1、主體工程施工方案1. 前言： 本工程為江蘇大生集團南通英實紡織制品有限公司遷址新建項目主廠房工程， 針對工程工期較緊的特點，框架柱從基礎承臺開始一次性澆筑至二層樓面梁底標高下 50mm ，地圈梁部位在柱上相應位置插筋，模板拆除后砌筑基礎墻，然后將地圈梁鋼 筋與柱上預留插筋焊接，以滿足圖紙與規范要求，在地圈梁砼澆筑完畢后進行基礎工 程的驗收。本工程主體結構共分為四個施工段， 其中外圍框架部位為以 9-10 軸、17-18 軸伸縮縫為界共分三個施工段； 中間部位分為一個施工段， 各個施工段分別一次成型。2. 主體工程施工順序：模板與鋼筋制作成型、放線T腳手架搭設T柱鋼筋焊接、綁扎T柱鋼筋驗收T柱模

2、板安裝T柱模驗收、砼澆筑T樓面模板腳手架搭設T鋪梁底模T梁鋼筋綁扎T安裝 梁側模T安裝樓板底模T樓板鋼筋綁扎T鋼筋模板驗收T澆筑砼T養護、拆模。（其中水、電、空調等專業的預埋穿插在整個施工過程之中）3. 模板工程 模板工程是現澆砼結構的關鍵工序，必須具有足夠的強度、剛度和穩定性，保證 工程結構的構件各部分的形狀、尺寸和相互位置的準確，能可靠地承受新澆砼的重量 和側壓力與施工荷載。同時它必須具備構造簡單，裝拆方便，利于施工的特點。3.1 柱模支撐構造（1）本工程柱子截面為 400 X700、400 X600、600 X600、600 X700 等。（2 ）柱模采用18厚膠合板，70 X100木方

3、背楞（中距不得大于 200 ），雙鋼管 扣件配備 M14 對拉螺栓固定（間距 500 600 ）。對于大于等 600 的柱，中間布置一 根 M14 對拉螺栓（間距同鋼管扣件間距 500-600 ）。3.2 梁模支撐構造(1 )本工程結構梁的截面有 300 X850、300 X800。 350 X800等。(2) 梁的側模、底模均采用 18 厚膠合板，木方背楞(中距 200 )，鋼管扣件支撐，鋼管托楞與立柱采用48 X3.5鋼管，大梁支撐間距為500-600，立桿間距取800 1000mm 。3.3 板支撐構造(1) 本工程結構板的厚度絕大部分為100 厚，局部板厚為 110。(2) 樓面模板采

4、用 18 厚膠合板， 排架支撐上設橫梁和 70X100 木方作閣柵， 水 平十字拉桿高度控制在 2m 左右，大梁底模、側模均采用 18 厚膠合板，木方背楞，鋼管扣 件支撐體系，每隔 10m 設一道剪刀撐，大梁支撐間距 500-600 。(3) 梁的模板支桿設一道縱向連接桿，在柱梁節點處做定型柱角模板，控制斷 面上下一致，滿堂架子搭設完。經檢查無誤后，將每一只扣件擰緊，設好剪刀撐。(4) 伸縮縫處采用泡沫板作模板。3.4 模板工程施工要點?( 1 )立模前， 首先做好測量放線工作， ?所有軸線標高都必須引測復核，不可延用，以便與時調整誤差。?(?2)立柱模板時，應認真清理柱施工縫表面雜屑、?殘留

5、水泥砂漿與松動石子，將表面清洗干凈。同時，柱模板下必須留設清洗口。? ( 3 )模板安裝過程中，測量人員要實施跟蹤檢查，?對預埋件的位置、模板的垂直度、幾何尺寸、水平標高、軸線位置等，檢驗其是否符合設計和規范要求。模板安裝的幾何尺寸允許偏差見下表項次項目規范允許偏差（mm）本公司允許偏差（mm）1標高+2-5+1 -22表面平整533軸線324截面尺寸+2-5+2-35層高垂直度326相鄰兩板表面冋差22?4）為了便于模板周轉，每個施工區柱模、？梁側模配置一套，梁、板底模與支撐系統配置二套，具體根據施工時實際情況確定。柱、梁等模板成型后均應編號，以防 止上層使用時混淆，為加快周轉，要減少因砼粘

