1、課程大網第一單元 人的管理1第二單元 設 備管理4第三單元 物的管理12第四單元 標準化管理27第五單元 5s管理30第六單元 績效管理33第七單元 現場品管44第八單元 成本管理48第九單元 交期管理59第十單元 其它管理63參考附件第一單元：人的管理 壹、如何處理有關人的問題一、督導人員責任圖人與人 的關系訓練部屬 個人 家庭 工 作健康經歷 其他品質生產保養安全成本工作情形應告知表現優者贊賞之切身變更先通知發揮其能勵其志個 人 圖(影響個人的因素)督導人員責任圖督導人員督導人員必須透過部屬完成任務改善人際關系的基本要訣以獨立性的個人善待部屬 二、改善人際關系的基本要訣 1.工作情形應告知

2、事先決定希望對方應如何做？ 指導對方使其能做得更好。2.表現優者贊賞之 隨時注意少有又感人的工作或行為。贊賞時機要打鐵趁熱。3.切身變更先通知如果可能應將理由告訴他。設法使其接受變更。4.發揮其能勵其志發掘其潛在的能力。不要阻礙其發展的途徑。三、工作場所的問題處理方法 決定目的1.掌握事實調查問題發生前的事實。涉及那些規則和慣例。應與有關人員交談。了解心情與說法。 應掌握全部事實經過。2.慎思決定整理事實。考慮事實互相的關系。考慮可能采取的措施。確認有關規定與方針。符合目的嗎？對其本人、對其它部下、對生產將有何種影響？ 切忌過早以偏概全。3.采取措施是否應該由自己做？是否需要別人幫助？是否要向

3、上司報告？注意實施措施的時機。 不要推諉責任。4.確認效果何時確認？要確認多少次？生產量、態度、以及相互關系是否變好？ 所采措施對生產是否有貢獻？目的是否達成 貳、多能工的培訓1.列出該單位所有作業項目及所有人員。2.需求人數：設定各作業項目預計需求熟練人數3.盤點：盤點各作業項目實際熟練人數4.差異：(3)(2)5.進行訓練：訓練誰？訓練何種工作？何時完成訓練？6.多能工化比率的計算(每人習得作業數之總和) / (組內作業數 × 人數)訓練預定表作業項目需求人數工作分解編號張先生李先生王先生趙先生陳先生生產上的變化零件組合配線裝配 電線打結45/31訓練完成絞緊調整人事異動及工作情

4、況§人事異動及工作情況人事異動（退職、升遷、工作調換）。不合標準的工作情形（工作錯誤多，常常受傷，容易損壞工具或機器）。§生產上的變化現在工作進度是否符合生產目標？將來生產計劃有什么變更？（增產、減產、新制品、新技術）。第二單元：設備管理壹、設備管理系統一、范圍自調查、研究、設計、制作、組立、運轉經保養而修理、報廢為止。二、設備管理系統請購采購驗收登錄財產制定作業標準書日常點檢異常請修預防保養報廢(含操作、保養)貳、設備檢查作業一、設備劣化的對策1.測定劣化檢查2.防止劣化日常保養3.回復劣化修理設備費用劣化損失 保養費productivity：生產量降低quality：品

5、質降低cost：成本增加delivery：交期遲延safety：安全有問題morale：工作環境劣測定劣化檢查費防止劣化日常保養回復劣化修理費二、檢查種類1.良否檢查：已達經濟修理時期的檢查表。2.傾向檢查（精密檢查）：預測達經濟修理時期的檢查，一般使用計測器測定。三、檢查對象設備之選擇1.“break down”后立即影響全廠生產的設備。2.價值昂貴的設備。3.零件不易入手的設備。四、實施檢查應注意事項1.檢查標準之決定。(1)可由下列方式獲得數據a.由過去的保養記錄中獲得。b.依原制造廠商所規定的標準訂定。c.求自有關技術資料或書籍。(2)標準的內容a.檢查部位：應將設備之各部零件，詳細分

