1、水泥基礎(chǔ)知識培訓(xùn)教案講課人：唐英俊一、吉林亞泰水泥有限公司簡介二、水泥生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)知識（水泥熟料化學(xué)成分、礦物性能、公司設(shè)備現(xiàn)狀）三、硅酸鹽水泥的配料計算及生料粉磨制備四、硅酸鹽水泥熟料的煅燒五、砌磚及澆注知識六、水泥制成七、水泥新標準第一部分、水泥生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)知識第一節(jié)硅酸鹽水泥熟料的化學(xué)成分硅酸鹽水泥熟料由含量在95%以上的主要氧化物：氧化鈣（cao）、二氧化硅（sio2）、氧化鋁（al2o3）、氧化鐵（fe2o3）四種氧化物組成，熟料中各主要氧化物含量的波動范圍為：氧化鈣62-67%，二氧化硅20-24%，氧化鋁4-7%，氧化鐵2.5-6.0%。氧化鈣（cao）它是水泥熟料最主要的成分，

2、一般說來，增加熟料中的氧化鈣含量能增強水泥強度，加速水泥硬化過程，但并不是氧化鈣含量愈多，水泥質(zhì)量愈好。太多，物料不易燒結(jié)，游離鈣易出現(xiàn)。二氧化硅（sio2），含量太低，則熟料中硅酸鹽礦物成分太少，水泥強度不高；但增加硅含量則水泥凝結(jié)速度和早期強度增進率變慢，而后期強度卻有顯著提高，并能提高抗蝕性。二氧化硅含量不僅影響水泥性能，同時對水泥熟料的煅燒也有影響；二氧化硅含量降低，氧化鋁和氧化鐵含量相應(yīng)會增加，使熟料煅燒時出現(xiàn)過量液相而結(jié)大塊影響煅燒，反之則煅燒時液相量太少，使煅燒困難，熟料也易于粉化。氧化鋁（al2o3）（與氧化鈣、氧化鐵化合生成鋁酸三鈣和鉄鋁酸四鈣）當鐵鋁酸含量增加，水泥的凝結(jié)及

3、硬化速度變快，但水泥的后期強度增長緩慢，并且降低水泥的抗硫酸鹽性能，因此，在生產(chǎn)抗硫酸鹽水泥時氧化鋁必須控制在最低范圍內(nèi)。氧化鋁高的熟料及由此熟料制成的水泥，水化時放熱較大，放熱速度也快。氧化鋁與氧化鐵是熟料煅燒過程中產(chǎn)生液相的主要氧化物，氧化鋁含量高，液相粘度過大，不利于熟料燒成。氧化鐵（fe2o3），增加熟料中氧化鐵含量，能降低水泥熟料的煅燒溫度，但水泥的凝結(jié)過程和硬化過程變慢，氧化鐵高后水泥抗硫酸鹽性能好。含氧化鐵含量高的熟料液相粘度比含氧化鋁高的液相粘度小，所以易燒性要好，但不適當?shù)奶岣哐趸F含量，在燒成過程中會造成液相量增多，使物料易結(jié)大塊而影響操作。第二節(jié)硅酸鹽水泥熟料礦物組成在水

4、泥熟料中，氧化鈣（cao）、二氧化硅（sio2）、氧化鋁（al2o3）、氧化鐵（fe2o3）四種氧化物不是以單獨得氧化物存在，而是相互之間反應(yīng)生成的多種礦物集合體，主要由以下四種礦物組成c3s（3760%）、c2s（1537%）、c3a（715%）、c4af（1018%）。1.a礦（阿利特，是硅酸三鈣與其他氧化物的固溶體）是優(yōu)質(zhì)熟料的源泉：c3s對早、中、后期強度均起著絕對性貢獻，加水調(diào)和后，凝結(jié)時間正常，水化較快，粒徑在40-45nm范圍內(nèi)的加水后28天，可以水化70%左右，28天強度可以達到它一年強度得70-80%，缺點是水化熱較高，抗水性差。提高c3s的含量，等同于提高熟料質(zhì)量。提高c3

