1、摘要此次設計任務是對撥叉 1 零件的加工工藝、夾具，該工件由于上端面 和底 槽均與花鍵孔中心有位置關系， 因此在工序安排上， 先加工花鍵孔， 再通過花 鍵孔定位加工底槽和上端面，最后攻螺紋孔，其中各種夾具均 采用專用夾具， 由于該零件的尺寸小，所需的夾緊力不大，因此都采用 手動夾緊，它的機構設 計簡單、方便，且滿足夾緊要求。關鍵詞 撥叉 1，加工工藝，定位，夾緊1 引言夾具設計作為高等工科院校教學的根本訓練科目， 在課程設計中占極其 重 要的位置。夾具結構設計在加深對課程根本理論的理解和加強對解決工 程實際 問題能力的培養方面發揮著極其重要的作用。本次所選撥叉 1 的工 藝分析及夾 具設計容主

2、要包括： 撥叉1 工藝路線確實定， 夾具方案的優選， 裝配圖、零件 圖的繪制，設計說明書的編寫等。夾具是工藝裝備的主要組合局部，在機械制造中占有重要地位，夾具對 保 證產品質量，提高生產率，減輕勞動強度，縮短產品生產周期等都具有 重要意 義。隨著先進制造技術的開展和市場競爭的加劇，傳統的夾具設計 方式已成為 企業中產品快速上市的瓶頸，各企業迫切需要提高夾具設計的 效率。刀具行業是一個比較特殊的行業，肩負著為制造業提供關鍵裝備、數控 刀 具的重任，制造業的水平如何往往會受刀具行業整體水平的較大影響， 而制造 業的開展也會促進刀具行業的開展，兩者可以說是相互影響相互制 約。隨著制 造業的持續開展，

3、 為制造業提供關鍵裝備的刀具行業必將快速、 穩步開展，根 據制造業開展的需要，多功能復合刀具、智能刀具、高速高 效刀具必將成為時 代的新寵， 面對日益增多的難加工材料， 刀具行業必 須在改進原有的刀具材料、 研發新的刀具材料及尋找更合理的刀具結構方 面多下功夫，以解決制造業面臨 的越來越多的加工難題。當前，切削技術快速開展， 已經進入了現代切削技術新階段， 刀具材料、 刀具結構均取得了全面的進步，加工效率也在成倍提高。同時，切削技術和 刀 具也成為制造業開發新產品和新工藝、應用新材料的根底工藝和建立創 新體系 的關鍵技術。2撥叉1的分析2.1撥叉1的作用題目所給的零件是 CA6140車床的撥叉

4、。它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。2.2撥叉1的工藝分析撥叉1是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結構形狀較復雜， 其加工花鍵的精度要求較高，此外還有上端面要求加工，對精度要求也很高。 其底槽側面與花鍵孔中心軸有垂直度公差要求，上端面與花鍵孔軸線有平行度 要求。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各外表的外表質 量均影響機器或部件的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加 工是非常關鍵和重要的。2.3撥叉1的工藝要求一個好的結構不但要應該到達設計要求，而 且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性

5、，要便于加工，要能夠保證加工質量，同時使加工的勞動量最小。而設計和工藝是密切相關的， 又是相輔相成的。設計者要考慮加 工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上 保證設計的要求。其加工有五組加工：銑側面；拉 25H 7 花鍵孔；粗精銑上端面；粗精銑 18H11底槽；鉆、鉸 2-M8 通孔，并攻絲。 1 側面的加工主要是為了后續工序中能有更好的定位面， 確保后續 加工 所要求的精度，粗糙度在 6.3 即可。2以 22H12 為主要加工面，拉花鍵槽 25 H 7 ，槽數為 6 個，其粗糙度 要底邊 Ra 1.6 ，側邊 Ra 3.2， 22H12 孔粗糙度 Ra 6.3。 3 另一組加工是粗精銑上端面，

