1、xx鐵路xx至xx段綜合XX標段跨xx公路現澆箱梁結構施工方案一、工程概況新建xx鐵路xx至xx工程，位于xx市東南部，線路起于xx鐵路xx站， 南北穿越xx、xx兩縣，終于xx，線路全長92.23km,其中陸域58.67km,海域 33.56km。其中從xx出站至xx北出站線路全長46.33km，為雙線；xx北站至xx 南站為單線，全長27.55km； xx北站至xx西站為單線，全長18.35km。雙線為 全自動閉塞，單線為半自動閉塞，均為電氣化鐵路。本標段為新建xx鐵路xx至xx工程綜合XX標段，起訖里程：DK49 197 MK11+800其中DK49 197DK55+133為線上、線下工

2、程（架梁除外），MKO+OO MK11+80（僅為線上工程。特大、大中橋總長 4310m,路基長總1626m主要有特大橋1座（跨xx公路特大橋）和大橋2座（xx 一橋、xx二橋）, 跨xx公路特大橋連續箱梁施工該標段的重、難點?？鐇x公路特大橋孔跨樣式為56-32m預應力砼簡支梁+ （40+64+40） m預應力砼連續梁+56-32m預應力砼簡 支梁，橋梁中心里程為：DK51 + 115形橋臺，圓端形橋墩；基礎采用鉆孔灌注 樁，樁徑分別為1.00m和1.25m;所跨越的xx公路路基面總寬22.5m,鐵路法 線與xx公路斜交角度為53°，采用一聯（40+64+40） m單箱單室連續預應

3、力砼 箱梁，采用滿堂腳手架和預留門洞法澆筑。二、總體施工規劃測量定位一-基礎處理一"搭設現澆支架一-支架預壓一進行現三、橋梁工程施工工藝和方法本標段對 56# 59#跨 xx 公路上部結構施工原設計采用分段懸澆。 根據我方對施工現場的調查、施工工藝的難易度、施工安全、施工工期等因素的綜合 研究。建議將原設計采用分段懸澆改為采用滿堂腳手架一次性現澆。具體施工 方案如下：3.1 、預應力鋼筋混凝土連續箱梁施工、預應力鋼筋混凝土連續箱梁施工方案采用滿堂式腳手架和預留門洞組合支撐一次性澆筑的施工方案。利用碗扣 腳手架、工字鋼梁及鋼管柱作支架，將整聯在支架上一次性整體澆注施工，待 達到設計要求

4、的強度后整按順序施加預應力。、預應力鋼筋混凝土連續箱梁施工工藝見圖 1、施工方法支架基礎處理在支架架立前，因本標段橋梁工程地處沖積平原和濱海洼地上，地形平坦 開闊，地勢北高南低，略向渤海傾斜。本區水網密集，溝渠縱橫，大小坑塘星 羅棋布，地表多為農業用地和養殖業水塘。巖性主要為軟粘性土、淤泥粘土、 黏土、粉質黏土、粉土、粉細砂、中粗礫砂、圓礫土及人工填筑粉土等，海積 的黏性土和粉土工程性質較差，屬軟土，均屬不良地質。必須對支架基礎進行 換填處理。先在測量人員的定位下對支架的基礎段進行擋水圍堰，然后抽水、 挖淤泥，再用山皮石進行換填。然后人工配合推土機平整場地后對基底進行加鋼材試驗模板制作進入下一

5、循環拆模制作砼試件圖1預應力鋼筋混凝土連續箱梁施工工藝框圖固處理，平整壓實場地。為防止雨季地基經過雨水浸泡承載力下降，在基礎的 面層50cm用三七灰土進行分層碾壓，壓實度大于等于93%以上，并設置成一定 的坡度，石灰土利用蛙式打夯機配合小型壓路機分層碾壓夯實，并用彩條布覆 蓋，以防止雨水浸泡，降低地基承載力。處理后的地基進行承載力試驗以確定 是否滿足檢算書中的承載力要求，同時觀察地基受壓后的沉降情況，以確定施 工預拱度的留設。若地基沉降過大時，對地基進行換填碎石處理，確保壓實后 的地面平整、堅實，避免支架體系產生不均勻沉降。滿堂式支架施工A在橋跨原有道路時，為保證原有路面的交通，支架材料為“4