5、s + c2s的和量（sm的提高），等同于提高熟料質(zhì)量。b礦（貝利特，是硅酸二鈣與其他氧化物的固溶體礦物）提高c3s含量，相當于c2s含量降低，由于后者的難磨，可以大大降低水泥粉磨的電耗，再則，硅酸二鈣水化速度較慢，后期強度增進率較高，水化熱較低。c3a、c4af是熟料中的溶劑礦物，c3a水化速度最快，水化熱最高。綜上所述，在28天齡期內(nèi)就其強度的絕對值而言，其順序為c3sc4af c3a c2s。就其硬化速度而言，其順序為c3ac4afc3sc2s。就其水化熱數(shù)值而言，其順序為c3ac3sc4afc2s。熟料礦物的水化程度(%)礦 物水 化 時 間3天7天28天3個月6個月c3s33.242

6、.365.592.293.1-c2s6.79.610.327.027.4c3a78.176.479.788.390.8c4af64.366.068.886.589.4熟料礦物的水化深度(m ,dm=50m)礦 物水 化 深 度3天7天28天3個月6個月c3s3.14.27.514.314.7-c2s0.60.80.92.52.8c3a9.99.610.312.813.7c4af7.37.68.012.213.2第二部分、硅酸鹽水泥配料計算及生料制備第一節(jié)、硅酸鹽水泥的原料水泥生產(chǎn)簡單工藝流程：礦山開采生料制備熟料燒成水泥粉磨成品出廠。（水泥生產(chǎn)工藝過程（除礦山開采外）包括（生料制備）、（熟料煅

7、燒）和（水泥磨粉）。生產(chǎn)硅酸鹽水泥用的原料，主要是石灰質(zhì)原料和粘土質(zhì)原料以及校正原料。原燃材料的質(zhì)量控制與管理 （水泥企業(yè)質(zhì)量管理規(guī)程），原料的質(zhì)量是制備成分合適而穩(wěn)定的生料的基礎(chǔ)條件。  1、石灰石  石灰石是使用最廣泛的石灰質(zhì)原料。其主要成分為caco3，品位主要由cao含量確定。用于水泥生產(chǎn)的石灰石cao含量并非越高越好，還要看其酸性氧化物的含量，如sio2、al2o3、fe2o3等是否滿足配料要求。有害成分如mgo、r2o、游離sio2等也要控制（4%5%）。    最低可用貯量5天（外購石灰石10天）礦山開采必須執(zhí)行水泥原料

8、礦山管理規(guī)程制定開采計劃及質(zhì)量指標時首先要滿足配料要求，不同品位的礦石要分別開采，按化驗室規(guī)定得比例搭配進廠。 2、粘土質(zhì)原料  粘土（4.68%、65.65%、16.71%、3.63%、1.78%）、粉煤灰（4.45、63.11、22.96、2.93、0.94）使用最廣泛。其主要成分是sio2、al2o3和fe2o3。 最低可用貯量20天（鐵質(zhì)原料一樣）3、鐵質(zhì)原料我公司一般為鐵礦石、鎳渣（42.21%、5.98%、39.21%、3.08%）4、硅質(zhì)校正原料硅石：2.8、86.09、7.41、1.79、0.76（mgo0.42、k2o0.3）；最低可用貯量10天6、石膏

9、用作水泥緩凝劑的石膏主要是石膏（caso4·2h2o）和硬石膏（caso4）。最低可用貯量20天。so3含量要求大于37%。進廠檢驗項目：附著水、結(jié)晶水、三氧化硫含量 。7、混合材主要有凝灰?guī)r、油母頁巖、粉煤灰、煤矸石、石灰石。原燃材料得質(zhì)量應(yīng)能滿足工藝技術(shù)條件得要求，按質(zhì)分別存放，存放應(yīng)有標識和記錄，避免混雜。堅持“先檢驗，預(yù)均化（或按質(zhì)搭配）后使用”得原則。第二節(jié)、配料計算生料的配料根據(jù)水泥品種、原料的物理、化學(xué)性質(zhì)與具體生產(chǎn)條件確定所用原料的配合比，以得到煅燒水泥熟料所要求的是當成分的生料，稱為生料的配料。配料的基本原則可歸納為：燒出的熟料應(yīng)具有較高的強度和良好的物理化學(xué)性能；