6、結對膠合板面的損傷。?（ 5 ）砼澆筑過程中，？應派專人進行檢查觀察模板外觀形狀，發現問題與時處理。3.5模板的拆除（1 ）砼經試驗合格，達到拆除設計強度后經得監理工程師同意方可進行拆模，拆除過程中必須遵照國家規定執行。（2）模板的拆除，除了非承重側模應以能保證砼表面與棱角不受損壞時（大于1N/mm 2）方可拆除外，承重模板應按砼結構工程施工與驗收規范 的有關規定執行。（3 ）模板拆除的順序的方法，應按照配板設計的規定進行，遵循先支后拆、后 支先拆、先非承重部位和后承重部位以與自上而下的原則，拆模時，嚴禁用大錘和撬 棍硬砸硬撬。拆除的模板和配件，嚴禁拋扔，要有人接應傳遞，按指定地點堆放。并 做

7、到與時清理、維修和涂刷好隔離劑，以備待用。（4）對于框架柱模板與剪力墻側模板，可在砼終凝，并養護24小時后，砼強度 不小于 1.2Mpa 后拆除。側模拆除后，柱墻面上立即圍蓋濕麻布袋，加強砼的養護。（5）對于一般結構板，在板的砼強度達設計的強度的50% 后，可拆除大部分模板與其支撐， 而留置狹窄板帶的模板支撐， 待板的砼強度達其設計強度的 80% 后拆除 所有板的支撐。（6）對于一般結構次梁，在梁的砼強度達設計強度的80% 后即可拆除。（7）框架主梁模板支撐的拆除： 一般需待砼強度達設計強度的 100% 后方可拆除。 施工時可采用節約的方法是：在主梁的砼的強度達70%以上時， 拆除梁的部分模板

8、支撐，而留置臨時支撐格構柱支撐，待梁的砼強度達設計強度后拆除。? （ 8）模板拆除后， 應與時清除粘結在其表面的水泥漿， 重復使用前須噴涂隔離劑， 模板每次使用后應視其變形與損壞程度，與時組織整理或更換。4. 鋼筋工程4.1 鋼筋均嚴格按照設計圖紙與規范要求施工，同時方便鋼筋的綁扎和砼下料振 搗。鋼筋進場必須有出廠合格證，同時按規定見證取樣復試，合格后方可使用。4.2 鋼筋的制作成型 ?鋼?筋成型嚴格按設計與規范要求進行翻樣、成型、制作。4.3 鋼筋的綁扎?（? 1 ）柱、板鋼筋采用塔吊吊至樓面就位綁扎，部分梁鋼筋可預先綁扎成型，吊裝 就位。（ 2 ）梁板鋼筋綁扎時，必須與木工做好配合，交叉進

9、行鋼筋綁扎。梁板柱鋼筋 必須嚴格按設計圖紙要求施工，在節點處鋼筋要正確穿插，保證主要受力構件截面內 鋼筋受力力矩。?（?3）注意成品保護，用腳手鋼管焊成 300mm? 高馬凳上鋪腳手板，做成走人通道， 禁止將上層鋼筋踩彎，用規格的水泥墊塊控制保護層厚度，墊塊宜用構件同標號水泥 配制 1 ：2 砂漿制作，其厚度為設計與規范要求。鋼筋隨綁隨墊，經監理驗收合格后 方可進入下道工序的施工。? （4 ）柱中磚墻拉結筋采用在模板上用手電鉆打孔預埋相應規格的的鋼筋，柱內滿 足錨固長度，柱外留 10d ， ?在砌筑墻體前焊接至設計長度。4.4 鋼筋接頭?水平鋼筋16以上采用閃光對焊，其余綁扎接頭。框架柱豎向鋼

10、筋16以上采用電 渣壓力焊。由于電渣壓力焊接頭質量穩定，能完全滿足拉伸試驗斷于母材而不斷于接 頭的要求，其經濟性又快速。4.4.1 閃光對焊施工工藝（1 ）直徑在 22mm 以下的鋼筋，采用連續閃光對焊。工藝過程包括連續閃光和 頂鍛過程。（2）施焊時，先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，此時端面的間隙中即 噴出火花般熔化的金屬微粒即閃光，接著徐徐移動鋼筋使兩端面仍保持輕微接觸， 形成連續閃光；（3）當閃光到預定長度，使鋼筋端頭加熱到熔點時，以一定的壓力迅速進行頂 鍛。先進行帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度，焊接接頭即完成。（4）直徑在1622mm以上的鋼筋采用預熱閃光焊。工藝過程包括：預熱、閃