6、0b”工字鋼和鋼管樁支撐（見圖2、圖3）。其他地段為碗扣式滿堂支架。支承梁采用砂箱脫 架，臨時支柱采用對口木契脫架。支架安裝時應考慮支架預留沉落量，預留沉 落量包括地基沉降、立柱彈性壓縮、支承梁非線性撓度及線性撓度、模板沉陷， 以及砂箱、立柱的接觸面變形等。1-60 的鋼管樁 2-"5 鋼板"縱墊梁 3-"40|工字鋼"橫墊梁4-"40b"工字鋼5-橫向方木6-模板支架7-砼基礎墊梁單位：圖2梁支架布置橫斷面圖B采用滿布搭設的碗扣式支架，支架錯開成梅花形搭設，間距為 60-90cm,為 提高支架的整體性，利用鋼管將支架橫向聯結成整體，

7、高度按每 120 cm布置。結合梁體距地面的實際高度，選取支架立桿的規格和搭配形式，托架和底座的調節長度必須滿足施工需要，擬選用1.2m橫桿。托架上沿縱向鋪設15cm 15cm勺方木，橫向鋪設20cn寬、4cn厚的木板，木板間距20cm支架的搭設寬度應超出橋梁注：鋼管樁采用直徑為60 ,璧厚10。圖三 預留門洞平面示意圖翼板1-2m?？紤]到外模為有肋的鋼模板，全部支架搭設成相同的高度，以利于模板的拆除和轉移利用，搭設支架時將托架粗調到設計高程。碗扣式支架搭設 見圖4、5所示。r碗扣式支架搭設示意圖圖例：圖4碗扣式支架搭設平面示意圖支架橫桿（C支架預壓:在滿布的支架上澆筑混凝土時，考慮梁體自重、

8、地面下沉及支架的彈性和非彈性 等因素的影響，為避免澆筑的混凝土因支架沉落不均勻而發生裂縫，按設計要求 進行預壓。預壓采用沙袋預壓，沙袋采取汽車吊裝卸。圖5碗扣式支架搭設立面示意圖荷載的持荷時間不少于三晝夜。鋼筋綁扎前將預加的荷載撤去。預壓重量按現澆箱自重的80 %，預壓時間根據地質情況、梁體重量、支架類型 等現場預壓試驗后確定，并在施工中根據澆注的重量減少相應的預壓重量。4.2、現澆預應力砼箱梁0#段施工方法跨XX公路特大橋主橋段（跨越XX公路段）采用（40+64+40） m單箱單室預應力砼連續箱梁，0#段長8m合攏段長2m直線段長9.6m,梁段為2X 3.5m+5 x 4m現澆預應力砼連續箱

9、梁采用滿堂支架分段澆筑，現以 0#段為例，經過換填處理的軟基，滿堂支架施工前均堆砂袋進行預壓。砼在拌和站集中拌制，砼 攪拌輸送車運輸，兩端泵送法對稱澆筑梁段砼。當梁段砼強度達到設計要求后 施工三向預應力。合攏順序嚴格按照先中跨后邊跨進行施工，并按要求完成體 系轉換?？?xx 公路特大橋連續箱梁施工工況見表 3.4.1-08 。連續箱梁的 0#段，采用搭設滿堂碗扣式鋼管支架現澆，模板采用定型模板和竹 膠板，砼采用泵送入模，機械振搗。1）現澆預應力砼箱梁 0#段施工工藝流程圖（見圖 3.2 01）2）施工說明0#段連續箱梁，采用搭設滿堂碗扣式鋼管支架現澆，砼采用泵送入模，機 械振搗。 0#段分兩次

10、澆筑成型，第一次澆筑。 0#段的預應力筋張拉完成后，再 安裝吊籃準備澆注梁段。支架采用沙袋等載對稱預壓，在墩頂永久支座兩側設 硫磺砂漿臨時支座，用于體系轉換。A 、施工準備 為保證現澆梁段模板的穩定性，先進行模板支架的地基處理。用壓路機 對原地面進行換填碾壓后，滿鋪方木作為支架的基礎。換填碾壓：地基處 理時低洼地段采用碎石回填碾壓，土質軟弱地段采用換填碎石方法處理。圖342 08現澆預應力砼箱梁0#段施工工藝流程圖在大面積整平后，用壓路機碾壓密實。靜載沉降試驗：選擇某幾處有代表 性標準斷面進行預壓載，以觀測沉降，試驗過程中首先加到設計荷載，然 后再加至1.5倍、2倍荷載，得出其加載沉降曲線，據

