1、TPS豐田精益生產技術 精益生產，不再是制造工廠的專利。為縮減成本、提高質量，以及更好地滿意客戶需求，豐田汽車公司首創了精益生產技術。這項技術使它一躍成為統治市場的汽車制造商。豐田的成功引起了廣泛的關注，“精益生產”也成為各行各業的制造商們爭相效仿的模式。對于多數公司而言，精益生產的焦點仍舊在于生產制造流程。 然而，很多采用精益生產模式的制造商，正在為自己設定更為長遠的目標成為“精益企業”。也就是，千方百計地精簡非生產性的業務流程，這通常都能帶來極為可觀的成效。 讓我們以銷售流程為例。某項銷售交易從起初的潛在機會演變為最終交貨的過程，其中要經歷很多不同的階段，涉及各類人員、作業和系統，效率低下

2、通常在所難免。為什么價格清單這么令人費解？訂單配置如何才能做到簡潔易懂？從報價到交貨為什么要等那么長的時間？“精益”原則有助于對這類問題進行回答。 精益生產的目的原本是為了消退生產制造流程中的不必要的環節，從而縮減流程周期時間、提高質量、降低成本，以及削減庫存。精益的核心思想包括：消退冗余、流淌與平衡、拉動式生產、組織有序以及持續改進。 精益的直截了當的概念和原則，雖然不需要大筆的資金支持或擔當較大的風險，卻能夠對企業的利潤水平產生直接的影響。更為感動人心的是，正如下文將要揭示的那樣，精益原則同樣能夠給非生產制造性的流程領域帶來巨大的利益。 消退冗余，增加價值 消退冗余是指對流程的各個環節進行

3、精簡，從而削減鋪張、創造價值。在生產制造中，這意味著消退過度生產、等待、不必要的物料運輸、冗余的工序、不必要的動作，以及殘次品返工等。非制造流程中的消退冗余則通常意味著摒棄那些不能為客戶增加價值的活動，例如重復收集同樣的數據、收集從不加以利用的信息，以及過度的查錯等。 這些效率低下的狀況在很多公司的銷售流程中都存在。例如，某醫療設備公司雖然在業內屬于技術領先企業，然而卻飽受銷售業績下滑、客戶埋怨不斷等逆境的熬煎。公司關于報價確認有一套特別具體的流程，其報價的精確性超過了97%。然而高精確性的背后是昂揚的代價：提交報價的時間需要三天之久，這讓多數客戶感到很難接受。 在對流程進行重新端詳后發覺，報

4、價確認流程中存在效率低下的環節。銷售代表使用在線系統設定并提交“報價申請”。由于多數銷售代表常年出差在外，通常他們都會在傍晚提交申請。訂單錄入專員通常要到次日才能收到報價申請。在先進先出的原則下，訂單錄入專員將訂單錄入到本地的報價生成系統之中。 系統可以自動排解很多關于定價和產品配置等方面的問題，而訂單錄入專員也扮演著至關重要的角色：一路查錯并與銷售代表就訂單進行核對。專員通常都能快速處理絕大多數訂單并將處理后的電子訂單發給銷售代表。然而，由于多數銷售代表白天通常都在與客戶的會面中度過，因此只有在當天晚上或第二天早上才能收到正式的報價單。這樣，客戶從要求報價到收到報價之間可能已經等了好幾天，這

5、明顯不能達到他們的要求。 客戶真正需要的是按需定制且準時精確的報價單。以此為目標，公司的精益團隊對它的報價流程進行了大刀闊斧的改進。通過開發基于網絡的訂單設置和定價系統，銷售代表就可以實時給出精確的報價，從而省去了訂單錄入專員的復核手續以及數據的重復輸入。這樣，對該內部流程的優化使得三方同時獲益匪淺：銷售代表能夠更快速地給出報價，客戶也不再需要無謂的等待，公司也提高了交易的成功率。 流淌平衡，順暢運轉 流淌與平衡使得產品能夠在生產流程中流暢的運轉而沒有停頓。在生產制造中，工程師會將整體流程分解為若干合乎規律的分流程，使得每一分流程的處理時間都大致相當。其目的是為了削減排隊、回溯檢查及返工等現象

6、，從而整個流程能夠在沒有干擾的狀態下流暢地運轉。 在前文提及的醫療設備公司中，銷售報價排隊流程并不流暢。從資源利用角度來說，報價流程得到了最優化訂單錄入專員沒有被閑置，其處理每個訂單申請的時間僅為20分鐘。然而流程同步卻被忽視了。訂單錄入專員在深夜或第二天早晨收到大批來自銷售代表的訂單申請。由于每位訂單申請專員僅為20名銷售代表供應支持，這些報價申請大多只能在他們的郵箱中沉睡。結果，原來1個小時都不用的流程現在卻要花上數天。訂單錄入專員對其訂單處理速度特別自豪，但是銷售代表卻對需要等上二至三天的處理周期而牢騷滿腹。 該流程的流淌與平衡自然需要改進。然而對這家公司來說，這是個原則問題：該流程給公司帶來了額外價值嗎？通過引入新的訂價和訂單設定報價系統，公司就能夠對原來的訂單處理專