11、 光和頂鍛過程。（5）施焊時，先閉合電源，然后使兩鋼筋端面交替接觸與分開，鋼筋端面的間 隙中發出斷續的閃光，形成預熱過程。（6）當鋼筋達到預熱溫度后，即進入閃光階段，隨后頂鍛而成。（7）鋼筋焊接的端頭要直，端頭 150mm 范圍內不得有鐵銹與污泥等。（8）夾緊鋼筋時，應使兩鋼筋端面的凸出部分相接觸，以利于均勻加熱和保證 焊縫與鋼筋軸線相垂直。（9）焊接參數應根據鋼筋品種特性、氣溫高低、實際電壓焊機性能等由焊工自 行修正。（10 ）焊接完畢后，應待接頭處由白紅色變成黑紅色，才能松開夾具。平穩地取 出鋼筋，以免引起接頭彎曲。（11 ）焊接場地應由防風、防雨措施。4.4.2 鋼筋電渣壓力焊施工工藝（

12、1）施焊前，先將鋼筋端部浮銹、泥沙要清刷干凈，鋼筋端部必要時可用氣割 工具吹平。（2）大于20mm的鋼筋，？與之配套的焊機功率應保證。（ 3 ）在裝入電渣時，應插搗均勻，?保證鋼筋的鼓包均勻。（ 4 ）焊完后，應保留半小時后，再敲除渣殼，?以減緩鋼筋接頭部位冷卻速度。（5）鋼筋接頭部位的鼓包量應基本滿足 1.5-1.6 倍直徑的要求。（ 6 ）對鋼筋接頭抽樣驗收時，要求接頭單向拉伸試驗斷于母體，不斷于接頭。?（ 7 ）鋼筋電渣壓力焊接頭， ?從每批接頭中隨機抽取三個接頭做力學試驗，三個 試件均不得低于該鋼筋級別的規定抗拉強度值，若有一個試件的抗拉強度低于規定數 值，應取雙倍數量的試樣進行復試，

13、復試結果，若仍有一個試樣的強度達不到規定數 值時，該批接即為不合格品，應全部切除。（8）電渣壓力焊焊接由持操作證的專業班組操作，?并由鋼筋工長具體負責，嚴格按不同鋼筋直徑調整對應不同的工藝參數進行焊接， 并注意接頭清除油污、 銹斑等。焊劑要防潮，必要時進行烘干，操作上注意焊劑裝勻壓實，適當延遲敲擊渣殼。（9）所有焊接鋼筋均需根據鋼筋的規格品種做好焊接試件的質量檢查。電渣壓 力焊操作中首先外觀檢查焊包的外形尺寸，要求接頭外形應為圓滑的環狀，鼓包直徑 約為 1.6 倍鋼筋直徑。4.5 各部位鋼筋的搭接、錨固均按施工規范和設計要求執行，鋼筋綁扎完畢在自 檢合格的基礎上與時通知業主、監理與有關部門驗收

14、，并與時做好隱蔽工程驗收簽證 手續。5. 砼工程 為確保工程質量和施工進度，本工程主體采用南通常盛砼有限公司生產的商品砼， 泵送技術澆筑。5.1 砼澆筑（1）砼澆筑前的準備工作：檢查模板的穩定性、位置、標高、截面尺寸、垂直 度、接縫、清掃，檢查鋼筋與辦理隱蔽驗收手續，檢查水電、安全、機具材料等情況， 并濕潤模板。（2）對混凝土攪拌中心進行書面技術交底，包括：混凝土的設計強度等級；混凝 土原材料要求：石子粒徑、水泥品種、標號、外加劑種類等；混凝土坍落度、初終凝 時間等；混凝土施工日期、施工部位、混凝土方量等。并要求攪拌中心提供混凝土施 工配合比料單。（3）商品混凝土送到施工現場后應進行檢查。包括

15、：向司機索要送料單，以確 定混凝土的出機時間；測量混凝土的坍落度，以確定混凝土質量可靠度。對于不符合 要求的，嚴禁在工程中使用。商品砼進場必須有砼與所用材料的合格證明文件。（ 4）商品混凝土送到現場后應將滾筒高速旋轉幾轉， 使混凝土進一步均勻，而后 出料。（ 5）水灰比調整應由攪拌中心進行，施工過程中嚴禁任意加水。（ 6）加強現場與攪拌中心的通訊聯絡， 與時向加攪拌中心報告現場施工情況與對 混凝土的各種要求，以便與時調整。（7）施工中專人看模護筋，事先結合天氣預報，做好防護措施，正確預留施工 縫。根據規范下料與振搗，指定專人負責，插入式振搗器必須直上直下，快插慢拔， 插點要均勻，勿漏插，上下插

