1、課程設計任務書機械制造技術課程設計任務書1、設計題目：設計下表選定零件的機械加工工藝規程及指定關鍵工序的專用機床夾具。A 轉速器盤B 氣門搖桿座C 尾座體D 油閥座E 輸出軸F 連接座G杠桿H 推動架I 連桿體J 連桿蓋K 操縱閥L 填料箱蓋M換檔叉N 左支座O軸承外殼2、設計要求：熟練使用計算機輔助（軟件自選），獨立完成（1）毛坯圖、零件毛坯合圖各一張（3或 4號圖）（2）關鍵工序機械加工工藝規程卡片一張（4號圖）（3）指定工序夾具裝配圖一張（ 2或 3號圖）（4）夾具部分零件圖 12 張（圖幅自定）（5）設計說明書（一份）（6）夾具 3D 效果圖一張（ 4號圖）以上均需輸出，以書面交作業，

2、不收軟盤。3、原始資料：零件圖樣一張（參見課程設計指導書及習題 Page52 66）；生產綱領為 6000 件 / 年。所使用機床等根據需要自選，以通用機床為主。1目錄序言 .6PART1工藝設計 .6第 1 章零件的分析 .61.1零件的作用 .61.2零件的工藝分析 .81.3零件的生產類型 .8第 2 章毛坯的制造 .82.1確定毛坯的制造形式 .82.1.1選擇毛坯公差等級 .92.1.2鑄件收縮率 .92.1.3起模斜度 .92.1.4選擇澆注系統類型 .92.1.5確定內澆道在鑄件上的位置 .92.1.6確定直澆道的位置和高度 .102.2各加工表面總余量 .102.3根據加工余量

3、繪毛坯圖 .11第 3 章制定工藝路線 .113.1定位基準的選擇 .113.2各表面加工方法 .123.2.1結合面 .123.2.2凹槽面 .123.2.3螺栓孔 .133.2.4軸瓦鎖止口 .133.2.5端面 .133.2.6大頭中心孔 .133.3擬定工藝路線 .133.4工藝方案的比較與分析 .143.5選擇加工設備與工藝裝備 .163.5.1選擇機床 根據不同的工序選擇機床 .163.5.2選擇刀具 .16第 4 章機械加工工序設計 .174.1加工余量、工序尺寸及公差的確定 .174.1.1加工余量的確定 .174.1.2工序尺寸與公差的確定 .174.2切削用量及其基本時間的

4、確定 .194.2.1工序二切削用量及其基本時間的確定 .194.2.1.1 工序和刀具 .194.2.1.2 確定每齒進給量 fz .194.2.1.3 選擇銑刀磨鈍標準和耐用度 .194.2.1.4 確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 .194.2.1.5 基本時間 .204.2.2工序三切削用量及其基本時間的確定 .204.2.2.1 切削用量 .202選擇銑刀磨鈍標準和耐用度20確定切削速度和工作臺每分鐘進給量20基本時間21工序五切削用量及其基本時間的確定21鉆孔切削用量21鉆孔基本時間的確定21擴孔切削用量22工序八切削用量及其基本時間的確定22銑軸瓦鎖止口，保證止口加工深度尺寸為2

5、.5mm22切削工時22PART2夾具設計231 問題的提出232 定位基準和定位方案233 裝夾方案的選擇234 切削力的計算245 夾緊力的計算256 定位誤差分析25結論26課程設計總結27參考文獻28附表 1機械加工工藝過程卡片293序言機械制造工藝學課程設計是我們學習完大學階段的機械類基礎和技術基礎課以及專業課程之后的一個綜合課程，它是將設計和制造知識有機的結合，并融合現階段機械制造業的實際生產情況和較先進成熟的制造技術的應用，而進行的一次理論聯系實際的訓練，通過本課程的訓練， 將有助于我們對所學知識的理解；是在學完了機械制造工藝學的理論課程之后，并進行了生產實習的基礎上進行的又一個

6、實踐性教學環節。這次設計使我們能夠綜合運用機械制造工藝學中的基本理論，并結合生產實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件制造工藝問題，設計了機床專用夾具這一典型的工藝裝備，提高了結構設計能力，為今后的畢業設計及未來從事的工作打下了良好的基礎。由于能力有限，經驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指教。PART1 工藝設計第 1 章零件的分析1.1 零件的作用連桿是柴油機的重要零件之一。連桿體與連桿蓋通過螺栓連接成為一整體，其大頭孔與曲軸相連接， 將作用于活塞的氣體膨脹壓力傳給曲軸， 又受曲軸而帶動活塞壓縮汽缸中的氣體。 連桿的作用是將活塞的往復運動轉變為曲軸的旋轉運動 ,并把作用