10、配制的生料易于粉磨和燒成；生產(chǎn)過程易于控制、管理，便于生產(chǎn)操作以及結(jié)合工廠生產(chǎn)條件、經(jīng)濟合理的使用礦山資源。配料計算的依據(jù)是物料平衡。任何化學(xué)反應(yīng)的物料平衡是：反應(yīng)物的質(zhì)量等于生成物的質(zhì)量。灼燒生料（灼燒石灰石+灼燒粘土（粉煤灰及硅石）+灼燒鐵粉）+煤灰（摻入熟料的）=熟料 如何確定物料的配合比，那就引入率值這個概念。率值就是用來表示水泥熟料中各氧化物之間相對含量的系數(shù)。我國目前采用的是石灰飽和系數(shù)（kh）、硅率（sm）和鋁率（im）。生料配料關(guān)鍵：動態(tài)穩(wěn)定（結(jié)合煤質(zhì)變化）、逼近理想熟料目標值；（我公司三率值一般為0.91、2.5、1.4-1.5）。理想熟料（穩(wěn)定）=“動態(tài)”的出磨生料+煤質(zhì)（

11、變化）。重要性：“動態(tài)穩(wěn)定”的出磨生料（結(jié)合煤質(zhì)變化）是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)水泥熟料的前提和關(guān)鍵。.配料率值公式：kh=(cao-1.65al2o3-0.35fe2o3)/2.8sio2; 石灰飽和系數(shù):是指熟料中全部氧化硅生成硅酸鈣所需的氧化鈣含量與全部的氧化硅生成硅酸三鈣所需氧化鈣最大含量的比值。以kh表示。也表示熟料中氧化硅被氧化飽鈣飽和形成硅酸三鈣的程度。sm=sio2/( al2o3 +fe2o3); 硅酸率：表示水泥熟料中氧化硅含量與氧化鋁、氧化鐵之和的質(zhì)量比，也表示熟料中硅酸鹽礦物與熔劑礦物的比例。通常用字母n或sm表示。im= al2o3/fe2o3;鋁率表示熟料中氧化鋁和氧化鐵含量的質(zhì)量

12、比。kh值愈大c3s含量愈多，熟料質(zhì)量（強度）愈好，但kh值高，熟料煅燒過程困難，保溫時間長，否則會出現(xiàn)游離氧化鈣，同時窯的產(chǎn)量低、熱耗高窯襯工作條件惡化。sm值較大時，硅酸鹽礦物含量增多，溶劑礦物含量少，熟料質(zhì)量高，但燒成困難；反之，則溶劑礦物含量相對增多生成較多液相，使煅燒容易進行，太多時易結(jié)大塊。im關(guān)系熟料水化速度及液相粘度，im值增大，液相粘度增大，不利于c3s的形成。反之易燒性好。（我公司配料方案一般為0.91-2.5-1.5）。原材料成分統(tǒng)計：sio2al2o3fe2o3cao石灰石4.020.650.1552.55鐵礦石47.313.7440.122.26粘土65.1816.1

13、26.032.18實際配料過程中應(yīng)注意的兩大方面、六個環(huán)節(jié)：a.數(shù)量變化（凍堵、斷料、機電工藝）；b.質(zhì)量變化（品質(zhì)成分、水分、粒度、混料）.凍堵斷料的影響：土質(zhì)水分大（黏土質(zhì)、太平硅石）；凍塊大（粉煤灰、混合料）；儲存時積雪大量摻入（鎳渣水分大）；掛壁凍結(jié)掛臘；重點看護的部位：各部溜子、磨頭倉、電子秤（大塊卡秤）.水分的影響：石灰石（影響較小）；粘土（水分大：密實，板喂機轉(zhuǎn)速少；反之。）；鐵礦石（土質(zhì)影響：土多，凍堵嚴重；料細，堵料嚴重）；.物料品質(zhì)波動的影響：石灰石（高硅料；未剝離徹底，含土；配料過程觀察39皮帶粒度情況）；粘土（產(chǎn)地：南山粘土礦：成分比較穩(wěn)定，但是到底子的時候成分發(fā)生變化