11、沉降資料預留施工 時沉降量。測量定位：由測量人員進行定位測量，并在四周布設監控點， 便于施工中隨時復核。B、現澆段支架與模板現澆段支架采用碗扣式鋼管支架搭設，支架間距擬定為60cm并對局部進行加密。支架頂安裝托座，其上鋪設方木作為縱橫分配梁，底模、側模采用竹膠板。 支架搭設后堆放砂袋進行等載預壓，根據預壓變形量對底模標高做一次調整。c施工臨時支座，安裝橋梁支座 先將支座吊于墩頂，安上錨拴，檢查支座位置無誤后用環氧砂漿灌注錨拴孔，最后在支座兩側設置臨時支座，臨時支座寬 70cm頂面高出永久支座5mm 用C50砼澆筑，分上下兩層，中間夾 5cm厚M50硫磺砂漿。D鋼筋砼施工0#段鋼筋在橋下制作成半

12、成品，然后吊裝到位一次綁扎成型，并安裝好波 紋管道、錨墊板及內模板等，檢查無誤后方可進行砼灌注。0#段砼分兩次澆筑，第一次澆筑底板和腹板下部，第二次澆筑剩余腹板和 頂板。砼灌注時采用泵送法，先底板再腹板。當頂板砼強度及彈性模量達到設 計指標后，對稱張拉預應力筋并進行壓漿。進行下一段澆注。3）施工順序圖A、0#梁段施工結束后，七天后拆除定型邊模，對下一段1進行施工。表341-08現澆預應力箱梁施工工況流程表5序號工況流程示意圖工況說明1、模板前移，施工2#懸灌段;2、依次類推，施工3#7#懸灌段。1、利用定型模板施工8#中跨合攏段;1、支立0#段支架和模板；2、安裝臨時支墩和永久支座，施工 臨時

13、支座；3、0#段鋼筋混凝土施工。1、模板拼裝和安設；2、1#段模板安裝、鋼筋綁扎以及預 應力管道、豎向預應力筋的埋設；3、1#段混凝土施工以及預應力施工1、支立8#-9#-2邊跨直線段支架和模板2、施工8#-9#-2邊跨直線段鋼筋混凝土B、預壓按照常規的堆砂袋或土袋法預壓，預壓荷載取最大承重重量，加載前、加 載后、卸載后分別觀測底模前后端標高變化情況，并與理論計算值比較，作為 線性控制參數之一。C底模、側模標高、位置控制到位后首先檢查模板中線位置，若有偏差通過移動桁架達到調整底模中線 位置。其次在澆筑梁段砼前重新測量底模標高，通過微調吊帶使底模高程符合 設計立模標高，其中立模標高由設計人員根據

14、實際重量及桁架和吊帶的彈性變 形值確定。D綁扎鋼筋將驗收合格的鋼筋按要求下料并加工成半成品，然后利用塔吊吊至橋面上， 人工先綁扎底板、腹板鋼筋，并在內模板安裝完成后綁扎頂板鋼筋。 鋼筋綁扎時，先按設計標示出鋼筋位置，并按標記進行綁扎，以加快綁扎速度。 鋼筋保護層由墊塊加以調整。E、縱、橫向波紋管安裝本標段預應力箱梁縱橫向波紋管均采用金屬波紋管。波紋管成孔質量是保 證預應力質量的重要基礎，嚴格施工過程控制，保證灌注砼后波紋管不漏、不 堵、不偏、不變形。擬采取如下措施：25cm所有縱向預應力管道設置內襯軟管后澆注砼。內襯軟管的外徑比波紋管內 徑小35mm放入波紋管后超出梁段接縫50cm在砼初凝時將

15、內襯軟管外拔 左右，在砼終凝后將內襯軟管抽出。波紋管使用前先檢查其是否有破損和密封性，若有破損杜絕使用。波紋管定位必須準確，嚴防上浮、下沉和左右移動，其位置偏差不得大于規范要求。波紋管定位用“井”形鋼筋與波紋管之間的間隙不大于3mm其布置間距在直線段不大于1m在曲線段不大于0.5m。波紋管軸線必須與錨墊板垂直。當 管道與普通鋼筋在位置上發生沖突時，適當調整普 通筋的位置和型式，以保 證管道位置符合設計，但禁止截斷鋼筋。波紋管接頭長度取30cm,兩端各分一半。對留作下次待接的一端，將該端 15cm中的10cm放入本次要澆注的砼中，另外5cm露出本次灌注梁段的砼外。這 樣做，即使接頭外露部分受傷，