6、列，愈詳細愈好。b.檢查項目：系指磨損、彎曲、溫度、耐酸性、破損、裂縫、強度、彈性、變形、轉速等。c.判定標準：系指使用或損壞至什么程度（即使用極限）為限而言。超過此種程度，應即予以處理。d.檢查方法：系指用眼、尺、速度計、溫度表、轉速計等。e.處理方法：系指更換、整修、加工、焊接等。f.周期：系檢查之周期，分為每日、每周、每半月、每月、每季、每半年、每年等七種。2.每日檢查每日檢查即系日常檢查，其檢查內容，僅需用五官感覺即可判斷者，故極易實施，其檢查人員可由操作人員即可，毋須派專人辦理。3.定期檢查每日檢查外之周期檢查，稱為定期檢查，此種檢查需要較高之機械常識或豐富之經驗，對檢查之工具，能熟

7、悉使用，故須用專人辦理，不能委之一般操作員辦理。4.精密檢查系指大修前所辦理之檢查，大部份依靠儀器測量，故需具有專門學識之技術人員始能勝任。5.檢查日程之安排(1)能合并之檢查周期，盡量合并辦理。如月檢查可與其中一次之半月檢查合并辦理，季檢查可與其中一次之月檢查合并辦理，藉以減少因檢查而停車之次數。(2)計劃好的各種檢查要均勻分配妥當，不能使其有頂峰狀態，也不能使其有閑空的時間，每日派出之檢查人員，均能在工作時間內，有充分的時間執行檢查工作。6.檢查人員之選擇(1)檢查人員是否認真執行檢查任務，將影響預防保養工作之成效。檢查人員對檢查工作不確實，不認真，即可使保養工作發生偏差，甚至完全變成形式

8、，無法發生效果。(2)檢查人員負有提供各種保養情報之責。因為某一機械是否會發生故障，是否應予以改良，所使用的材料是否須要更換等，均須依賴檢查人員之判斷。尤其對于判定標準是否合理，對于檢查周期是否合適，應隨時提出意見，提供保養主管參考研究。由此觀之，檢查人員是生產保養中最基層之重要工作人員。參、潤滑作業一、目的1.減低機件之磨耗，延長機件之壽命。2.減少動力消耗。3.減少停車。4.減少修理及部零件之更換。5.保持公司產品質量。6.增進工作安全。二、潤滑的重要有些潤滑保養人員認為，只要選擇到適當機械潤滑用油，潤滑保養問題就解決。其實選擇正確機械用油，因屬潤滑保養最重要工作之一，但如何將各種不同油料

9、，以有條不紊，而適時、適量，且正確地加到一定的各種潤滑部位，使被潤滑之機械部位，不因失時、失油、或加錯油料，而致機械損毀，才是真正的問題所在。保養費用提高的原因：(1)機械超載。(2)使用油料不當。(3)加油人員職責不清，以致忽略加油。(4)相同的機械，但使用各種不同油料。(5)缺乏潤滑保養計劃表，致忽略定期加油的重要性。(6)加油過多或過少。(7)油料不清潔。三、如何建立潤滑保養制度1.全廠機械潤滑用油之選擇。2.油種的統一(1)產牌劃一。(2)合并相近粘度之油料。(3)以高質量油料代替低質量油料。3.潤滑標準之建立機械名稱潤滑部位給油方法潤滑油名稱加油及換油周期加油量加油處所備注4.潤滑油

10、料顏色及有關符號的訂定(1)將全廠所需之油料，以每一種顏色或符號代表一種油料。(2)油料桶面上，漆上各種油料的代表顏色或符號。(3)機械加油部位上，漆上所須油料的代表顏色標志。(4)以各種不同圖形來表示加油周期。潤滑油料顏色或符號標志說明書潤滑油種類潤滑周期油料名稱顏色或符號形狀標志說明國光牌多效齒輪油#90草綠色：每日加油一次：每周加油一次：每月加油(換油)一次：每季加油(換油)一次國光牌特級循環機油r53紫色國光牌齒輪油no.2紅色gulfcrown grease no.2黃色5.繪制機械潤滑指示牌馬達帶動沖床之潤滑指示牌圓圈內之d代表每日加油，w代表每周加油，#2代表黃油脂，20代表sa

11、e20機油，40代表sae40機油。6.訂定機械潤滑實施表在使潤滑保養工作能按時執行，能以最少人員達到經濟、迅速而有效之效果，并供督導人員考核管理之用。伍、異常維修一、維修流程維修需求提出施工記錄及驗收了解故障原因實施維修派工送保養單位§技術累積的重要。二、修理方法的設定1.分解、組立、測定、更換方法的基準化。2.使用零件的共通化。3.工具器具與改善專門化。4.改善成容易修理的設備。5.設定備品的保管基準。三、修理錯誤的防止1.修理錯誤的原因分析。2.改善容易發生錯誤部位的形狀及安裝方法。3.備品的管理方法。4.改善工具。5.故障排除的順序化、容易化對策（目視管理）。第三單元：物（在