7、在活塞組上的燃氣壓力傳給曲軸 .所以 ,連桿除上下運動外 ,還左右擺動作復雜的平面運動 .連桿工作時 ,主要承受氣體壓力和往復慣性力所產生的交變4載荷 ,要求它應有足夠的疲勞強度和結構剛度 .同時 ,由于連桿既是傳力零件 ,又是運動件 ,不能單靠加大連桿尺寸來提高其承載能力 ,須綜合材料選用、結構設計、熱處理及表面強化等因素來確保連桿的可靠性。零件圖如下所示：圖 1-1零件圖51.2 零件的工藝分析連桿體要求加工的平面有結合面、軸瓦鎖止口、螺栓孔、大頭中心孔、凹槽以及端面。其中，零件的大頭中心孔和凹槽面粗糙度較低且精度要求較高，為主加工面，需要進行較精密的加工過程， 其余為次加工面，沒有必要進

8、行精密加工。根據各面的粗糙度和公差等級確定不同的加工方式。1.3 零件的生產類型依據設計題目知：年生產量為6000 件；結合生產實際，備品率和廢品率 分別取和，代入 N=Q(1+%+ %) ，得年生產綱領（）件 年其屬輕型零件，生產類型為大量生產。第 2 章毛坯的制造2.1 確定毛坯的制造形式零件材料為 QT450-100。連桿的作用是將活塞的往復運動轉變為曲軸的旋轉運動并把作用在活塞組上的燃氣壓力傳給曲軸。 所以連桿除上下運動外還左右擺動作復雜的平面運動連桿工作時主要承受氣體壓力和往復慣性力所產生的交變載荷要求它應有足夠的疲勞強度和結構剛度同時由于連桿既是傳力零件又是運動件不能單靠加大連桿尺

9、寸來提高其承載能力須綜合材料選用、 結構設計、熱處理及表面強化等因素來確保連桿的可靠性由于零件年產量為 6660 件，已達大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用鑄造成型。這從提高生產率、保證加工精度上考慮，也是應該的。6選擇毛坯公差等級查文獻 2 表 3.28。這種鑄件的尺寸公差CT 為 7-9 級，加工余量 RMA 為 F級。鑄件收縮率查文獻 3 表 3.3-7 查得球墨鑄鐵收縮率為自由收縮 0.90.11，受阻收縮0.60.8由于零件為簡單厚實鑄件視為自由收縮，取收縮率K=1.0%LmLgK100 %Lg式中： Lm- 模樣的工作面尺寸。Lg- 鑄件的尺寸。起模斜度為了方便起模，

10、 在模樣、芯盒的出模方向要有一點的斜度， 以免損壞型砂或砂芯。 JB/T5015-91 中得起模斜度為 1： 30。選擇澆注系統類型由于鑄件為較小也不易氧化，故采用封閉式澆注系統。該系統具有較好的阻渣能力，可防止金屬液卷入氣體， 消耗金屬少， 清理方便。確定內澆道在鑄件上的位置采用底注澆注系統。 其優點有：內澆道基本上在淹沒狀態下工作， 充型平穩，可避免金屬液發生激濺、氧化及由此形成的鑄件缺陷。7確定直澆道的位置和高度圖 2-1直流交道圖查文獻 6 表 3 鑄件壁厚用一個直澆道澆注。查得壓力角取7°HmLtg 600*tg7° =73.7由參考文獻 1 中有關面和孔加工的經

11、濟精度及機床能達到的位置精度可知，上述技術要求是可以達到的，零件的結構工藝性也是可行的。2.2各加工表面總余量加工表面基本尺寸加工余量等加工余量數說明（ mm）級值（ mm）結合面28F2.5頂面降1 級，單側加工（取上行數據）端面43F2.0雙側加工 81mm 孔80F2.0孔降 1 級，雙側加工表 2-1加工表面總余量由參考文獻 1 表 2.3-9可得鑄件主要尺寸的公差，如表2-2 所示。主要面尺寸零件尺寸總余量毛坯尺寸公差 CT結合面282.530.51.8端面輪廓尺寸432.0+2.0472.0 81mm 孔 812.0+2.0 772.2表 2-2 主要毛坯尺寸及公差（mm）82.3