16、還有砼里面的能夠利用。被接的兩根波紋管的 接頭要頂緊，以防穿束時在接頭薄弱處的波紋管被束頭帶出而堵塞管道。接頭 處用塑料帶密封，以免漏漿。為保證張拉時鋼絞線不產生應力集中而斷絲，錨墊板孔口內砼的錯臺不大于 5mm。電氣焊作業在波紋管附近進行時，要在波紋管上覆蓋濕麻袋或薄鐵皮等覆 蓋物，以免損傷波紋管。施工中保護好波紋管；灌注砼前對波紋管進行全面檢 查，及時發現和解決問題；灌注砼中，避免振動棒對波紋管的過度振動。 對砼深處的波紋管如腹板波紋管、鋸齒板處波紋管尤要精心施工、精心保護， 絕對避免這些部位的波紋管出現問題。F、豎向預應力鋼筋安裝本標段豎向預應力鋼筋采用© 32精扎螺紋鋼筋。為

17、保證和提高豎向預應力粗鋼筋的質量，除0#段腹板處的粗鋼筋需用連接器接長外，其它粗鋼筋均不得接長。所有粗鋼筋進場后必須按規范進行試驗并合格后才能使用，并認真存放和 保管，避免受到電氣焊損傷，受損傷的粗鋼筋杜絕使用。豎向預應力粗鋼筋全部采用預穿束方案，即在砼灌注前隨腹板鋼筋一起綁扎、固定在鐵皮管內為保證張拉豎向預應力粗鋼筋后的有效預應力作用在砼上，在上錨墊板與鐵皮管之間留出5 10mnm勺縫隙。用電焊將下端的錨墊板與鐵皮管點焊起來，用鐵絲將下端的螺帽固定限位， 以避免施工中勺震動引起螺帽脫離粗鋼筋。粗鋼筋勺上端要封閉，防止水和雜 物進入管道。在豎向粗鋼筋底部用鐵管將兩根粗鋼筋勺外套鐵皮管連接起來，

18、并從該鐵 管引出共用勺壓漿管。壓漿管內穿圓鋼筋，以保證管道暢通。G砼澆筑為保證梁段勺施工質量，減少施工接縫，所有梁段均一次灌注成型。砼由拌和站集中拌和、輸送泵運送到位。砼的灌注分層厚度為30cm左右。砼灌注順序為：底板-腹板-頂板。灌注時同一的兩邊要基本對稱。砼由底板 勺前端開始澆注，同一 T 構上兩套內勺砼量在任何時候須基本相等。砼入模導管安裝間距為1.5m左右，導管底面與砼灌注面保持在 1m以內 在鋼筋密集處斷開個別鋼筋留作導管入口，待砼灌注到斷開部位時，將鋼筋焊 接恢復。灌注砼前，仔細檢查模板的尺寸和牢固程度。在灌注過程中設專人看護和 加固模板，以防漏漿和跑模。振搗腹板砼時，從腹板預留天

19、窗進人振搗腹板砼。振搗時要布點均勻，并保證波紋管和壓漿管不受損傷，對角隅和鋸齒板等 鋼筋密集處要加強振搗。在頂板砼澆注完后，用插入式振搗器對頂腹板和新舊梁段接縫處進行充分 的二次振搗，確保連接處密實、可靠。底板砼在初凝前抹平，頂板砼在初凝前拉毛，端頭板在砼強度達到2.5MPa以后 予以拆除并鑿毛砼。砼灌注時設專職指揮員，負責砼分配、坍落度調整、振搗和模板檢查等事 宜，以確保砼灌注有序進行。為控制端部鑿毛、拆模和張拉時間，每梁段作5組試件。梁段砼施工的其它要求與0#段相同。4.3、預應力體系施工431 ）預應力張拉施工工藝流程圖（見圖 3.4.2 11）圖3.4.2 11預應力張拉施工工藝流程圖

20、4. 3. 2）施工工藝說明梁預應力施工時先張拉縱向預應力束、再豎向束，主梁縱向預應力束采用 卷揚機牽引穿束器進行穿束，兩端外露長度基本相同，然后安裝錨具、限位板、 千斤頂和工具錨。當梁段砼強度和彈性模量達到設計要求后按兩端對稱的原則 施加預應力。豎向預應力筋采取同一梁段兩側對稱張拉，每一懸臂段尾端的一組豎向粗 鋼筋留待與下一節段同時張拉。梁預應力施工時先張拉縱向預應力束，再橫向束，最后進行豎向束張拉。 縱向預應力鋼束張拉縱向預應力鋼絞線束采用12-7 © 15sRir=1860MPa錨具采用群錨JLM-25, 采取兩端對稱、兩側對等的張拉措施。主梁縱向預應力束采用砂輪切割機下料并編