16、動層層扣搭，時間要掌握好，砼密實最佳，澆鋼筋砼構 造柱前應從柱模底留設洞處理模內的垃圾和積水，并濕潤模板，在柱底接頭處鋪一層 50-100 厚的與砂漿成份相同的水泥砂漿，然后分層澆灌，分層振搗，但必須控制好 每層的下料厚度達到振搗的最佳效應。 。（8）樓板砼澆筑時，要搭設臨時便橋，嚴禁施工人員踩踏鋼筋網，平板振動密 實，澆筑時嚴格控制板面標高與平整度，從而保證結構標高的正確。5.2 砼泵送工藝（1）根據結構平面尺寸、砼量與現場實際情況，考慮采用一臺砼汽車輸送泵。（2）應按混凝土泵使用說明書的規定全面進行檢查并符合要求，方能開機進行 空運轉。（3）混凝土泵啟動后，先泵送適量水（約 60L ）濕潤

17、混凝土泵的料斗、活塞與泵 管內壁等直接與混凝土接觸的部位。經泵水檢查，確認混凝土泵和泵管中無異物后， 再泵送水泥漿或 1:1-2 水泥泵漿。 （視泵管長度， 約需 0.5-1.0m 3）以潤滑混凝土泵和泵 管內壁。（4）開始泵送時，混凝土泵應處于慢速、勻速并隨時觀察泵的狀態。泵送速度 宜先慢后快，待運轉順利后，方可以正常速度進行泵送。泵機料斗上要裝一個隔離大石塊的篩網，并派專人看守，發現大石塊立即揀出。（5 ）混凝土泵送應連續進行， ?必要時可降低泵送速度以維持泵送的連續性。料 斗中的混凝土拌料不能排空，斗內的混凝土面應高于 1/3 料斗高度處。如停泵超過 15min ，應每隔 4-5min

18、開泵一次，正轉和反轉兩個沖程，同時開動料斗攪拌器，防 止斗中混凝土離析。如停泵超過 45min ，應將管中混凝土清除，清洗泵機。（6 ）泵送混凝土時，活塞應采用最大行程運轉。 ?水箱或活塞清洗室中應保持充 滿凈水。當混凝土泵出現壓力升高，且不穩定，油溫升高，泵管明顯捱振動等現象而 泵送困難時，不得強行泵送，應立即查明原因，采取措施排除。一般可先用木槌敲擊 泵管彎管、錐形管等部位，并進行慢速泵或反泵，防止堵塞。（7）泵送終止時， ?多余的混凝土應按預定的處理方法和場所與時進行妥善處理。 泵送完畢，應與時用水或空氣將混凝土泵和泵管清洗干凈。（8 ）在砼泵送過程中， ?應配備足夠的無線電對講機，加強

19、上下的通訊聯絡，與 時反饋信息，以保證砼的順利泵送，每次砼澆筑中，須配足振搗人員，作好施工前技 術交底，加強施工過程中的跟蹤檢查，并專人值班觀察模板變形情況，發現問題與時 處理，確保主體結構砼內實外平。（9 ）砼澆筑時，柱大于 2m 高時用溜槽下料， ?以防止超高自由下落導致底部砼 發生離析現象。 梁板采取分段自短邊平行推進連續澆筑施工， 梁砼使用插入式振搗器， 樓板砼使用平板式振動器振搗密實。樓板上找平的標高與平整度利用測設于柱鋼筋上 的水平標志拉線予以控制，并用水準儀跟蹤測量。5.3 砼試塊的制作每澆筑 100m 3 砼制作兩組試塊， 一組隨結構同等條件養護， 其強度用于拆模時參 考，另一

20、組送試驗室進行標準養護，作為砼標準強度的依據。5.4 砼的養護（1）澆筑完畢，要與時進行養護。采用塑料薄膜覆蓋草袋進行養護。（2）養護期間，混凝土應保持濕潤狀態，開始澆水時，不得直接沖在混凝土的 表面。養護用水與拌制用水相同。（3）混凝土的養護時間不得少于 14 晝夜（4）當混凝土強度不小于 1.2MPa 才允許上人行走。（5 ）冬期施工砼應根據環境變化，采取更有效的保溫養護措施。5.5 冬季施工技術措施（1）當室外平均氣溫連續低于 5C,即進入冬季施工。（ 2 ）加強冬季施工準備工作，組織現場管理人員對臨時設施、機械設備、物資 到位情況、水電消防設備等進行全面檢查,對所查問題與時整改處理,做