12、根據加工余量繪毛坯圖圖 2-2 毛坯圖第 3 章 制定工藝路線3.1 定位基準的選擇精基準的選擇：連桿的結合既是裝配基準， 又是設計基準，用它們作精基準，能使加工遵循 “基準重合” 的原則，實現箱體零件 “一面兩孔” 的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位， 這樣使工藝路線遵循了 “基準統一”的原則。此外，結合面的面積較大，定位比較穩定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。粗基準的選擇： 按照有關粗基準的選擇原則， 當零件有不同加工表面時， 應以這些不加工表面作粗基準； 若零件有若干個不加工表面時， 則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準。現選取兩個未鑄造孔12.5

13、孔的下表面， R12 外圓的圓弧不加工外輪廓表面作為基準， 此外還應能保證定位準確、夾緊可靠。最先進行機械加工的表面是精基準面 -結合面。9方案一用兩支承釘支撐兩個未鑄造孔 12.5 孔的下表面，限制 Z 的移動和 X 的旋轉這兩個自由度；用對活動動 V 型塊夾緊 R12 的外圓表面，限制 Y 、 X 的移動 Z、Y 的旋轉這四個自由度。用粗銑的方式加工連桿體結合面。以上端面為基準，對 12.5 孔的加工是先鉆孔再擴孔， 然進行與連桿蓋配對加工其它孔和端面。方案二用兩支承釘支撐連桿體的下表面，并預留出 12.5 孔的位置，限制 Z 的移動和 X 的旋轉這兩個自由度；用對活動動 V 型塊夾緊 R

14、12 的外圓表面，限制Y、 X 的移動， Z、Y 的旋轉這四個自由度。以粗銑的方式加工連桿體結合面，以先鉆孔后擴孔的方式加工 12.5 的孔和前后端面。對于方案二：這樣加工，雖然減少了幾次裝夾，可減少裝夾輔助時間。但是以初基準面加工 12.5 的孔和前后端面， 會產生較大誤差， 不能保證鉆孔時孔與結合面的垂直度。且裝夾時需預留 12.5 孔的位置，反而增加了裝夾難度，同時使裝夾工具復雜化，降低了工作效率。方案一：完全克服了方案存在的缺點， 減小了加工誤差， 降低了對工人技術的要求和工人的勞動強度， 使制造夾具的成本降低了。 同時也大大提高了加工效率，提高了效益。3.2各表面加工方法結合面未選定

15、公差等級，根據GB1800-79 規定其公差等級，按IT13 加工，表面粗糙度為 Ra=6.3m , 故用粗銑或粗刨，即可達到要求。但因刨加工時是單行程加工，返回時不加工，只適合工件較長而窄的情況，而銑加工是連續切削，銑比刨效率高，故選用銑加工。凹槽面公差等級為 IT10，表面粗糙度為Ra=1.6 m,應采用粗銑，半精銑、精銑或者粗刨、半精刨、精刨，才可達到要求。但因刨加工時是單行程加工，返回時不加工，只適合工件較長而窄的情況，而銑加工是連續切削，銑比刨效率高，故選10用銑加工。螺栓孔未選定公差等級，根據 GB1800-79 規定其公差等級，按 IT13 加工，表面粗糙度為 Ra=6.3m ,

16、采用鉆、擴即可滿足要求。軸瓦鎖止口曲面未注公差等級，根據 GB1800-79 規定其公差等級，按 IT13 加工，表面粗糙度為 Ra=6.3m；兩側平面公差等級為 IT11，未注明表面粗糙度，采用粗銑或者粗刨即可。 但因刨加工時是單行程加工， 返回時不加工， 只適合工件較長而窄的情況，而銑加工是連續切削，銑比刨效率高，故選用銑加工。端面公差等級為 IT12，表面粗糙度為 Ra=3.2 m, 采用粗銑、半精銑或者粗刨、半精刨可達到要求。 但因刨加工時是單行程加工， 返回時不加工， 只適合工件較長而窄的情況，而銑加工是連續切削，銑比刨效率高，故選用銑加工。大頭中心孔公差等級為 IT6 ，表面粗糙度

17、為Ra=1.6 m,采用精鏜后，公差等級為IT7-9不能滿足要求，必須采用磨削加工，而精磨后，公差等級為IT6-7，符合加工要求，故采用粗鏜，半精鏜，粗磨，精磨。3.3 擬定工藝路線制定工藝路線的出發點， 應當是使零件的幾何形狀、 尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。 機械加工順序的安排一般應： 先粗后精，先面后孔，先主后次，基面先行，熱處理按段穿插，檢驗按需安排。在生產綱領已確定為大批生產的條件下， 可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具， 并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效益，以便使生產成本盡量下降。11工藝路線方案一工序粗銑結合面；工序粗銑、半精銑、精銑凹槽