6、外表粗糙度要求為 Ra 3.2 。4 第三組為粗精銑 18H11 底槽，該槽的外表粗糙度要兩槽邊 Ra 3.2， 槽底的外表粗糙度要 Ra 6.3 。 5 鉆并攻絲 2-M8 ，保證兩螺紋孔中心距為 25mm 。2.4 毛坯的選擇撥叉 1 毛坯選擇鑄件，因為生產率很高，所以可以免去每次造型。工件 尺 寸較小單邊余量一般在 1 2mm ，結構細密， 能承受較大的壓力， 占用 生產的面 積較小。生產類型為大批量生產。2.5 本章總結通過對撥叉 1 的工藝分析， 為以后工序的設計安排， 夾具的設計打下 理論 根底，在對撥叉 1 進行工藝分析時， 要充分考慮工件的材料、 形狀尺寸， 保證 工件加工時的

7、良好工藝性，通過對撥叉 1 的分析，確定毛坯為鑄件，在 后續設 計中以此分析為前提，優化夾具方案3 工藝規程設計3.1 加工工藝過程 由以上分析可知。 該撥叉零件的主要加工外表是平面、 花鍵和槽系。一般 來說，保證平面的加工精度要比保證花鍵的加工精度容易。 因此，對于撥叉 1 來說，加工過程中的主要問題是保證花鍵的尺寸精度及位置 精度，處理好花鍵 和平面之間的相互關系以及槽的各尺寸精度。由上工藝分析知， 上端面與槽邊均與花鍵軸有位置度公差， 所以，保證花 鍵 高精度是本次設計的重點、難點。3.2 確定各外表加工方案 一個好的結構不但應該到達設計要求，而且 要有好的機械加工工藝性，也 就是要有加

8、工的可能性，要便于加工，要能保證 加工的質量，同時是加工的勞 動量最小。設計和工藝是密切相關的，又是相輔 相成的。對于設計撥叉 1 的加 工工藝來說，應選擇能夠滿足花鍵加工精度要 求的加工方法及設備。除了從加 工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當 考慮經濟因素。在滿足精度要求 及生產率的條件下，應選擇價格較底的機床。 3.2.1 選擇加工方法時，需考慮的因素 1 要考慮加工外表的精度和外表質量要求，根據各加工外表的技術要 求，選擇加工方法及分幾次加工。2 根據生產類型選擇， 在大批量生產中可專用的高效率的設備。 在單 件 小批量生產中那么常用通用設備和一般的加工方法。 3 考慮被加工材料的

9、性質。 4 考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現有加工方法 和設備，推廣新技術，提高工藝水平。5此外，還要考慮一些其它因素， 如加工外表物理機械性能的特殊要 求， 工件形狀和重量等。選擇加工方法一般先按這個零件主要外表的技術要求選定最終加工方法。 再選擇前面各工序的加工方法。3.2.2 面的加工 側面的加工主要是為后續加工做準備，因此，在選擇加工方法上可以選用 一次性銑面，外表粗糙度為 6.3。上端面的查參考文獻 5 表 2.1-12 可以確定， 上端面的加工方案為：粗銑精銑 IT7 IT 9 ，粗糙度為 Ra 6.30.8 ，一 般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。3.2.3

10、孔的加工1 加工花鍵前的預制孔 22H12 加工 查參考文獻5表2347，由于預制孔的精度為 H12，所以確定預制孔的 加 工方案為：一次鉆孔，由于在拉削過程中才能保證預制孔外表精度，所以， 在 加工花鍵前預制孔的精度可適當降低 。 2 花鍵的加工通過拉刀實現花鍵的加工， 由于拉削的精度高， 所以能滿足花鍵外表精 度， 同時也能保證預制孔外表精度。 3 2-M8 螺紋孔的加工 加工方案定為：鉆，攻絲。3.2.4 槽的加工查參考文獻5表2.1-12可以確定，槽的加工方案為：粗銑一一精銑IT 7IT9, 粗糙度為 Ra 6.30.8，設計要求為 6.3和 3.2，粗銑時，精度可適當降低。3.3 確