21、好束，人工用卷揚機牽引穿束 器將預應力束穿入孔道內，兩端外露長度基本相同，然后安裝錨具、限位板、 千斤頂和工具錨。當梁段砼強度和彈性模量達到設計要求后按照兩端對稱的原 則給縱向預應力束施加預應力。4.3.3 ）豎向預應力鋼筋張拉梁段豎向和0#段水平預應力筋采用直徑25mm勺精軋螺紋鋼筋，錨具采用 JLM-25軋絲錨，采取同一梁段兩側對稱張拉的措施。每一懸臂段尾端勺一組豎向粗鋼筋留待與下一節段同時張拉，以使其預應 力在砼接縫兩側都能發揮作用。連接器兩端連接的粗鋼筋長度要相等并等于連接器長度的一半，避免一端 過長、一端過短后，長度過短一側的粗鋼筋滑脫失錨。工具錨一定要用雙螺帽， 以策安全。4.3.

22、4 ）張拉作業注意事項為保證預應力的準確，對張拉設備進行定期和不定期的配套檢查和校正。千斤頂加載和卸載時做到平穩、均勻、緩慢、無沖擊。千斤頂在使用過程 中如混入氣體，在空載下將千斤頂油缸往返二至三次排出機內氣體，保證千斤 頂運行平穩。張拉作業中，由專人填寫張拉記錄。梁的兩端要保持聯系。發生異常及時 停機檢查，找出原因，及時處理。張拉時的砼強度和齡期不得低于圖紙要求。 張拉作業中， 對鋼絞線束的兩 端同步施加預應力。若兩端的伸長量相差較大時，要查找原因，進行糾正。張拉作業中，兩端危險區內不許有人，并立牌警示。當氣溫下降到+5C以下時，禁止進行張拉作業，以免因低溫而使鋼絞線在夾片處發生脆斷。安裝工

23、具錨時， 在其錨孔與夾片之間纏墊塑料布或涂抹退錨劑， 以便順利 卸錨。張拉中，控制千斤頂行程在允許行程以內。 張拉完卸下工具錨及千斤頂后， 檢查是否有斷絲以及工具錨處每根鋼鉸線上的楔片壓痕是否平齊，若不平齊 則說明有滑絲。預應力鋼束張拉完畢后，嚴禁撞擊錨頭。多余的鋼絞線用切割機切割，切割后留下的長度不少于 3cm。定期更換油泵、 千斤頂的易損件和液壓油， 保證機具在需要的時候能夠正 常運轉。4.3.5 ）滑絲和斷絲處理在張拉過程中， 當滑絲和斷絲數量在允許范圍內時，不需處理；但當滑絲和斷絲數量超過規范允許范圍時，則需處理。A、滑絲處理張拉完畢卸下工具錨及千斤頂后， 目視檢查斷絲情況： 仔細察看

24、工具錨處 每根鋼鉸線上的楔片壓痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲；察看本束鋼鉸 線尾端張拉前標注的平面是否平齊，若不平齊則說明有滑絲。退出夾片、放松鋼絞線時，首先把專用卸荷座支承在錨具上，將專用千斤 頂油缸外伸至千斤頂行程的一半后，把退錨千斤頂裝在單根鋼絞線上。當鋼 絞線受力伸長時，夾片稍被帶出。這時立即用改錐或鋼釬卡住夾片凹槽。然 后油缸緩慢回油，鋼絞線內縮，而夾片因被卡住而不能與鋼絲同時內縮。如 此反復，直至夾片退出、鋼絞線放松、重新張拉至設計張拉力并頂壓楔緊新 夾片為止。重新張拉完成后，立即進行壓漿。B、斷絲處理斷絲處理主要有以下方法： 提高其它鋼絞線束的控制張拉力作為補償， 但 最大超張

25、拉力不得超過設計和規范允許值；換束，重新張拉；啟用備用束。 具體采用何種方式，我們將與設計單位商量后確定。4.4 、管道壓漿孔道壓漿是將水泥漿用壓漿機壓入預應力孔道內，使之填滿孔道內的空隙， 讓預應力筋與砼牢固地粘結為整體，并防止預應力筋的銹蝕。水泥選用P.O.42.5級水泥，水灰比初擬為 0.350.4，并摻入FDN-5高效 減水劑和微膨脹劑。4.4.1 壓漿施工在預應力張拉完成后，使用砂輪機切割多余鋼絞線，切割后的余留長度不低于3cm同時用無收縮快硬性砂漿或化學材料封堵，將喇叭口、壓漿口、夾片、外露鋼絞線等全部包裹密實。孔道在壓漿前用壓力水沖洗，以排除孔內雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機