18、面；工序鉆、擴至圖樣尺寸并锪 12.5 的沉孔；工序粗銑連桿體前后兩端面，留足余量；工序鉗 將連桿體與連桿蓋用螺栓鎖緊；工序粗鏜、半精鏜 81 的孔、并倒角；工序半精銑連桿體兩端面 ；工序精鏜 81 的孔；工序粗銑軸瓦鎖止口；工序檢查工藝路線方案二工序粗銑連桿體結合面；粗銑連桿體兩端面，留足余量；鉆12.5孔（不到尺寸）；擴 12.5 的孔至圖樣尺寸，锪 21.5 沉孔；工序粗銑、半精銑、精銑連桿體凹槽面；工序用螺栓將連體與連桿蓋鎖緊；工序粗鏜、半精鏜 81 的孔、并倒角；工序半精銑連桿體兩端，至圖上規定尺寸；工序粗銑軸瓦鎖止口；工序粗磨、精磨 81 的孔；工序檢查。3.4工藝方案的比較與分析

19、上述兩個工藝方案的特點在于： 方案一是先加工連桿體結合面， 然后以此為基準面，加工凹槽面， 然后進行鉆孔加工， 接著與連桿蓋配對鎖緊進行其它的加工。方案二與方案一加工結合面是相同的， 但是明顯不同的是鉆孔和銑前后端面的順序和定位方法。 兩相對比，方案一的設計優于方案二， 以精基準面加工 12.512孔，使在一定的加工設備和加工條件下加工誤差降到最小， 減少廢品。 但是方案也二不是完全沒有優點， 方案二的工序、 工序就比方案一的優越， 將精加工安排在最后， 可以避免因為粗加工對精度的影響。 綜合考慮， 保留方案一的優點，改進方案二的缺點。具體工藝如下：工序粗銑結合面；工序粗銑、半精銑、精銑凹槽面

20、；工序鉆、擴至圖樣尺寸并锪 12.5 的沉孔；工序粗銑、半精銑前后兩端面，留足余量；工序鉗，將連桿體與連桿蓋用螺栓鎖緊；工序用螺栓將連體與連桿蓋鎖緊；工序粗鏜、半精鏜 81 的孔、并倒角；工序銑軸瓦鎖止口 ；工序粗磨、精磨 81 的孔；工序檢查。以上加工方案大致看來還是合理的。 但通過仔細考慮零件的技術要求以及可能采取的加工手段之后， 就會發現仍有問題。 從上述工藝過程來看， 很多的地方沒有將粗、精加工分開，有點顯得不太合理。但是考慮本生產的實際條件，經濟加工精度的要求， 同時該生產是大批量生產， 要求叫高的生產率， 工序的粗精就不分開。根據工序集中原則， 使每個工序中包含盡可能多的工步內容，

21、使總的工序數目減少， 夾具的數目和裝夾的次數減少。節省裝夾的時間， 大大提高了生產效率，也可以減少因裝夾不正確產生的裝夾誤差。因此工序改為粗銑凹槽、粗銑兩端面。同時將工序、工序的粗精分開。 另外，在上述方案中沒有任何熱處理方式， 對于鑄件來說， 這是不合理的。 因為鑄造出來的毛坯還存在一些殘余應力和缺陷，只有通過熱處理方式才能消除。因而，添加調質處理，改善上述存在的缺點。因此，最后的加工路線確定如下：工序調質工序粗銑連桿體結合面工序粗銑凹槽，粗銑連桿體兩端面工序半精銑、精銑凹槽工序鉆并擴 12.5 的兩孔；锪沉頭孔13工序用螺栓將連體與連桿蓋鎖緊工序用芯軸定位，粗鏜、半精鏜81 的孔，并倒角工

22、序粗銑軸瓦鎖止口工序半精銑連桿體兩端面工序粗磨 81 的大頭孔工序精磨 81 的大頭孔工序檢驗、入庫以上工藝過程見附說明書后的工藝卡片與圖紙部分。3.5選擇加工設備與工藝裝備選擇機床根據不同的工序選擇機床工序、是粗銑。各工序的工步數不多，成批生產不要求和高的生產率，故選用立式銑床就來滿足要求。 本零件外輪廓尺寸不大， 精度要求不是很高， 選用常用 X5020A 型銑床即可。工序在凸臺上鉆兩個 12.5 的孔，位置要求不是很高，故可選用 Z525 型號立式鉆床。工序是半精銑、精銑凹槽面，精度要求較高，故可選用X5032 型銑床。工序是鏜連桿體 81 大頭孔，粗鏜、半精鏜精度要求不高可選用 CA6