12、制品）的管理壹、前言一、意義在制品是指工廠之加工、裝配中或暫存之原物料、零組件及半成品，其中有儲存于倉庫或分散置于生產在線，為確實掌握在制品狀況，以了解生產進度，所做的管理措施。二、作法1.在制品在零件加工、外包加工、裝配作業之移動以移轉單管制。2.將生產流程移轉之站別明確劃分。3.決定每次移轉之單位數量及交接地點。4.訂定每日交接之起訖時間。5.選定前后工程之移交人員與接收人員。6.執行交接后，帳務(數量)之增減作業。三、注意事項1.現場5s活動落實。2.交接區域位置應明確標示，空間應足夠周轉之用。3.零件或半成品之推置車，應選定合宜之容器，以利數量之掌握與清點。4.型號、規格應明確標示，以

13、避免混淆。5.如有不良或短缺，應迅速處理。6.退料制度落實推動。7.稽核的利用，不符合時須檢討與提出改善對策。8.執行定期盤點，以確保數量之準確性。 貳、領發料管理一、意義：領料：使用單位需求物料時，持領料單向物料單位領取所需物料。發料：物料管理單位依生產計劃，于適當時間供應生產單位所需物料。二、影響發料（領料）順利與否因素1.生產計劃的穩定程度。2.物料計劃的正確性。3.倉儲帳的正確性。4.b.o.m的正確性。5.各項材料標準不良及損耗率的建立。6.物料供應是否不繼？7.領料時間的管理。三、領料時間的管理領料時間毫無管理，易形成全天候領料的現象。當物料管理人員下班后，加班趕夜工之現場人員常因

14、隨時開門取料，而沒有填領料單，造成料帳混亂之現象。建立優良的領料制度，剩余時間物料管理人員可做下列事項：1.倉儲之整理整頓。2.存貨帳的進帳。3.協力廠商進料評鑒。4.呆廢料之預防與處理。5.研討物料管理作業上的缺失，并加以改善。6.存貨帳與會計帳之核對改進。7.教育訓練之進行。四、發料作業的原則1.領料單據的填審、核簽是否齊全？2.依領料單據之規格數量確實發料。3.發料以先進先出為原則，防止材料久儲而變質。4.非倉庫管理人員禁止進入倉庫。5.對領料的缺料項目，即將情報轉知有關單位采取應變措施。6.發料時順便檢視材料狀況，以及早發現變質等情形，減少報廢。五、注意事項1.生產直接材料實施發料制較

15、可行。2.間接物料、支持性及供應品實施領料制。3.特殊材料的可追溯性。4.缺料之防止§生產排程之調度與預先管制。§仿真發料的運作系統。§利用批收料事前管制。5.缺料會議（對料）之召開及缺料單之開具（品名、數量、可供應日）。參、退料作業管理一、意義制造因故將物料退回倉庫或退回廠商。二、原因1.設計或生產計劃變更。2.規格不符的物料。3.不良物料或不良品。4.余料或報廢的物料。三、注意事項1.加強5s活動，現場位置規劃。2.列入生產現場正式的工作項目。3.定期或批別處理。（時效掌握）4.退料單應注明生產批別，以利分批成本的成本歸屬。5.退回料依類別、良品否分置。6.倉

16、儲儲區、儲位規劃。7.退料單位應有原因分析與改善對策。8.余料應整理分類再利用。9.退料訊息視需要回饋設計部門，修改相關用料標準。掌握用料管理作業流程新產品開發產品設計變更質量改善生產改善新材料的開發客戶特殊要求§量§質現場存放倉儲管理收料進料檢驗采購用料計劃請購用料異常反應用料分析領料用料指示用料基準用料基準設定下腳出售余料回收余料下腳回收生產使用用料改善用料基準修定肆、倉儲作業 一、意義：規劃并提供適當的空間，安全完善的儲存物料。二、目標：1.充份運用空間，結合工廠的layout，提高坪效。2.適當的運用設備與人力。3.安全、妥善保管物料。4.便利物料接收、檢驗、存取、