26、吹去孔內積水。沖洗孔道和壓漿在封錨材料足以抵抗5MPa以上后進行。水泥漿拌和時在拌漿機內先放水和減水劑后再放水泥， 最后放膨脹劑。 拌 和時間不少于2min,拌好的灰漿過篩后存放于儲漿桶內。 儲漿桶要不停地低 速攪拌，并保持足夠的數量以保證每根管道的壓漿能一次連續完成。壓漿時先啟動壓漿泵, 當壓漿泵輸出的漿體濃稠時, 將壓漿泵的輸送管連 接到喇叭口的進漿管上,開始壓漿。壓漿中壓漿泵連續工作。當水泥漿從排 漿管流出,且稠度與原漿體相當時,關閉排漿管。關閉排漿管時,壓漿泵繼 續工作，直至壓力達到0.7MPa以上后，壓漿泵停機，持壓 2mi n。在持壓過程中,若漿體壓力無下降,則關閉進漿管,完成灌漿

27、；若漿體壓 力有明顯下降,則在查找原因后決定是繼續持壓或是沖洗管道、處理問題后 重新壓漿。壓漿泵回壓至零,拆卸、清洗所有沾上水泥漿的設備。4.4.2 、壓漿注意事項在波紋管每個波峰的最高點設一排氣管兼壓漿管。壓漿泵上輸漿管選用抗壓能力10MPa以上的抗高壓橡膠管，輸漿管上各連 接件之間的連接要牢固可靠。水泥漿進入灌漿泵之前通過11.5m m的篩網過濾。攪拌后的水泥漿要做流動度試驗,并根據試驗結果作必要的調整,以確保壓漿順利。在現場做好灌漿記錄，以防漏灌。為避免豎向粗鋼筋張拉后松弛造成應力損失， 壓漿在張拉完成后 24h 內完 成。4.4.3 、封端對過程中的腹板束和頂板束， 在張拉壓漿后將其直

28、接澆注在下一梁段砼內 作為封端，因而對腹板束和頂板束不再另外封端。而對合龍后的頂板束和底 板束，由于其錨頭外露，因此必須另做封端。封端的施工程序和要求如下： 綁扎端部鋼筋網，并將鋼筋網焊在端面預留鋼筋上。妥善、牢固地固定封端模板， 以免在澆筑砼時模板移動。 對梁端封錨模板， 立模后要校核伸縮縫寬度。澆筑封端砼時，要細心插搗使砼密實，以免形成裂縫。4.5 、邊跨直線段施工邊跨直線按照常規的滿堂支架法現澆，其支架采用型鋼支架，地基采用 8% 灰土處理后用壓路機碾壓密實，其上澆筑 15cm厚C25砼。支架搭設后進行等載 預壓，箱梁模板采用竹膠板。箱梁砼采用泵送法分兩次澆筑，先澆筑底板和腹 板，然后安

29、裝內頂模后第二次澆筑完頂板砼。4.6 、合攏段施工及體系轉換 合龍原則連續箱梁合龍必須遵循“低溫灌注，既拉又撐還抗剪”的原則。合龍前使 兩懸臂端臨時連接，保持相對固定，以防止合龍段砼在早期因為梁體砼的熱脹 冷縮而開裂。同時選擇在一天中氣溫較低、溫度變化幅度小的夜間進行砼灌注， 保證合龍段新灌注的砼處于氣溫上升的環境中、在受壓狀態下達到終凝，從而避免砼受拉開裂。 合攏順序先合攏中跨，后合攏邊跨。 中跨合攏段施工中跨合攏段施工采用單個進行。合攏時先將梁體懸臂端的一個拆除，另一 個前移至合攏段上方，同時檢查兩個懸臂段高差，超過規范值后采用壓重物法 調整。然后再安裝合攏段固結勁性骨架并與一端的預埋件焊