23、140 臥式車床，半精鏜時采用 C616A 型臥式車床。工序是粗磨采用 M2116A 型內圓磨床；工序是精磨， 精磨時精度要求比較高為 IT6 級，粗糙度值為 Ra1.6,可選用 M6020B 萬能磨床。工序是粗銑軸瓦鎖止口， 精度要求不是很高， 選用常用的 X5020A 型銑床即可。選擇刀具根據不同的工序選擇刀具1、結合面和前后端面最大尺寸為 134mm，銑刀按文獻 2 選高速鋼錯齒三面刃銑刀（ GB/T1118-85）， D=160mm， d=40mm，L=12mm，Z=24。14凹槽面寬小于10mm ，深 度為3.5mm，銑刀 按文 獻 2 選直柄立 銑刀（ GB/T1110-85），D

24、=12mm，L=83mm，Z=3 （粗銑），Z=4（半精銑），Z=5（精銑）。軸瓦鎖止口選用圓角銑刀（GB/T6122-85），R=25mm，L=28mm，Z=10。2、鏜刀的選擇，在車床上加工的工序，一般都選用硬質合金鏜刀。加工鋼質零件采用 YT 類硬質合金，查文獻 3 ，粗加工用 YT5 ，半精加工用 YT15 , 精加工用 YT30。為提高生產率及經濟性，應選用可轉位車刀(GB5343.1-1985,GB5343.2-1985).3、鉆 12.5 的孔時，查文獻 3 表 10.8-3 選用直柄麻花鉆 (GB/T6135.3-1996), 擴孔采用直柄擴孔鉆（ GB/T1141-1984）

25、。4、磨 81 大頭孔，選擇內圓磨的砂輪， 查文獻 3 表 13.8-1 選用平形砂輪代號 P。第 4 章機械加工工序設計4.1 加工余量、工序尺寸及公差的確定加工余量的確定加工余量的確定采用查表法， 主要以工廠生產實踐和實驗研究積累經驗所制成的手冊和表格為基礎，并結合實際加工情況加工糾正確定加工余量。查文獻 1 表 2.3-59 查得各端面的加工表面的工序余量。粗加工工序余量由總余量減去后續各半精加工和精加工的工序余量之和而求得。工序尺寸與公差的確定大頭孔加工工序的分析：精磨后工序基本尺寸為81mm，其他各工序其本尺寸依次為：粗磨80.9mm-0.3mm=80.6mm15半精鏜80.6mm-

26、1.5mm=79.1mm粗鏜79.1mm-2.1mm=77mm確定各工序的加工精度和表面粗糙度并匯于下表中：加工表面結合面凹槽面兩端面 12.5孔81大頭孔軸瓦鎖止口工序名工序間工序工序基本余量稱經濟精度表面粗糙尺寸 /mm/mm/mm度 / m粗銑2.5h13（0.330）Ra6.328毛坯-28+2.5=30.5精銑0.1h8（ 0.0180Ra1.63.5）半精銑0.3h11（ 0.0750）Ra6.33.5-0.1=3.4粗銑3.1h13（0.180）Ra12.53.4-0.3=3.1毛坯3.1-3.1=0半精銑0.6h11（0.160）Ra3.243粗銑3.4h13（0.390）Ra

27、12.543+0.6=43.6毛坯43.6+3.4=47擴1.5h12（0.180）Ra6.312.5鉆11h13（0.270）Ra12.512.5-1.5=11毛坯11-11=0精磨0.1h6（ 0.0210）Ra0.881粗磨0.3h8（ 0.0540Ra3.281-0.1=80.9）半精鏜1.5h11（0.220）Ra6.380.9-0.3=80.6粗鏜2.1h12（0.300）Ra12.580.6-1.5=79.1毛坯79.1-2.1=77粗銑2.5h13（0.140）Ra6.32.5毛坯2.5-2.5=0標注工序尺寸公差/mm28.30-0.3330.5± 1.503.5