21、好冬施的全 面部署。（ 3 ）冬季施工所用的混凝土可采用熱水進行攪拌,攪拌筒宜用熱水沖洗和預熱, 避免水泥與 800 的熱水直接接觸,產生“假凝”現象。攪拌時間應取常溫攪拌時間的1.5 倍。（ 4 ）根據需要,在砼中加入早強防凍劑,加速砼早期強度的增長,使砼不遭受 凍害。提高砼的抗滲和抗凍融耐久性能。（ 5 ）澆筑混凝土時,應盡量利用白天氣溫較高時澆筑,以提高混凝土的澆筑溫 度。在澆筑之前,應清除模板和鋼筋上的冰雪、雜物等,但不得用水沖洗,以免再次 產生冰凍。（ 6 ）對于柱的養護工作,在柱模拆除后,專人負責用塑料薄膜將柱子包裹,然后在裹上一層麻袋,澆水養護。(7 )對于樓面砼，采用一層塑料薄

22、膜，覆蓋兩層草袋進行養護。注意不能直接 在樓面上澆水。(8) 冬期施工的砌筑砂漿采用熱水進行攪拌，水的溫度控制在80 C以內，砂的溫度不超過40 °C,砂內不得含有冰塊或直徑大于10mm的凍結塊。(9) 當采用摻鹽砂漿時，砌體中配置的鋼筋應作防腐處理或刷素水泥漿，隨刷 隨砌。為保證砌體的穩定性和在解凍時的正常沉降，每天砌筑高度與臨時間斷處的高 低差均不得大于 1.2m 。6. 砌筑工程6.1 本工程主體結構外墻均采用 240 厚 MU10 多孔磚， M5 混合砂漿砌筑。6.2 工藝流程樓地面清掃、彈線?J?磚濕潤晾干-運輸-抄平、立皮數桿-磚塊試擺-灑水?盤?角、掛線-砌筑 ?質量檢

23、驗6.3 多孔磚施工工藝( 1 )磚、水泥、黃砂等原材料必須符合設計要求，質保書與復試報告齊全。(2)常溫條件下，磚應提前澆水，防止過濕或不均勻現象。磚的含水率宜控制在10-15 （3）砂漿試配強度等級應按設計強度等級提高15 。切筑砂漿應有良好的和易性，其分層度不宜大于 3cm ，?砂漿稠度宜為 7-9cm 。（4）砌筑墻體時，多孔磚孔洞應垂直于受壓面。（5）砌筑前應試擺，在不夠整磚處配以輔助塊，不宜把整磚砍成碎磚。如無輔 助塊，可用模數相符的普通磚補砌。（6）磚砌體應上下錯縫，內外搭砌，不得有通縫。宜采用一順一丁或梅花丁的 砌筑形式。（7）砌體宜采用“四一”砌筑法（即一鏟灰、一塊磚、一擠揉

24、、添一刀頭縫灰） 砌筑。采用鋪漿法砌筑時，必須擠壓，鋪漿長度不得超過 500mm 。先灌豎向灰縫， ? 再鋪水平灰縫，打頭縫后砌筑。（8）砌體灰縫應橫平豎直。水平縫厚度和豎向縫寬度一般為10mm ，但不應小于 8mm ，也不應大于 12mm 。 ?埋設的拉結鋼筋或網片，必須放置在砂漿層中。（9）砌體灰縫應填滿砂漿。水平灰縫的砂漿飽滿度不得低于80 ，豎向灰縫宜采用加漿填灌的方法，使其砂漿飽滿，不得有透縫現象，嚴禁用水沖漿灌縫。（10 ）除設置構造柱的部位外， ?砌體的轉角處和交接處應同時砌筑。 對不能同時 砌筑而又必須留置的臨時間斷處，應砌成斜槎。斜槎的長度不應小于高度的 2/3 ，且 應通順

25、、密實。（11 ）砌體接槎時，必須將接槎處的表面清理干凈，澆水潤濕，并應填實砂漿， 保持灰縫平直。（12 ）墻體每日砌筑高度不超過 1.8m 。6.4 砌體工程構造措施（1）凡磚墻與混凝土柱相接時，均須設2 ©6500拉墻筋，鋼筋伸入墻內長度 大于700，且大于墻長的1/5，鋼筋錨入柱內不小于 300。(2) 當墻長大于5m時頂部與梁要有柔性連接；當墻長超過層高兩倍時，應在墻中設置斷面為240 X240，配筋為42 ,©6200的構造柱，當墻高超過 4m時, 在墻中設置與墻相連的墻梁。7. 溫度加強帶的施工樓面砼澆筑溫度加強帶時，兩側采用鋼板網做模板。溫度加強帶寬度為200

