可知凸、凹模初始雙面間隙Z為： Zmin = 0.15； Zmax = 0.19。 Zmax - Zmin = 0.190.15 = 0.04 < Zmax - Zmin ，故凸、凹模分開加工。又工件的尺寸D-=15+ 0.27mm又查沖壓手冊表230得磨損系數x = 1 。沖孔尺寸由凸模刃口決定，計算以凸模為基準： D凸= （d+x-Zmin）-凸 = 15.12-0.011 mm D凹= （D凸+Zm

26、in）+凹 = 15.27+0.018 mm計算拉深部分刃口尺寸 拉深件尺寸以內徑為準，基本尺寸為ø108mm，公差=0.54。計算時以凸模為基準，間隙取在凹模上。查沖壓手冊表474（P305）得其單面間隙C = 11.1t ，取C = 1.1t = 1.3 mm 查沖壓手冊表476得拉深模凸、凹模的制造公差分別為： 凸= 0.025，凹= 0.040 。凸、凹模刃口尺寸的計算如下：D凸=（d + 0.4）-凹 =（108 + 0.4×0.54）-0.025 =108.216-0.025 mmD凹=(d + 0.4+ 2C)+凹 =（108 + 0.4×0.54

27、+ 2×1.3）+0.040 = 110.816+0.040 mm拉深凸模圓角半徑R凸= 0.5mm ；拉深凹模圓角半徑R凹= 1.5mm 。第五章 模具零件的選用，設計及必要的計算5.1、落料，拉深、沖孔復合模成形零件 一、凸模凸模材料選用T10A，淬火硬度達到62HRC。采用帶肩凸模（圖5-1所示為沖孔凸模、圖52所示為落料凸模） 圖5-1）圖5-1）二、凹模落料凹模實際最大外形尺寸b =147 mm 查沖壓工藝及模具設計P68得K =0.19凹模厚度： H=kb =0.19×147 =27.93 mm(取28mm)凹模壁厚： C=（1.52）×H=1.6&#

28、215;28=44.8mm所以,凹模最大外形尺寸為：L=D+2C =147+2×44.8 =236.6mm（圓整取277mm）凹模材料選用T10A，淬火硬度達到62HRC。凸凹模采用臺階式結構，采用固定板固定，這樣簡化了模具的結構，節省了材料的成本。外形尺寸如圖5-3所示 圖5-3） 支撐固定零件上、下模座中間聯以導向裝置的總體稱為模架。通常都是根據凹模最大外形尺寸D。選用標準模架。凹模最大外形尺寸為237 mm×237 mm，選用GB2851.381中的后側導柱模架。模具的閉合高度h = 240285mm ，上模座為250×250×50，下模座為250

29、×250×65 ，導柱的基本尺寸為ø33mm 。上模座選用GB2855.581 中的后側導柱上模座，材料為HT200、型。其主要參數：L= 250mm B = 250mm、 t = 50mm = 260 mm S = 250mm = 160mm =290mm R = 50mm = 100mm D =50+0.025mm (上模座)下模座選用GB2855.681中的后側導柱下模座，材料為HT200。其主要參數：L= 250mm B = 250mm t = 65mm= 260 mm S = 250mm = 160mm = 290mm R = 50mm = 100mm

30、D =35-0.025mm (下模座)模柄選用凸緣式模柄，參見GB2862.181。材料為Q235的型凸緣式模柄。模柄中打桿孔的直徑為ø17mm其具體參數為：d = 50mm D = 100mm h = 78mmh2 = 18mm D1= 62mm d1 = 13mmd2 = 18mm d3 =11mm b1 = 11mm (模柄)卸料零件由于工件厚度為1 .5 mm，為保證沖裁件表面的平整采用彈壓卸料板卸料。根據卸料力的大小取卸料板厚度為12mm，根據模座周界大小取卸料橡膠尺寸為250×250×70橡膠的可壓縮量為h=H×0.3=70×0.3

31、=21mm凹模深度為3mm，所選橡膠滿足使用要求。定位零件 采用兩顆導料銷和一個固定擋料銷定位。固定擋料銷在GB2866.1181中選取直徑D = 8mm 、d =4mm 、高度h = 3mm 的型固定擋料銷。這種零件結構簡單，制造、使用方便，直接裝在凹模上即可 (擋料銷) (導料銷)凹模上固定擋料銷孔與刃口之間的壁厚為3mm，大于允許的最小壁厚2mm，滿足強度要求。故所選的擋料銷合適。上、下模座螺釘選取由凹模周界250 ×250選用M16的內六角圓柱頭螺釘參照模具各零件的具體情況，上模座選用四顆M16X45的內六角圓柱頭螺釘固定。下模座選用四顆M16X50的內六角圓柱頭螺釘固定。