11、定定位基準3.3.1 粗基準的選擇 選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工外表有 足夠的余量，使不加 工外表與加工外表間的尺寸、位子符合圖紙要求。粗基準選擇應當滿足以下要求： 1 粗基準的選擇應以加工外表為粗基準。 目的是為了保證加工面與不 加 工面的相互位置關系精度。如果工件上外表上有好幾個不需加工的外表，那么 應 選擇其中與加工外表的相互位置精度要求較高的外表作為粗基準。以求壁厚 均 勻、外形對稱、少裝夾等。 2 選擇加工余量要求均勻的重要外表作為粗基準。例如：機床床身導 軌 面是其余量要求均勻的重要外表。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加 工 床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面

12、。這樣就能保證均勻地去掉較 少 的余量，使表層保存而細致的組織，以增加耐磨性。 3 應選擇加工余量最小的外表作為粗基準。 這樣可以保證該面有足夠 的 加工余量。 4 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的外表作為粗基準，以保證 定 位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的外表不宜選作粗基準，必要 時 需經初加工。 5 粗基準應防止重復使用， 因為粗基準的外表大多數是粗糙不規那么的。屢次使用難以保證外表間的位置精度要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉 1 在整 個加工過程中根本上都能用統一的基準定位。從撥叉 1 零件圖分析可知，選擇 作為撥叉 1 加工粗基準。3.3.2 精

13、基準選擇的原那么 1 基準重合原那么。 即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避 免 定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 2 基準統一原那么， 應盡可能選用統一的定位基準。基準的統一有利于 保 證各外表間的位置精度，防止基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的 夾 具比較統一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔 作 為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大 多 書外表，而且保證了各外圓外表的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 3 互為基準的原那么。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準 反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒

14、面為基準磨孔，再以孔為基準 磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。 工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工 軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，自為基準原那么。有些精加工或光整加 外表本身為基準。例如：磨削機床導 像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子此外，還應選擇工件上精度高。 尺寸較大的外表為精基準， 以保證定位穩 固 可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉 1 在整 個加工過程中根本上都能用統一的基準定位。從撥叉 1 零件圖分析可知，它的 25 H 7 花鍵槽，適于作精基準使用。 選擇精基準的原那么時，考慮的重點是有 利

15、于保證工件的加工精度并使裝夾 準。3.4 工藝路線的擬訂 對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統一的基準。撥叉 1 的加 工 的第一個工序也就是加工統一的基準。 具體安排是：先加工預制孔， 再加工花 鍵 槽，最后以花鍵槽定位粗、精加工撥叉上端面和底槽及 M8 螺紋孔。 后續工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原那么。3.4.1 加工階段的劃分 零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： 1 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大局部多余的金屬，為以后的精加工創造較好的條 件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發現毛坯的缺陷， 予 以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工

16、可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高 生產率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生 的 應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11IT12。粗糙度為 Ra=80100 g。2半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要外表 的精加工做好準備，保證適宜的加工余量。半精加工的公差等級為 IT9IT10 。 外表粗糙度為 Ra=101.25。3精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾 精度 ,尺寸精度及外表粗糙度 ,使各主要外表到達圖紙要求 .另外精加工工序安 排在最后 ,可防止

17、或減少工件精加工外表損傷。精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般為 IT6IT7，外表粗糙度為 Ra101.25呵。4光整加工階段對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善 外表質量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各外表相互位置誤差，其精度 等級一般為IT5IT6,外表粗糙度為 Ra1.250.32。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的 不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度 要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往

18、往不嚴格劃分階 段， 在滿足加工質量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不 把粗 精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表 面的 加工或某一工序的性質區分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就 要加 工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。3.4.2 加工工藝路線方案確實定 在保證零件尺寸公差、形位公差及外表粗糙度等技術條件下，成批量生產 可以考慮采用專用機床，以便提高生產率。但同時考慮到經濟效果，降低生產成 本，擬訂一個加工工藝路線方案，加工工藝過程表。見表 3.1 。表3.1加工工藝過程表工序號工種工作容說明010鑄造金屬型澆鑄鑄件毛坯尺