17、搬運。5.便于先進先出。三、注意事項1.儲位編號以方便管理為原則：如易記，與物有關連性，存取容易且有彈性，易于擴充。2.為使空間利用變最大應向高空發展，類似大小包裝物料應相近者同一區。3.同一原料、零配件盡量在一起，同一性質、類別應在一起。4.利用計算機化一物一位，一位一物，方便取存。5.作好3定：定位、定容及定量。6.便利先進先出及搬運的動線設計。7.搬運工具的有效運用，搬運距離與準備工作為最經濟。8.物料的維護作業，以確保其質量。9.倉庫的安全防護措施。伍、物料帳管制一、意義確保物料帳（計算機或手工）與實物一致，是物料需求計劃成敗的重要因素，亦是生產計劃的成功關鍵。二、作業1.入帳(1)驗

18、收入庫單(2)現場退料單2.出帳(1)發料單(2)領料單(3)補料單(4)報廢單3.預計用量不出帳但先予凍結指定批使用。4.物料倉帳(1)存量管制卡。(2)呆滯料報表。(3)報廢明細表。(4)庫存狀況月報表。(5)超領報表（批別、單位別、加工別）。(6)月領用統計表（量、金額）。(7)月成品入庫金額或量。三、庫存增加的原因1.客戶訂單變更或取消。2.銷售預測的偏差。3.設計變更頻繁。4.產品開發設計不當。5.錯誤的采購政策。6.物料信息偏差。7.物料管理不當。8.生產線質量問題。四、庫存不正確的原因1.開放式的倉庫。2.員工、倉管人員、管理者的工作態度。3.點料量不正確。4.發料量不正確。5.

19、盤點不確實。五、如何降低庫存1.減少失誤，如量的計算不確實。2.減少設變、訂單變更。3.提高生產排程的正確性與減少變更。4.呆滯料每月提出檢討改善。5.提升產品質量。6.研發時零件采用標準件。六、帳、物合一的成功因素1.員工的工作態度以看銀行錢柜的心。2.上級人員不可破壞制度。3.管理人員依法處理不可姑息。陸、物料搬運一、意義生產過程中物料或在制品的轉移，由甲工作區（站）移至乙工作區（站），雖不能直接創造產品價值，卻使生產能順利進行。二、物料搬運的重點1.搬運成本包含§搬運前準備成本 §搬運本身成本 §搬運后處理成本。2.利用搬運活性系數分析來進行搬運改善工作。(

20、1) 活性系數考慮物料由放置狀態至運出中間所需花費之裝卸人工，以活性代表物料移動的難易度，活性系數愈低所費人工愈高。區分狀態說明所須工作類別所須人工系數活性系數整合搬起上提搬著走散置零散于地或自由堆積40整裝容器、捆裝×31棧板置于棧板上××22運搬車置于運搬車上×××13搬運中采輸送帶、滑槽等××××04(2)低活性系數階段及前后不平衡之點均為改善對象。製程步驟12345678910階段活4性3係2數10以堆高機搬運置於棧板上搬運放置車上搬運裝於車上卸在地上搬運裝於車上散置地上三、各種搬運方法

21、的比較403530252015105100200300400呎a人力b二輪手推車c四輪手推車d輸送帶e堆高機f堆高機棧板每1,000個工時(人，時)200呎abcdef1個5個20個四、物料運輸的原則 (一)一般原則1.盡量減少物料之搬運。2.盡量聚集多件為一之搬運單位。3.對于大而笨重或散裝之物品，需特別設計其搬運之方式。 (二)有關物料流程的原則1.盡量減少倒退。2.容許制程之彈性。3.有關作業間之空間，應以最少之限度。4.盡量使用重力搬運。5.盡可能合并作業以減少搬運。6.有關之作業應盡量接近有關之部門。7.重大或散裝之物料，應接近于接收區。 (三)有關方法之原則1.計劃直線移動。2.裝