26、0mm待兩側砼終凝后用摻水泥用量 12%JM川微膨劑的C30砼澆筑溫度加強帶，具體做法如下圖所示：鋼板網>/C3（砼'摻 12%JIW溫度加強帶剖面8. 鋼結構屋架工程針對本工程的特點，本工程鋼屋架工程在現場預制成型，汽吊吊運、安裝，減少 鋼屋架的運輸過程，從而有效保證鋼屋架的成品質量，縮短施工工期。8.1 施工準備工作（1）由技術負責人組織各班組帶頭人熟悉圖紙，吃透設計意圖，明確各自的制 作安裝要點，對制作要求高、技術難度大的構件，要制定相對的措施，編制詳細的加 工工藝。（2）根據圖紙算出各種材質、規格的材料凈用量，再加上一定數量的損耗，提 出材料預算計劃，與時報材料采購部門，

27、以確保材料與時進場。（3）核對來料的規格、尺寸、數量和重量，仔細核對材質，對進場使用的材料， 必須經見證取樣，復試合格后，方可施工。如進行材料代用必須要得到設計部門的認 可，并將圖紙上所有相應規格和有關尺寸全部修改。（4）編制工藝流程。（5）組織技術人員學習圖紙會審紀要與設計交底記錄，了解設計意圖，明確重 點部位的做法與要求。（6）從施工圖中摘出零件，編制工藝流程表。（7）根據工藝要求準備必要的工藝裝備。（8）根據來料尺寸和用料要求，統籌安排合理配料，確定拼接位置。（9）確定各工序的精度要求和質量要求，并繪制加工卡片，對構造復雜的構件， 必要時應進行工藝性試驗。（10 ）確定焊接收縮量和加工余

28、量。（11 ）根據工程施工要點，進行結構構件加工流水作業的劃分，對制作、安裝進 行詳細施工技術交底。8.2 鋼屋架的制作鋼結構制作必須嚴格按施工圖與施工規范進行，施工過程中嚴格執行工藝規程， 堅持實行三工序檢查制度。劃線、制作、驗收鋼尺必須統一精度。放樣(1) 放樣人員必須熟悉施工圖紙和工藝要求， 核對圖紙的安裝尺寸和孔距， 以 1 ： 1 的大樣放出節點；核對各部分的尺寸；制作樣板和樣桿作為下料、制孔等加工依據。(2) 樣板一般用0.5 S175mm的鐵皮或塑料板制作。樣桿一般用鋼皮或扁鐵制 作，樣桿應注明工號、圖號、零件號、數量與加工邊、坡口部位、彎折線和彎折方向、 孔徑等，樣板、樣桿應妥

29、善保存，直至工程結束以后方可銷毀，樣板的精度要求，總 長為土 1mm ;寬度為土 1mm ;兩端孔中心距土 1mm ;孔心位置移為土 0.5mm，相領 的孔距和兩排孔心距為± 0.5mm ；兩對角線為± 1mm ；( 3 )焊接構件根據受焊面大小、氣候、施焊工藝和結構斷面等放焊接收縮量， 放樣時，按圖紙要求上、下同時起拱，立桿尺寸不變，只變斜桿尺寸，起拱時立桿的 方向仍然垂直于水平線，而不與下弦桿垂直。8.2.2 號料( 1 )號料前，應核對材料牌號與規格、爐批號，號料人員必須作出材料切割計 劃，合理排料，盡可能節約鋼材。( 2)號料應有利于切割和保證零件質量。( 3 )號

30、料時當工藝有規定時，應按規定的方向取料。( 4 )號料前，發現材料彎曲或不平直超差影響號料質量時，須經矯正后方可號料。( 5 )型鋼端部有傾斜或板材邊緣有彎曲等缺陷時，號樣前應清除缺陷部分或先 行矯正。(6) 號料公差：零件外形尺寸允許偏差為±1mm ，孔距允許偏差為± 0.5mm 。(7) 號料時，要根據材料厚度加出適當的切割余量。當剪沖下料時可不留割縫 余量;當用氣割下料，材料厚度小于或等于 10mm 時，割縫度留量 1.2mm ;材料厚 度為10“20mm 時，割縫寬度留量 2.5mm ;材料厚度為20-40mm ，割縫寬度留量 3.0mm ;材料厚度 40mm 以上