28、-0.053.40-0.07503.1 -0.18430-0.1643.60-0.3947± 1.5 12.50.180 110.270 810。 0210 80.90.0540 80.60.220 79.10.300 77±1.52.50.140表 4-1 各工序的加工精度和表面粗糙度164.2切削用量及其基本時間的確定工序二切削用量及其基本時間的確定工序和刀具本工序為粗銑大端結合面，所選用刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀（ GB/T1118-85），D=160mm， d=40mm，L=12mm，Z=24。確定每齒進給量f z由文獻 2 表 9.4-1 知道 X5020A 型立

29、式銑床的功率為3KW ，工藝系統剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得銑削進給量af=0.150.30mm/z。現取af =0.20mm/z.選擇銑刀磨鈍標準和耐用度由文獻 2 表 9.4-7 查得銑刀刀齒后到刀面最大磨損量為0.15mm,耐用度T=150min。確定切削速度和工作臺每分鐘進給量根據文獻 29-105 的公式計算：vCvd0qvkvmx yu pTa pv afv awv zv查文獻 2 表 9.4-7、表 9.4-8、表 9.4-11 可得式中CV， v，v， v，v， v，v =0.94 且=40 q =0.2X =0.1y=0.4 U=0.5 P =0.1 m=0.15T=

30、150kap 為銑削深度即工件銑削面寬度為57mm， w 為銑削寬度即工件加a工余量為 2.5mm， af =0.20mm/z.V=30.2m/min=0.5m/sn=1000v =60.1r/min，此為銑刀工作時的最大速度。d根據 X5020A 型銑床主軸轉速表，選擇17n=40r/min實際切削速度 v=0.33m/s工作臺每分鐘進給量為 a= af Zn=192mm/min，因 X5020A 型立式銑床工作臺進給量級數為無極，此計算結果為實際結果。基本時間根據文獻 2 表 9.2-7，三面銑刀銑平面的基本時間為T=la式中 l=47,T=0.24min=14.69s工序三切削用量及其基

31、本時間的確定切削用量本工序為粗銑上端槽， 所選用刀具為直柄立銑刀 （GB/T1110-85），D=12mm，L=83mm， Z=3（粗銑）， Z=4（半精銑），Z=5（精銑）。由文獻 2 表 9.4-1 知道 X5020A 型銑床的功率為 3KW ，工藝系統剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得 f z=0.150.30mm/z。現取 f z=0.20mm/z.選擇銑刀磨鈍標準和耐用度由文獻 2 表 9.4-7 查得銑刀刀齒后到刀面最大磨損量為 0.200.25mm,耐用度 T=180mi n。確定切削速度和工作臺每分鐘進給量根據文獻 29-105 的公式計算：qCv d0 vv T maxpv

32、 a yfv auwv zpv kv查文獻 2 表 9.4-7、表 9.4-8、表 9.4-11 可得18式中CV ， v， v， v， v， v，kv =0.94=40 q =0.2X =0.1 y =0.4 U=0.5 P =0.1m=0.15 T=150V=24.2m/minn=1000v =38.5r/mind根據 X5020A 型銑床主軸轉速表，查文獻2 表 9.2-9 選擇實際切削速度 v=23.6mm/s工作臺每分鐘進給糧為 a=afZn=1 n=37.5r/min=80mm/min根據 X5020A 型銑床主軸轉速表，查文獻2 表 9.2-40 選擇a=150mm/min,則實

33、際的每齒進給量為af =0.17m/zm基本時間根據文獻 2 表 9.2-7，三面銑刀銑平面的基本時間為T=l l 1l 2TDa 2sin(/ 2)式中 l=43,l1=82,l2=2, T=0.85min=51s工序五切削用量及其基本時間的確定鉆孔切削用量確定進給量 f本工序為鉆孔， 刀具為直柄麻花鉆， 鉆頭直徑 d0=18，HBS<200,根據文獻 3表 5-127，f=0.610.75,本孔加工要絞， f=0.61/20.75/2,根據 1 表 4.2-16，Z525 型號立式鉆床的進給量取 f=0.36. 確定切削速度 v查文獻 63.1，v=35m/min 則 n=1000×35/(× 18)=619r/min 根據文獻 1 表 4.2-15 取 n=545r/min 則實際速度 v=30.8m/min鉆孔基本時間的確定ll 1 l 2T=fnl=43,l1=(D/2)ctgk r+(12)=9×0.6+(12)=719l 2=0T=0.25min=15.29s擴孔切削用量確定進給量 f本工序為擴孔， f=（ 1.21.8）f 鉆,=（ 1.21.8）× 0.36=0.4320.648根據 1 表4.2-16，進給量取 f=0.48mm/r確定切削速度 vv=(1/21/3)v 鉆 =17.519.6m/