22、配產品應放于板條箱或托板，以便搬運。3.物料應避免直接堆置于地面上，應裝置于容器、滑板或托板上。4.運送物料至正確之位置。 (四)有關人力之使用之原則1.避免因等候物料而造成作業之遲延。2.避免利用直接工人搬運物料。3.直接運送物料給作業人員，以減少走動。(五)有關接收、運送及儲存之原則1.提供水平之卡車，以及停車站之高度。2.直接運送物料至使用點。3.維持最少量物料之儲存。 4.使用一致之容器，以便于計算零件。 5.采用活動儲存方式，放置于架上或輸送機上。 (六)有關容器及單位負荷之原則1.設計容器之形式，以便于工廠及使用點之運送及接收。2.考慮可折迭之容器，以便未裝貨時可節省儲存之空間，以

23、及減少回程時之運輸成本。3.盡量減少容器之重量。4.整個程序中使用標準化之容器。5.以單位容器運送至工作場所。6.容器包圍之程度，以最少之原則，僅須保護及限制物品之高度。(七)有關成本之原則：1.搬運成本通常為距離及重量之函數。2.選擇設備應考慮成本，而非以設備成本為前提。3.維護搬運設備，以降低成本，而獲得最經濟為原則。柒、尾數管理1.意義生產作業過程中，因人員、機器操作等之疏忽或正常損耗造成之不良品等，致使出貨無法如訂單量與規格明細相符，所做之一系列事前防范措施。尾數：訂單數量與實際產量之差異。 2.作法1.有效掌握各站之數量。2.確定不良品數量。3.確認各訂單批之完成狀態。4.計算短缺之

24、規格數量明細。5.決定增補制之數量。6.依增補制之指令領料。7.定期統計異常種類數量，以作為改善對策之依據。3.注意事項1.制造單位每天填寫日報表，并注明不良、報廢之數量。2.每日查核各站在制品交接狀況。3.設定異常警示標準，反應生管人員。4.注意增補制之投入時間，避免影響整批出貨時間。5.制程能力較差之單位，宜設專人管制尾數、不良品及退補料作業，以爭取時效。捌、呆滯料處理一、意義物料因故不符合使用需求，呆滯于倉庫，致使成本增加，資金積壓凍結，對營運造成負面影響。二、呆滯料的管理1.定期對物料追蹤。計算機化管理。2.建立呆滯料分析與處理對策。三、呆滯料發生原因與防止措施發生原因防止措施一、訂單

25、取消1.材料購入后訂單被取消或減少訂購量者之措施。(1)外銷：對新客戶及新產品須俟接受客戶l/c后才進行請料。(2)內銷：對新客戶俟簽約或取得訂金后才進行請料。2.材料購入后訂單變更材料規格者，如客戶要求變更應以受訂異常事項呈報，要求客戶補償損失或不予接受。二、市場嗜好變更1.式樣及偏好較易變化者，營業應特別注意變化及時減購材料，尤其對于變化即不能利用之特用材料，平時儲存量應減至最小量，以便有變化即予停購或少購。2.嗜好更動時，應速設法出售產品如減價出售，以便出清庫存材料。三、銷售預測偏高1.營業對銷售預測工作應確實建立客戶數據，預測應逐一詳實填記匯總，其程序方法屬營業管理范圍，不作詳述，凡有

26、詳實估計并每月編制修正下數月預測數字，則可接近事實，偏高之機會將減至最小。2.資材應隨營業額預測逐月修正材料之儲備工作。四、用料量小于預算量1.標準用量設定之誤差，應由測定部門加強以正確測定標準用量。2.每批開始生產時，實時再測定用量，如有差異應以制造異常事項報告（窗體），提報修正。3.每批完工后用量應檢討差異原因，以完工異常報告（窗體），提報修正，做為正批設定用料標準之用。4.排版或制造方式改善減少用量時，應即予修正用料標準。五、驗收進庫不當1.無法全檢但使用時可挑出不良品者，采購時應與供貨商約定，可以退換或退料。2.對各種材料應詳訂檢驗標準，確實驗貨。六、倉儲管理不善1.易變質及腐蝕材料應

27、確實實施先進先出。2.注意保管以免生銹、發霉、變形、風化及揮發等。3.雖非易變質或腐蝕，亦應定期清倉調存新料。七、變更原設計1.加強工程設計的審核工作。2.工程設計變更時應即更正或取消原請購案件。八、技術革新1.拆除機件盡量加以利用。2.原料方面盡早停止采購，已訂購材料設法取消。3.庫存材料盡量先用完，再行采用新材料。九、工程余料用料預算應力求準確，凡可一一計數者應確實計數，除非可當為備品外不可多購。十、請購不當1.確實做好存量管制，以免超量請購。2.工程用料應確實把握配合進度，不可因采購延誤，另行重復請購。3.盡量避免最小訂購量之限制而超量請購。4.有滯料可用者不可重新請購。四、呆滯料處理1