30、接好，在溫度變化 不大的時段迅速將勁性骨架與另一端的預埋件焊接好，最后張拉臨時束鎖定合 攏段。合攏段鎖定后按照常規方法綁扎鋼筋，連接預應力管道并定位，選擇合適 的氣溫時段澆筑砼并養生。隔日后安排人員用卷揚機牽引穿索器穿上通長束的 鋼鉸線，當合攏段砼強度達到設計張拉強度后按設計張拉順序，對稱張拉梁體 預應力束，先長束后短束。最后進行管道壓漿封錨。 邊跨合攏段施工邊跨合攏段采用一個及其模板進行施工，合攏段砼安排在當天溫度較低時 段澆筑，砼澆筑及養護方法同懸澆段。若兩端梁高差超過規范值時，采用在懸 臂梁體端壓配重。 體系轉化邊跨合攏段張拉完預應力后解除臨時支墩處豎向錨固箱梁的預應力，張拉 中跨預應力

31、前解除活動支座臨時鎖定鋼板，待箱梁全部預應力施工結束后，對 稱拆除主墩頂部臨時支座，形成連續梁結構。4.7 、連續箱梁灌注施工4.7.1 、施工工藝流程圖（見圖 3.4.2 10）圖342 - 10連續箱梁懸臂灌注施工工藝流程圖4.7.2、施工工藝說明當完成0#段預應力施工后，根據最大澆筑段梁重采用堆砂袋法預壓，實測 變形量并與理論計算量對比，作為線性控制依據之一。預壓結束后人工綁扎底、 腹板鋼筋，安裝豎向及底板部位預應力管道，支立端模及內模就位，綁扎頂板 鋼筋，安裝頂板預應力管道，采用砼泵對稱澆筑梁段砼，當砼達到設計強度后 對稱張拉預應力筋并壓漿，移動移位于下一梁段。重復以上工序，如此循環推

32、 進，直至完成現澆梁段施工。采用專用線型控制軟件，通過對預應力砼結構進行彈性分析和時效分析， 計算出連續箱梁在施工中以下各項內力和變形。 由于梁體自重、施工荷載（重量） 、預應力張拉、體系轉換而產生的內力與變形S 1;由于張拉合攏段預應力束而產生的次內力和變形 S2; 由于預應力損失而產生的內力和變形 S 3； 由于砼收縮、徐變而引起的次內力和變形 S 4；施工溫度、溫差、日照的影響 S 5； 施工溫度、溫差、日照的彈性及非彈性變形 S 6； 群樁基礎的沉降 S 7； 墩的彈性壓縮 S 8。梁頂施工立模標高計算公式表達如下：HN=HNj +S 1+S 2+S 3+S 4+S 5+S 6+S 7

33、+S 8式中：HN N號梁段端部頂面施工立模標高；HNjN號梁段端部頂面設計標高；S iS 8考慮各種因素的影響而設置的施工預拱度， 向上為正，向下為負施工監控運用：先繪制出各梁段詳細的施工進度計劃圖，然后繪制模擬梁 施工過程（如移動、澆筑砼、張拉、合攏與體系轉換等）的時標圖。參照時標圖，確定計算信息控制數據，如時段集中荷載節點數、均布荷載 單元數、結構受約束節點數、子結構數。根據梁設計圖，計算出有關材料與截面特征數據，如梁段自重、張拉預應 力筋的錨下控制應力、預應力筋截面偏心距等。準確收集現場實測數據，如及梁上其它機具設備的重量、砼的配合比、容重和彈性模量、橋址處的溫度與濕度等。匯集以上數據

34、，運行線形控制軟件，依照計算結果，繪制梁段施工立模標 高表和撓度統計表、合攏階段梁體撓度變化表、施工過程梁頂標高變化表、施 工中梁體各截面內力表、梁頂面拱度設置曲線及各階段梁體撓度變化曲線，作 為施工控制依據。5、橋面系及附屬工程施工方法 本標段橋梁的附屬工程主要為橋臺錐體護坡、防水層施工、排水設施及橋面欄 桿、步行板、圍欄、吊籃等。51）錐坡砌筑施工前對石料進行檢驗和試驗。選擇合格的片石使用。錐坡砌筑中砂漿的 拌制采用砂漿拌和機攪拌，磅秤計量。勾縫采用平縫壓槽施工。錐體護坡的施工，先將錐體土夯實，用經緯儀和水平儀測量，拉線放坡，人工 坡度尺削坡。然后再放樣測量定出上、下坡度，拉線按邊填墊層夯