32、( 螺釘)卸料螺釘 查沖壓模具簡明設計手冊表15-34選取卸料螺釘 選用M16X180的圓柱頭內六角卸料螺釘 ( 卸料螺釘 ) 其主要參數：d1=20 l=20 d2=30 H=20 t=10 s=14 d3=17 d4=16 d5=13 L=180上、下模座銷釘的選取由凹模周界250×250選用10的圓柱銷釘 根據模具的實際情況 上模座選用兩顆10×90的圓柱銷釘定位 下模座選用兩顆10×90的圓柱銷釘定位 (圓柱銷釘)參照模具各零件的具體情況，合理布置螺釘、圓柱銷的位置，從GB7076和GB11976中選適當的規格與尺寸。導向裝置 本模具采用圓形導柱、導套式的

33、導向裝置。導柱與導套之間采用間隙配合，配合精度為H7/R6 。導柱與導套相對滑動，要求配合表面有足夠的強度，又要有足夠的韌性。所以材料選用20鋼，表面經滲碳淬火處理，表面硬度為5862HRC。導柱選用GB2861.281中的B型導柱，直徑d = 35mm 、極限偏差為R7 、長度L = 230mm l=65mm。導套選用GB2861.681中的A型導套，直徑d =35mm 、D=50、極限偏差為H7 、長度L =125mm 、H=48mm 、l=25mm。 第六章 壓力機的校核6.1 落料、拉深-沖孔模壓力機的校核1、閉合高度的校核所選壓力機的最大閉合高度為300mm，閉合高度的調節量為80m

34、m墊板的尺寸為65mm Hmin=300-80=220 本次設計模具的的閉合高度為260 Hmax-5=295 Hmin+10=230 滿足 Hmax-5 HHmin+102、工作臺面尺寸的校核所選壓力機的工作臺尺寸為：左右：360 前后：250而模具的外形尺寸為：250×250根據工作臺面尺寸一般應大于模具底座5070mm，工作臺面尺寸滿足其工作臺孔尺寸為Ø260，大于廢料尺寸，可以漏料3、滑塊行程的校核滑塊行程應保證方便地放入毛坯和取出零件，對于拉深工序，滑塊行程應大于零件高度的2倍 零件高度的2倍=2×20=40mm而滑塊行程為80mm, 滑塊行程滿足4、電

35、動機功率的校核由于此副模具具有拉深，而拉深的功較大，可能出現壓力足夠而功率不足的現象。 拉深功：=C·Fmax·n/1000 =0.7×142003.674×10/1000 =994.025718(J) 所需壓力機電機功率為：P=K··n/60×1000 =1.3×994.025718×100/60×1000×0.7×0.9 =3.42(kw) 電機的功率完全滿足。 綜上，所選壓力機J23-40滿足需要。第七章 模具的動作原理及綜合分析7.1 落料、拉深、沖孔模的動作原理本模

36、具在一次行程過程中完成制件的落料、拉深、沖孔全部工作當壓力滑塊下行時，首先在凸凹模20和凹模2的作用下，從條料上落下Ø147mm的毛坯料，毛坯料被壓在凸凹模20和下面有托桿的壓料塊28之間，而后在凸凹模26作用下進行拉深，當壓力機滑塊接近下死點時，在凸模12的作用下沖出Ø15mm和6×Ø6mm的孔。壓力機滑塊下降到底點，沖模處于鐓死狀態，整形處工件與模具剛性接觸，當壓力機滑塊上行時，成形凸模在托桿的作用下將制件從凸模上頂出，最后在打桿的作用下將制件推出。本次設計的模具為復合模，在壓力機的一次行程中，經一次送料定位，在模具的同一部位同時完成幾道工序,其沖裁

37、件的相互位置精度高,對條料的定位精度較低。這兩副模具的生產率高,沖壓件精度高,但模具結構較復雜,制造精度要求高,制造難度大,成本也較高。這種模具適用于生產批量大,精度要求高,內外形尺寸差較大的沖裁件。沖孔廢料由凸凹模孔向下排除使操作方便。本次設計的模具都采用手工送料和取件,這主要是考慮到我國的人力資源豐富,且手工送料和取件可以使模具的結構簡單化。所選的模架螺釘等零件都是從標準件中選取,這樣可有效的降低成本。從安全的角度考慮,模具結構還有不足,需要改進。模具圖如圖71所示）圖71）第八章 凸凹模加工工藝方案81凸模,凹模加工工藝路線凹模加工工藝卡南充職業技術學院工藝過程綜合卡片產品名稱端蓋零件名