19、寸：長：80mm寬：40mm 高： 75mm 預制孔、底槽不鑄出020熱處理退火030銑銑側面專用銑夾具裝夾；臥式銑床X52K040鉆鉆預制孔22H12專用夾具裝夾；輕型圓柱立式鉆床 ZQ5035050拉拉花鍵25H7專用夾具裝夾；臥式拉床L6120060銑銑底槽18H11，深35mm專用夾具裝夾；臥式銑床X52K070銑粗、精銑上端面專用夾具裝夾；臥式銑床X52K080鉆攻絲鉆通孔6.7mm攻M8螺紋專用夾具裝夾；搖臂鉆床Z3025090去毛刺清洗100檢驗入庫3.5撥叉1的毛坯結構工藝的分析撥叉1其材料是HT200，采用的是金屬型鑄造，生產類型為大批量生產 3.5.1毛坯的結構工藝要求1撥

20、叉1為鑄造件，對毛坯的結構工藝有一定要求： 鑄件的壁厚應適宜、均勻，不得有突然變化。 鑄造圓角要適當，得有尖棱、尖角。 鑄件的結構要盡量簡化。 加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產生裂紋 鑄件的選材要合理，應有較好的可鑄性。(2)設計毛坯形狀、尺寸還應考慮到： 各加工面的幾何形狀應盡量簡單。 工藝基準以設計基準相一致。 便于裝夾、加工和檢查。 結構要統一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。在確定毛坯時，要考慮經濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減 少加工余量，提高材料的利用率，降低加工本錢，但這樣可能導致毛坯制造困 難, 需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造本錢。因此

21、，毛坯的種類形狀及尺寸確實定一定要考慮零件本錢的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據此繪出毛坯圖。3.6確定切削用量及根本時間工序1:銑側面機床：臥式銑床 刀具：根據參考文獻4表10-231，選用高速鋼錯齒三面刃銑刀，規格為:D 160mm, d 40mm, L 32mm ，齒數為 12 齒。銑削深度ap : ap 1mm3.6每齒進給量af :查參考文獻mm5表 2.4-75， a f 0.2 0.3 mmz，取 af 0.3 mm z銑削速度V :查參考文獻4表 11-94，得 V 1520 mmin 0.25 0.33 m s 取 V0.3ms1000V

22、nD1000 0.3 60 35.83r /min3.14 1603.14 160 37.51000 600.31m /s機床主軸轉速n ：查參考文獻 :5表3.1-74取n 37.5r /min進給量 Vf: Vf afZn 3.6 12 37.5 / 60 27mm/ sDn 實際切削速度V : v 1000工作臺每分進給量 fm : fm Vf 27mm / s 1620mm / min被切削層長度I :由毛坯尺寸可知I 75mm刀具切入長度|1:li 0.5D 12=82mm刀具切出長度|2 :取|2 2mm75 82 2 | 11 12機動時間 t ji: tji1620 0.1mi

23、nfm走刀次數為1工序2:鉆預制機床：輕型圓柱立式鉆床(ZQ5035)刀具：查參考文獻4表10-175，選高速鋼直柄麻花鉆，鉆預 制孔到，所以。進給量f :根據參考文獻5表2.4-38，取f 0.5mm / r切削速度V :參照參考文獻5表2.4-41，取V 0.45m / s機床主軸轉速n，有：I I1n按照參考文獻5表3.1 -36，取n 475r /min速度V： vdn 3.14 212 475所以實際切削1000 1000 60切削工時被切削層l刀具切入長度|1:dctgkr (1 2) 2 2ctg120l11 5.9mm 6mm走刀次數為1 機動時間 t j2: tj2L 80

24、6 3 0.37 minfn 0.5 475工序4 :粗、精銑18H11底槽機床：立式升降臺銑床X52K 刀160mm， 具：根據參考文獻4表21-5選用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。外徑 徑40mm , 刀寬粗銑16mm，精銑18mm，齒數為24齒。1粗銑16槽銑削深度ap: ap 33mm每齒進給量 af:查參考文獻5表2.4-75，得a f 0.2 0.3mm / z ，af 0.2 mm / z。銑削速度V :查參考文獻8表30-33，得V 14 mmin1000V1000 1427.9r /minD3.14 160機床主軸轉速n :工作臺每分進給量 fm : Dn 3.14 160 300.