28、.利用§拆零利用 §并修 §交換 §煉制材料或發展副產品 §設法利用。2.出售§議價出售 §標售3.報廢銷毀。4.贈送。 第四單元：標準化管理壹、標準化定義 標準化即設定基準(涵蓋規定、規格及標準)，并活用它之組織性的行為。 基準：為使有關人員能夠公正獲得利益或便利，而謀求統一化、單純化為目的， 而對物體、性能、動作、程序、方法、手續、責任、權限等，所設定之 約定，通常以文章、圖表或樣品等，具體的表現形式表示之。1.規格：對直接、間接關系到產品或服務之技術性事項所制定之約定。2.規定：對組織及業務之內容、順序、手續、方法等，

29、有關事項所制定之約定。3.標準：適用于材料、在制品、成品檢驗及制造流程、操作、保養、校正等 工作為目的所定之基準。貳、基準的功用 組 織 全 體管 理 者部 屬1.排除浪費、失衡、勉強。2.確保正確、快速、安全、 舒適。3.技術、系統的累積與傳 承。4.所有合理化、效率化的 基礎。5.容易輪調。6.不必熟悉。7.確立信賴關系。8.易于傳達、溝通。9.有明確評核基準。1.業務執行可能量的推算資 料。2.可作為組織化、計劃化、 業務分配、控制、協調的 資料。3.可作為個別指導或集體訓 練必要點的資料。4.可以掌握改善、改革必要 點。5.可依基準作評核。1.期待水平或目標明確。2.對業績可作自我評估

30、。3.不需他人監督。4.可成為自我啟發的教材、 衡量標準。5.知道改善必要點。6.工作交接容易。7.易于培養后進。8.可依基準接受評核。參、基準的制訂1.制訂基準的選擇依據§可反復執行的作業。§因人而異作法分歧的作業。§要求精準的作業。§故障較多的作業。§費用較多的作業。2.基準的制訂程序§選擇要決定基準的工作 §分析工作的內容 §配合現況進行檢討 §制訂基準草案 §試行基準草案 必要時加以修正，成為正式基準。肆、使基準成為僵化文化，無法遵守的原因、背景1.內外變化沒有作對應。 13.忽視基準也

31、沒有懲罰。2.銷售、生產、業務等系統變化沒有作對應。 14.教育不徹底。3.設備、器材、工程等的變化沒有作對應。 15.沒有重新評估。4.與社會一般概念、習慣不符。 16.未指定修訂負責人。5.修訂程序困難。 17.忽略個別差異，設備性能差異。6.用語、文章難懂。 18.基準與基準之間，缺乏整合性。7.技能、技術、設備、器材、工程不安定。 19.單憑個人擬定基準。8.上司本身不遵守。 20.基準整體缺乏能率，不合理。9.方針、計劃經常改變。 21.多余的品質基準。10.忽視人性、人體工學。 22.不符合顧客需求。11.內容不具體。 23.強人所難的基準。12.基準必要遵守的條件未齊備。伍、使部

32、屬有意愿與責任感執行基準的條件1.讓部屬參與基準的規劃與制訂。2.內容應有具體性、簡單化、文辭易懂。3.充分教育訓練。4.讓執行者熟悉分析、改善手法。5.使充分了解基準的必要性。6.采嚴格遵守基準的態度。7.配合狀況的需要，對基準進行修改、廢止工作。8.實行查核表及手冊化。陸、基準文書化的理由1.消除有模棱兩可、含意不明之虞。2.能向部屬確實傳達其意。3.能對相關人員廣泛通知。4.有助于部屬對自己的工作自行探討。5.對工作成效易于評估。6.基準容易保存。7.基準的改善比較容易。柒、現場基準 一、規定§生產管制。§制程管理。§在制品管理。§設備管理。

33、67;量測與監控管理。§不合格品之管制。§量測與監控設施管理。 二、規格§原材料規格，§半成品規格。§成品規格。 三、標準§bom。§圖面。 §檢驗標準。 §試驗標準。 §qc工程表（在制品、成品）。§量測與監控設施操作、保養、校正作業標準。§設備操作、保養作業標準。§手工作業標準。§異常事項之處理。 第五單元：5s管理一、推行步驟1.成立推動委員會§指定主任委員；委員會組織及職掌。2.研擬推動進度表§以 p d c a 依序展開。3.