35、實邊砌筑， 由下向上方式進行，砌筑時采用擠漿法，達到漿滿、石穩，坡面圓順。52）防水層施工本標段橋梁防水層采用TQF-1型防水層。施工中按照A: B重量比1:1，先 將液體倒入容器，然后將粉劑倒入液體中并充分攪拌至無小顆粒結塊，然后進 行涂刷。配置好的涂料，在 45 分鐘內用完，隨配隨用，使用過程間斷性攪拌涂 料，以防止沉淀，而且涂刷后 24 小時內防止霜凍、雨淋、及暴曬。最后在防水 層完全干固后，進行保護層施工。5.3 ）預埋件及橋面系施工 在制作托盤及頂帽模板時，按設計位置預埋件孔位，澆筑混凝土時及時安 裝圍欄、吊欄及電化車架預埋件。人行道板、電纜槽、信號電纜槽等預制件在預制場按設計預制。

36、 型鋼件加工在橋位處加工場加工，編號堆放。架梁后，按順序施工橋面系中的避車臺、檢修平臺、圍欄桿及圍欄吊欄安裝。 安裝前將電纜槽、人行步板等鋼構件進行除銹、噴漆。6、高性能、耐久性砼施工 為保證主體砼結構的長期耐久性能，本標段橋梁的全部樁基、承臺、墩臺身均采用耐久性砼，跨XX公路特大橋主橋段的現澆預應力箱梁采用 C50高性能 砼。嚴格控制砼的攪拌、運輸、澆筑和振搗作業程序，強化砼的養護過程，實 現對砼施工全過程的質量監控，確保砼的耐久性能。61）配制高性能耐久性砼的材料選擇 選用抗硫酸鹽水泥，避免使用早強水泥和高C3A含量的水泥。 選用球形粒形、吸水率低、孔隙率小的潔凈骨料，嚴格控制骨料的針片

37、狀顆粒含量。 適量摻用優質粉煤灰、磨細礦渣粉等礦物摻合料。 米用具有咼效減水、適量引氣、能細化砼孔結構、能明顯改善或提咼砼 耐久性能的專用復合外加劑。 盡可能減少砼膠凝材料中的水泥用量，將砼的最大水膠比、最小水泥用 量、最低膠凝材料用量和最大膠凝材料用量，根據現場試驗限制在適宜的范圍 內。 選用非堿活性骨料配制砼。62）高性能耐久性砼施工要點 拌制砼原材料嚴格按照施工配合比要求進行計量，并用直接法測定粗細骨料的含 水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工 配合比。砼攪拌時，先投入細骨料、水泥、礦物摻合料和專用復合外加劑，攪拌均 勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌

38、后再投入粗骨料，并繼續攪拌至均 勻為止。冬季攪拌砼前，先經過熱工計算，并經試拌確定水和骨料需要預熱的最高 溫度，以滿足砼最低入模溫度（12C）要求。水泥、專用復合外加劑及礦物摻 合料在使用前運入暖棚進行自然預熱，不得直接加熱。炎熱季節攪拌砼時，采取在堆料場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌砼等措施 降低砼拌和物的溫度，或盡可能在傍晚和夜間攪拌砼，以保證砼的入模溫度滿 足相應規定。 運輸砼采取砼輸送車運送，砼輸送泵泵送入模。運輸砼的道路平坦暢通，盡量減少砼的運輸時間，保證砼在運輸過程中保 持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，并具有要求的坍落度和 工作性能。運輸砼過程中，對運輸設備采取保溫隔熱

39、措施，防止局部砼溫度升高（夏 季）或受凍（冬季） 。嚴禁在運輸砼過程中向砼輸送車內加水。砼泵輸送砼時，在滿足泵送工藝要求的前提下，泵送砼的坍落度盡量小，以免砼在振搗過程中產生離析和泌水；輸送管路起始水平管段長度不小于15m。高溫或低溫環境下，輸送管路分別用濕簾和保溫材料覆蓋。 澆筑澆筑砼前，仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度，并指定專人作重復性檢查，以確保鋼筋保護層厚度，構件側面和底面的墊塊至少為 個/m2,綁扎鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。砼入模前，再次測定砼拌和物的溫度、坍落度、含氣量和泌水率等工作性 能，其性能滿足設計要求的砼方可入模澆筑。砼澆筑時的自由落體高度不大于 2m當大于2m時，采用滑槽、串筒、漏斗 等器具輔助輸送砼，避免砼出現離析現象。箱梁砼澆筑采用連續整體灌筑，灌筑時水平分層，分層厚度 30 cm,澆筑間 隙時間不超過90min。同一斷面砼灌筑順序為先腹板根部后底板，再腹板上部， 最后頂板。在炎熱季節澆筑砼時,避免模板和新澆砼直接受陽光照射,保證砼 入模前模板