25、25m / s實際切削速度v : v 10001000 60Vf進給量Vf：af Zn0.2 24fm Vf 2.4mm/ s 144mm/min查參考文獻5表3.1 -74取n 30r /min被切削層長度I :由毛坯尺寸可知I 40mm刀具切入長度|1:|1 0.5D 12=81mm刀具切出長度I2 :取l2 2mm走刀次數1次機動時間 t j1：tj1 l l1 l2 40 81 2 0.85min j1 j1 fm 1442) 精銑 18 槽切削深度 ap ：ap 35mm根據參考文獻 5表 2.4 76 查得：進給量 af 0.05mm/ z ,查參考文獻 5表 2.4-82 得切削

26、速度 V 23m / min ， 機床主軸轉速 n ：1000V 1000 23n 45.8r /min ，d 3.14 160查參考文獻 5表 3.1-74 取 n 47.5r /minaf Zn實際切削速度 v ： vDn 3.14 160 47.50.40m / s進給量 Vf：Vf1000 1000 600.05 24 47.5 / 60 0.95mm / s工作臺每分進給量 fm：fm Vf 0.18mm / s 57mm / min 被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 l 40mm ， 刀具切入長度 l1 ：l1 0.5D (1 2)12 :取12 2mm走刀次數為11 21.52

27、 min57本工序機動時間 tj tj1 tj2 0.85 1.52 2.37 min 工序 5:粗、精銑上端面機床:臥式銑床 X52K刀具:根據參考文獻 4 表 10-231 ，選用高速鋼錯齒三面刃銑刀，規格 為:D 160mm, d 40mm, L 32mm ，齒數為 12 齒。=81mm 刀具切出長度1 11 12 40 81 2 機動時間 t j1 : t j1j1 j1f1粗銑上端面 銑削深度ap： ap 3mm每齒進給量af：查參考文獻5表2.4-75 ,f0.15 0.25 0.33 m s銑參速度獻7 ：查表參考文獻取4表51r1/r94，得V 1520 %n 0.3m實際切削

28、速度 V: v 心。3.14 160 37.5 0.31 m/s1000 6012 37.5 / 60 13.5mm / s進給量 Vf: Vfaf Zn 1.8機床主軸轉速n :n 1000V 10003.14 1600.3 60 35.83r /min工作臺每分進給量 fm : fm Vf 13.5mm / s 810mm/ min被切削層長度I :由毛坯尺寸可知I 80mm刀具切入長度l1 :|1 0.5D /2=82mm刀具切出長度|2：取|2 2mm80 82 28100.3min走刀次數為1 機動時間t j1: tj1fm2精銑上端面切削深度ap : ap 1mm根據參考文獻4表1

29、1-91查得：每齒進給量af 0.010.02 mm / z ,取af 0.24mm/ r，根據參考文獻4表11-94查得切削速度 V 30m/ min機床主軸轉速 n ：1000V 1000 30n 59.7r /min ， d 3.14 160 按照參考文獻 5表 3.1-74 取 n 60r / min實際切削速度 v： vDn 3.14 160 600.50m/ s進給量 Vf：Vfaf Zn0.24 12 60/60 2.88mm / s1000 1000 60工作臺每分進給量 fm： fm Vf 2.88mm / s 172.8mm/min 被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 l

30、80mm 刀具切入長度 l1 ：l1 0.5D (1 2)=81mm刀具切出長度12 :取12 2mm走刀次數為1機動時間t ji:tjil1 l2 80 81 20.95minji jifmi72.8本工序機動時間 t j tji t j2 0.3 0.95 i.25min工序 6:鉆 M 8孔并攻絲 機床:搖臂鉆床 Z3025 刀具:根據參照參考文 獻 5 表 4.3-9 硬質合金錐柄麻花鉆頭(i) 鉆孔 6.7mm鉆孔前鑄件為實心， 根據上文所的加工余量先鉆孔到 6.7mm 再攻絲，所 以D 6.7mm 。鉆削深度 ap : ap 9.5mm進給量 f :根據參考文獻 5表 2.4-38