34、實施教育訓練§全員 5 s 訓練。§干部推動手法訓練4.制訂5 s 管理辦法§明訂責任區域。§規定檢核項目。5.落實執行§誓師大會。 §標語、海報比賽。 §定期5s日。§觀摩友廠。 §定點照相。 §地面劃線。§紅色標簽活動。 §目視管理。 §綠化、復新。§發表會：員工 期中改善成果。干部 期末管理心得。6.廠內互評(稽核)§產出檢核或稽核報告。§針對不符合事項進行改善。7.成果搜集及驗收二、5s的著眼場所1.找尋蟑螂法。2.公共廁所消毒

35、法。3.朝上看的巡視法。4.朝下看的巡視法。5.發掘臨時措施法。6.找出丟棄又覺得可惜的物品。7.無效張貼注意法。8.下班后巡視法。9.倉庫查核法。三、5s活動成功的10項條件1.使全體員工理解5s的重要性與精義。2.確立挑戰目標。3.選取活動主題。4.設置5s活動推行委員、各部門選派活動擔當者。5.積極地下功夫創出有關5s的推動技巧、手法。6.訴求一切激發動機的手段。7.活動不要呆板或惰性，要不斷的給予刺激。8.取得最高階層的支持。9.持續不斷的活動。10.建立評價體制，以便經常確認達成度。四、5 s三大支柱 三支柱塑造守紀律的工作場所塑造清潔的工作場所塑造能目視管理的工作場所目標【提高管理

36、水平】§全員是否能遵守規定。【凈化人、設備、工作場所】§利用手到、眼到，滲至 人、設備、工作場所的 每一角落。【不發生失誤的創意】§設法透過目視，立刻知道異常所在，并有助于問題的解決。§5s的標準化具體的活動目標1. 一齊數分鐘進行5s。2. 個人責任制。3. 不用鎖、不用藏。4. 綠化活動。5. 號笛清掃。6. 獨自盤點。7. 一齊作廣播體操。8. 安全鞋、帽穿戴活動。9. 共同場所管理。10.檢煙蒂。11.100%出勤周。12.個人預防保養責任。13.個人動態表。14.異常訓練、災害地震。15.遵守作業標準。16.1. 清除不要品活動。2. 泄漏、污

37、垢根源排除。3. 大掃除。4. 亮晶晶活動。5. 割草。6. 泄漏、飛散防止蓋子。7. 清掃工具的巧思。8. 整潔清掃活動。9. 美觀、美感的巧思。10.文字的寫法。11.公告物表達的方法。12.噪音振動防止。13.1. 對線記號。2. 儀表管理范圍。3. 溫度熱卷標。4. 方向、回轉標示。5. 皮帶尺寸。6. 開閉標示。7. 電壓標示。8. 點檢記號。9. 配管顏色。10.潤滑標簽。11.安全色、危險色。12.滅火器。13.防止疏忽標示。14.管理界限標示。15.責任者標簽。16.畫線 通路線、區域線、整頓 線、邊線。17.物品放法：工具、刀具、 測定器。18.檔案管理。19.第六單元：績效

38、管理 一、績效管理系統實作工時計算損失工時記錄良品數的記錄跟催改善對策對異常不良品，須做原因分析不良品產出，數量記錄於日報表上 改善對策變更作業標準作業改善跟催週/月績效檢討會月績效統計每週績效統計績效看板的記錄、標示每日績效的計算產出工時的計算生產作業生產日報表損失工時週報投入工時計算生產效率週報損失工時月報生產效率月報 二、pac意義1.pac：performance analysis and control system。2.以標準時間為基礎。3.將績效責任依職別加以區分，衡量并控制各責任別的績效。4.績效的高低，可從損失工時的多寡衡量之。5.不斷的加以檢討及改善，以提高生產力。6.以“