31、時，割縫寬度留量 4.0mm 。8.2.3 下料( 1 )該工程下料采用氣割、砂輪鋸切，機切等方法。(2) 其下料公差：實際切割線和號料線之間的偏差值為± 2mm (手工切割)自 動或半自動切割為± 1.5mm ，切割斷面傾斜度的偏差值小于或等于5%厚度，并小于或等于 1.5mm ；鋼材下料后的毛刺、渣滓等必須清除干凈。（3）下料完成后，應檢查所下零件規格、數量等是否有誤，并作出記錄。8.2.4 切割（1）氣割操作時，必須檢查工作場地和設備，遵守操作規程。（2）氣割前應將鋼材氣割區域表面的鐵銹、污垢等清除干凈，割后應清除溶渣 等。（3）翼緣板和復板采用自動切割機和數據控切割

32、機切割。8.2.5 平直（1）翹曲的鋼材必須進行矯正。（2）鋼材的機械矯正，一般應在常溫下進行，矯正后的鋼材表面上不應有明顯 的凹痕與其他損傷， 劃傷深度不得大于 0.5mm 。矯正后的鋼材允許偏差為： 鋼板的局 部翹曲矢高，當鋼材厚度大于或等于 14mm 時，在 1m 范圍內的允許偏差小于或等 于 1.5mm ；角鋼、槽鋼、工字鋼的翹曲矢高的允許偏差值是長度的 1/1000 ，但不得 大于 5mm ；角鋼肢的不垂直度小于或等于角鋼肢高的 1/100 ；槽鋼、工字鋼的翼緣 傾斜度小于或等于翼緣寬度為 1/80 。8.2.6 邊緣加工 將屋架支座支撐面的鋼板、加勁板、有孔節點板等均采用自動氣割機

33、割縫，磨光 機打毛清理，其他節點板可用此方法或機切，邊緣加工的質量標準：刨邊長或氣割邊 長、寬度差允許值± 1mm ；不平度 1/3000 ，坡度±2.5 o ，對角差（四邊加工） 2mm8.2.7 制孔（1 ）C 級螺栓孔，孔壁表面粗糙度 Ra 不應大于 25um ，允許偏差應符合有關規 定。（2）制孔時凡是螺栓孔均采用鉆床成孔，不得氣割成孔。（3）有孔眼的節點板，必須配套鉆孔，并分類編號，由于鋼結構刮孔精度高， 故鉆孔之前，先沖小孔，然后卡在鉆床的鉗上或用磁座鉆吸在角鋼上，對準已沖好的 小孔中心，進行鉆孔，按設計孔徑、孔位制作，不得擅自擴孔，如果孔位鉆錯等其他 原因需擴

34、鉆應補孔后重新鉆孔。（4）補孔應用與母材材質相同的焊條焊補重新制孔，嚴禁用鋼塊填塞。每組孔 中焊補重新鉆孔的數量不得超過 20% 。擴孔后孔徑不得大于原設計孔徑 2mm 。處理 均應作出記錄。8.2.8 拼裝（1）把制作完成的配件表面，在拼裝前必須將銹、毛刺和油污清除干凈，鋼結 構表面按設計要求噴涂防銹漆，成品出來后，再噴涂其他的調面漆。（2）焊接與拼裝的允許偏差應符合 GB50205-95 的規定。（3）當采用夾具拼裝時，拆除夾具時不得損傷母材，對殘留的焊疤應修磨平整。（4）拼裝必須按工藝要求的次序進行，板材、型材的拼接，應在拼裝前進行， 構件的組裝應在部件組裝，焊接矯正后進行。當有隱蔽焊縫

35、時，必須先予施焊，經檢 驗合格后方可覆蓋。當復雜部位不易焊時，必須按工藝規定分別先后拼裝和施焊。（5 ）屋架拼裝無論弦桿、復桿，應先單肢拼配焊接矯正，然后進行大拼裝。支 座與柱連接的節點板等，應先小件組焊，矯正后再定位大拼裝。放拼裝胎時放出收縮 量，一般放至上限 7mm 。（6）拼裝好后的構件立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構件和件數，以 便查對。（7）在柱頭連接的有孔眼的鋼板，根據柱頭實際預埋螺桿位置再進行制孔，先 行就位，待屋架安裝后，按設施要求焊接牢固，以確保屋架與柱連接位置的準確性。（8 ）按大樣組裝屋架，其軸線交點的允許偏差不得大于3mm 。8.2.9 焊接 （1）焊工應經考試并