38、稱凹 模零件圖號第4頁材料牌號12MoVCr12Mov 毛坯種類鑄件零件重量 kg毛重尺寸Ø261x75凈重性能每 臺件 數每 件 批 數工序號工 序 內 容加工車間設備名稱及 編 號工藝裝備名稱及編號技術等級工時定額夾具刀具量具單件1粗 車 外 圓機加工車間三爪卡盤外圓粗車刀游標卡尺2精 車 外 圓機加工車間三爪卡盤外圓精車刀游標卡尺3鉆 孔機加工車間三爪卡盤鉆孔刀游標卡尺4鏜 孔機加工車間三爪卡盤鏜刀游標卡尺5車 斷機加工車間三爪卡盤車斷刀6鉆 孔機加工車間專用夾具鉆 頭游標卡尺7攻 螺 紋鉗工車間專用夾具螺紋刀凸凹模加工工藝卡南充職業技術學院工藝過程綜合卡片產品名稱軸碗零件名稱

39、凸凹模零件圖號第5頁材料牌號12MoVCr12Mov 毛坯種類鑄件零件重量 kg毛重尺寸Ø203x200凈重性能每 臺件 數每 件 批 數工序號工 序 內 容加工車間設備名稱及 編 號工藝裝備名稱及編號技術等級工時定額夾具刀具量具單件1粗 車 外 圓機加工車間三爪卡盤外圓粗車刀游標卡 尺2精 車 外 圓機加工車間三爪卡盤外圓精車刀游標卡 尺3車 槽機加工車間三爪卡盤車斷刀游標卡 尺4鉆 孔機加工車間三爪卡盤鉆頭游標卡 尺5鏜 孔機加工車間三爪卡盤鏜刀6車 斷機加工車間專用夾具車斷刀游標卡 尺凸模加工工藝卡1南充職業技術學院工藝過程綜合卡片產品名稱端蓋零件名稱凸 模1零件圖號第2頁材料

40、牌號T10A毛坯種類鑄件零件重量 kg毛重尺寸Ø171x115凈重性能每 臺件 數每 件 批 數工序號工 序 內 容加工車間設備名稱及 編 號工藝裝備名稱及編號技術等級工時定額夾具刀具量具單件1粗 車 外 圓機加工車間三爪卡盤外圓粗車刀游標卡尺2精 車 外 圓機加工車間三爪卡盤外圓精車刀游標卡尺3鉆 孔機加工車間三爪卡盤鉆孔刀游標卡尺4鏜 孔機加工車間三爪卡盤鏜刀游標卡尺5車 斷機加工車間三爪卡盤車斷刀6鉆 孔機加工車間專用夾具鉆 頭游標卡尺7攻 螺 紋鉗工車間專用夾具螺紋刀凸模加工工藝卡2南充職業技術學院工藝過程綜合卡片產品名稱端蓋零件名稱凸 模2零件圖號第3頁材料牌號T10A毛坯

41、種類鑄件零件重量 kg毛重尺寸Ø21x240Ø8x240凈重性能每 臺件 數每 件 批 數工序號工 序 內 容加工車間設備名稱及 編 號工藝裝備名稱及編號技術等級工時定額夾具刀具量具單件1粗 車 外 圓機加工車間三爪卡盤外圓粗車刀游標卡 尺2精 車 外 圓機加工車間三爪卡盤外圓精車刀游標卡 尺3車 槽機加工車間三爪卡盤車斷刀游標卡 尺4車 斷機加工車間三爪卡盤車斷刀游標卡 尺卸料板加工工藝卡南充職業技術學院工藝過程綜合卡片產品名稱端蓋零件名稱卸料板零件圖號第6頁材料牌號12MoV40鋼 毛坯種類鑄件零件重量 kg毛重尺寸Ø326x35凈重性能每 臺件 數每 件 批

42、 數工序號工 序 內 容加工車間設備名稱及 編 號工藝裝備名稱及編號技術等級工時定額夾具刀具量具單件1粗 車 外 圓機加工車間三爪卡盤外圓粗車刀游標卡尺2精 車 外 圓機加工車間三爪卡盤外圓精車刀游標卡尺3鉆 孔機加工車間三爪卡盤鉆孔刀游標卡尺4鏜 孔機加工車間三爪卡盤鏜刀游標卡尺5車 斷機加工車間三爪卡盤車斷刀6鉆 孔機加工車間專用夾具鉆 頭游標卡尺7工 螺 紋鉗工車間專用夾具螺紋刀82.模具的裝配:根椐復合模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調整間隙、試沖、返修。序號工序工藝說明凸、凹模預配裝配前仔細檢查各凸模開關及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。將各

43、凸模分別與相應的凹模孔相配，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換凸模裝配以凹模孔定位，將各凸模分別壓入凸模固定板的形孔中，并擠緊牢固裝配下模在下模座上劃中心線，按中心預裝凹模、導料板；在下模座、導料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲；將下模座、導料板、凹模、活動檔料銷、彈簧裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘裝配上模在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入 0.3mm的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模；預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔、銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔；用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊；將卸料板裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠 和卸料螺釘，并調節橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約1mm；復查凸、凹模間隙并調整合適后，緊固螺釘；安裝導正銷、承料板；切紙檢查，合適后打入銷釘試沖與調整裝機試沖根椐試沖結果作相