31、，取 f 0.33mm / r切削速度v :參照參考文獻5表2.4-41，取V 0.41m/ s機床主軸轉速n , 有:1169.31r /mind 3.14 6.7按照參考文獻5表 3.1-31 取 n 1600r / min所以實際切削速度v:dn3.14 6.7 1600門"，0.56m / sv10001000 60被切削層長度1:1 42mm刀具切入長度11 :1 2.89mm 3mm11 Dctgkr (1 2) 6.7 ctg1202 r 2刀具切出長度12: l2 1 4mm取12 2mm機動時間tj1 :tj1 fLn 242 3 20.33 16000.5min走

32、刀次數為1,鉆孔數為2個2攻2-M8螺紋通孔刀具：釩鋼機動絲錐進給量f：查參考文獻5表1.8-1得所加工螺紋孔螺距 p 1.25mm，因此進給量 f 1.25mm/ r切削速度 V :參照參考文獻5表2.4-105，取V 0.133m / s 7.98m / min機床主軸轉速 n : n 1000V 1000 7.98 317.68r / min，取 n 350r / min do 3.14 8絲錐回轉轉速 n回：取n回350r /min實際切削速度V : Vd0n3.14 8 35010001000 60被切削層長度1:19.5mm刀具切入長度11 : 11 (13)f3 1.253.75

33、mm刀具切出長度12 : 12 ( 2 3 )3 1.25 3.75mm，加工數為 2機動時間tj2 :1 11 12 1 11 129.5 3.75 3.75 9.5 3.75 3.75tj2 ( 1 2 1 2 ) 2 ( ) 2 0.13minj2 fnfn 回1.5 350 1.5 350本工序機動時間tj : tj t j1 tj2 0.5 0.13 0.63min。3.7 本章總結 本章確定了零件的工藝路線，以及設計夾具前的定位基準 選擇，為后續的 專用夾具設計做好準備，根據毛坯尺寸及設計要求確定各個加工方案，再由各 個加工方案選擇機床類型、刀具類型、切削用量以及機械 加工時間并編

34、入工藝文件中。4 專用夾具設計為了提高勞動生產率， 保證加工質量，降低勞動強度。在加工撥叉 1 零 件時， 需要設計專用夾具。4.1 鉆、攻 2 M8 螺紋孔夾具設計4.1.1 研究原始質料利用本夾具主要用來鉆兩個 6.7mm 孔并攻 M8 螺紋。加工時應保證螺紋 孔 與側面的位置距離及螺紋孔中心線與錐孔中心線距離。 為了保證技術要求， 最關 鍵是找到定位基準。 同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。 4.1.2 定位基準的選擇由零件圖可知： 兩螺紋孔與側面有位置要求， 在對螺紋孔進行加工前， 花鍵 孔已進行了拉削加工。 因此，選底側面定位， 花鍵圓孔定心限制了除 在 X 軸的旋 轉自

35、由度以外的所有自由度， 為了限制 X 軸的旋轉自由度， 可 在工件邊裝一擋銷， 從而來滿足螺紋孔與端面的位置要求。4.1.3 夾具方案的設計選擇方案一：利用移動彎壓板夾緊。 方案二：采用夾緊定位一體，即在定位 心軸上加工一段螺栓，利用螺栓、 螺母夾緊。方案三：采用兩短圓錐銷裝夾在花鍵孔兩端， 兩短圓錐銷利用氣壓夾緊并 亠定位。根據任務書要求， 兩螺紋孔分布在零件兩端， 利用心軸上加工螺栓來夾 緊， 其夾緊剛度比較低，且夾緊、定位在一起相互有一定影響。方案三中， 夾緊力比 較理想，但夾具裝備比較復雜， 本錢也高，因此選用方案一采用移 動彎壓板夾緊， 夾緊、定位分開，且夾具裝備簡單。壓板形狀見圖 4.2 。125AA圖4.2鉆孔用移動彎壓切削力及夾緊力的計算由參考文獻10查表1 2 7可得：切削力公式：Ff412D12f a75 Kp式中 D 6.7mm f