36、取得合格證后方可從事焊接工作。（2）焊工焊接時，不得使用藥皮脫落或芯生銹的焊條和受潮結塊焊劑與熔過的 渣殼。（3）焊條、焊劑，使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙。（4）施焊前，焊工應復查焊接頭質量和焊區的處理情況，當不符合要求時，應 修整合格后方可施焊。（5）對接接頭、 T 型接頭、角接頭等對接焊和角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設 置引弧和引出板，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度，埋弧焊 應大于 50mm ，手工電弧焊應大于 20mm 。焊接完畢后應采用氣割切除引弧和引出 板，并修磨平整，不得用錘擊落。（6）焊縫的坡口形式必須符合圖紙之規定。（7）定位焊所采用的焊

37、接材料型號，應與焊件材質相匹配，焊縫厚度不宜超過 設計焊縫的 2/3 ，且不應大于 8mm ，焊縫長度不宜小于 25mm ，定位焊位應布置在 焊道以內，并應持合格證的焊工施焊。如發現定位焊上的氣孔或裂紋，必須清除后重 焊。（8）焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣，檢查焊縫外觀質量，檢查合格后 應在規定的部位上打上焊工鋼印。（9）焊縫質量等級一定要符合設計文件要求，并達到規范的規定。（ 10 ）定位點焊所用的焊接材料的型號，必須與正式焊接的材料相同，點焊高度 不宜超過施焊高度的 2/3 ，并由合格證技術較高的工人點焊。（11 ）焊接時，在一般正常氣溫下，正確選用焊條規格，焊接速度按操作要求和 焊

38、工的經驗，焊縫的位置自行切頂，但應認真控制好電流大小，以防止造成未焊透、 弧坑裂紋、咬肉咬邊、夾雜等缺陷，對相同電流焊接的焊縫可同焊完。然后調整電流 強度焊另一種焊縫，對焊縫不多的節點，應依次施焊完畢。焊接次序由中央向兩側對 稱施焊，對于檁條支撐等小構件用固定家具，保證構件的幾何尺寸。8.2.10 摩擦面加工（1）使用摩擦型高強度螺栓連接的鋼結構構件，要求其連接面具有一定的抗滑 移系數，使高強度螺栓緊固后連接表面產生足夠的摩擦力，以達到傳遞外力的目的。 正因為如此，對構件中連接表面必須進行加工處理，以獲得設計要求規定值。（2）摩擦面的加工方式有噴砂、噴丸、砂輪打磨等方法。 我公司對本工程摩擦面

39、采用噴砂處理方法，噴砂采用石英砂、棱角砂等磨料，用噴 砂機將磨料射向物件，使其表面達到規定清潔度和粗糙度。（3）經處理好的摩擦面，不能有毛刺，并不允許再進行打磨或錘擊，碰撞。（4）處理后的摩擦面應妥善保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90 天，摩擦面不得重復使用。8.2.11 除銹、涂裝、油漆（1）為防止鋼材與大氣環境發生電化學反應而引起材料的腐蝕破壞，必須在構 件表面涂覆用以阻礙其腐蝕速度的涂料或者金屬層。構件表面涂覆層的有效壽命除選 用的涂料金屬外，很大程度上取決于涂裝前的基本除銹質量。(2)鋼構件的除銹應在對制作抽樣檢驗合格后，方可進行。除銹等級必須符合 設計文件要求。(3)在進行除銹處

40、理后，一般應在 4“6小時內涂第一道底漆。( 4 )涂裝：鋼結構工程所采用的涂裝材料，應具有出廠質量證明書，并符合設 計要求。( 5)對于涂件清理后的表面和已涂裝好的任何表面，應防止灰塵、水滴、油脂、 焊接飛濺或其他臟的東西粘附在其上面。(6)涂裝后四小時內嚴防雨淋。( 7 )涂裝質量應均勻、細致，無明顯色差，無流掛、失光、起皺等，必須附著 良好。( 8 )漆膜干透后，應用干膜測厚儀測出干膜厚度，作出記錄，干膜厚度必須符 合設計要求。( 9)拼裝構件前，先將所有拼裝桿件進行除銹、清除灰塵后，噴涂防銹漆。(10 )節點焊接完后，清理焊渣，再進行補涂防銹漆。8.3 屋架的吊裝8.3.1 吊裝前的準備工