39、人”為主體，能鼓舞員工士氣，并激發其工作精神。 三、績效表示方式1. 2.損失工時或稱除外工時或非生產工時，表示在生產過程中發生從事非生產性工作的時間。3.實作工時或稱實際生產時間。4.提高產出良品數量、降低損失工時為提高績效最好方法。 四、實施pac制度的步驟1.高階管理者的了解與支持。2.推行小組的成立。3.宣傳與教育。4.導入準備工作(1)現場工作改善與作業標準化。(2)標準時間之測定。(3)流程之設定。(4)表格之設定。生產日報表§個人（附圖1）§組（附圖2）績效報表§生產效率（周，月）（附圖3）§損失工時（周，月）（附圖4）(5)制作績效廣告牌

40、全組個人（附圖5）全廠（課）各組（附圖6）5.導入試行試行單位選定之原則(1)作業較單純，手作業多且大量生產之單位。(2)作業方法較易標準化，且工程穩定之單位。(3)很容易顯現成效之單位。(4)作業現場之作業員與管理干部易配合之單位。(5)生產瓶頸之單位。6.績效檢討(1)依生產日報表或績效報表之數據，分析損失工時的發生原因，檢討生產效率未達理想原因，并要求改善對策，填寫“問題點分析報告表”。（附圖7）(2)定期召開檢討會（周，月）。7.試行后之檢討改正（試行3個月）。8.全面推行。9.實施后之評價與檢討（實施1年）。10.獎工制度之配合。 五、損失工時項目及責任歸屬單位1.缺料生管部門。2.

41、材料不良iqc。3.前制程不良率過高前制程。4.機器設備故障。(1)人為因素制造部門。(2)設備本身設備維護部門。5.換線生管部門。6.新產品試產設計部門。7.新設備試用設備維護部門。8.修護成品（半成品）有關部門。9.教育訓練人事部門。含學習時間的轉嫁損失工時投入工時×（100%學習率%） 六、給予學習時間時機1.新進人員。2.新開生產線。3.支持其它生產線做不同性質工作。4.產品復雜度（可依零件數區分）。5.新產品。6.已很久未生產的舊產品。附圖1 個人生產日報表班別姓名日期訂單號碼皮 別型別寬度其它特征工作內容生產量不良品數開始時間投入工時s.t分/100條.s.t結束時間70

42、526saddle2834-737.5m/m3½削頭距18188:005.2795.8010:35704191231-526m/m2 5/8削頭距150010:354.7471.1012:0070482面皮2555-721m/m單縫34¼方 型115113:0016.69192.1017:0070585面皮2553-521m/m單34 3/8方 型97817:3016.69163.2320:30非生產性工時責任歸屬單位1合計標準工時522.23分no項目工時歸屬單位a采購b倉管c總務d生管eieg裁皮h備料i手工j噴漆l新臺m邊漆n針車o其它p進修2.正常工時480分1.等

43、待修理10分3.加班工時180分2.等待材料分4.非生產性工時65分3.搬運材料分5.實際生產工時595分4.清掃環竟10分c5.修不良品分生產效率工作效率6.清理工作分7.裝設35分8.教育訓練分9.其它磨刀10分其它分其它分合計 65 (副)課長組長班長附圖2生 產 日 報 表單位別：月 日應到人數加班工時實到人數支援工時缺勤人數被支援工時投入工時(a)責任部門損失工時說明總損失工時(b)實作工時(a)-(b)=(c)生產實績產品別生產量標 準工 時產 出工 時不良品數 量產品別生產量標 準工 時產 出工 時不良品數 量總產出工時(d)生產效率(d)/(a)工作效率(d)/(c)經理課長組

44、長44附圖3 周績效統計表年月日至年月日 單位：時單位工時項目第一工場第二工場合計電排照相拼版制版平印小計輪轉分條裝訂小計輸入編輯a班b班發票其它a 應到人數12121.573944.52015471416112156.5b 應到人工天60607.5351545222.510082.52357080567.5790c 應到工時480480602801203601780800577.518805606404457.56237.5d 缺席工時32284024088100281440108380468e 借出工時9046016475182310446121f 借入工時0016620078182300

45、041119g 實到工時43945226342803561695700549.517355605284072.55767.5h 加班工時06325145018341656270300981108341250i 總投入工時43951551487805392111756819.520356586384906.57017.5j 加班率012.23%49.02%29.77%033.95%19.70%7.40%32.94%14.74%14.89%17.24%16.99%17.81%k 缺勤率6.66%5.83%6.66%020%04.94%12.5%4.84%7.65%016.87%8.52%7.50% 除外工時小計00000349.03349.031