14、，表觀上土特別黃，有點像膨潤土的外觀，含mgo 含量高，sio2含量高?，F(xiàn)在用的寶善土：鋁含量低，硅含量高，所以現(xiàn)在中控鐵指標控制在2.3左右）；4.取料機的影響：料面寬度不均；料面高度不均；取料機故障，鏟車上料的影響；(4)礦山打料成分波動比較大，一般伴隨著粒度變化比較大。5.取樣器的影響：攪拌器前堵料；炮彈問題，現(xiàn)場樣，取法；取樣器存料；6.檢驗環(huán)節(jié)的影響：人為因素：樣的代表性；數(shù)據(jù)的準確性；儀器因素：正常的系統(tǒng)誤差；曲線零點漂移；第三節(jié)礦山高硅石灰石配料使用高硅石灰石生產(chǎn)水泥一直是水泥行業(yè)的難題之一，許多石灰石礦山都存在高硅石灰石及高硅夾層，硅質(zhì)條帶或團塊，在以往水泥生產(chǎn)過程中，如有高硅

15、石灰石及其夾層的混入，將造成難磨難燒，水泥熟料質(zhì)量降低，因此過去的"水泥原料地質(zhì)勘探規(guī)范"及工業(yè)指標中均要求 fsio2小于4.0。因此，高硅石灰石的使用問題說到底就是，使用高硅石灰石能否配出有合理化學(xué)成份的生料，經(jīng)過煅燒得到合理的熟料礦物組成，從而使礦山資源的有效利用與所需要的熟料質(zhì)量有機的結(jié)合在一起。針對我公司的礦山石灰石現(xiàn)狀及可能發(fā)生產(chǎn)的情況，我們具體工作思路如下：（一）、高硅石灰石的界定按照公司質(zhì)量控制要求，我公司生料配料一般采用石灰石、粉煤灰、鎳渣、硅石四組分配料或石灰石、鐵礦石、粘土三組分配料，一般石灰石中sio2含量控制在4-5%皆可，首先根據(jù)我公司

16、原燃材料情況界定石灰石中sio2含量達到多少超出正常配料范圍：假定石灰石成份：nnn39.95% sio26.56% al2o30.93% fe2o30.37% cao51.68%，入窯煤灰分34%，四組分配料時石灰石86.14%，粉煤灰7.324%，鐵礦石5.32%，硅石1.22%。生料化學(xué)成份13.23 2.75 2.55 45.61 1.084 2.495 1.078 熟料三率值-0.91 2.5 1.3。三組分配料時石灰石85.7%，粘土8.438%，鐵礦石5.858%，生料化學(xué)成份13.29 2.505 2.82 45.45 1.084 2.495 0.888，熟料三率值-0.91

17、2.5 1.1。由上可知，石灰石中sio2含量達到6.5%左右時，基本上還能滿足生產(chǎn)需要，再由下一組數(shù)據(jù)來看，當石灰石中sio2含量達到7.34%左右時利用粉煤灰四組分配料時，基本不需要摻加硅石，且鋁率已偏離正常控制范圍，三組分配料更為嚴重（液相明顯不足），因此，原則上可以得出結(jié)論，生料正常配料時高硅石灰石中sio2含量可控制在6%以內(nèi)，嚴格不允許超過7%。石灰石成份：nnn39.8% sio27.34% al2o30.62% fe2o30.24% cao51.08%，入窯煤灰分34%，四組分配料時石灰石86.38%，粉煤灰7.241%，鐵礦石6.377%，生料化學(xué)成份13.25 2.489

18、2.82 45.32 1.084 2.495 0.883，熟料三率值-0.91 2.5 1.09。三組分配料時石灰石85.66%，粘土6.578%，鐵礦石7.759%，生料化學(xué)成份13.42 2.025 3.353 45.2 1.083 2.495 0.604，熟料三率值-0.91 2.5 0.793。（二）、強化過程質(zhì)量控制1、嚴格按照水泥礦山管理規(guī)定對目前礦山石灰石質(zhì)量分布情況進行詳細采樣分析，得到優(yōu)質(zhì)石灰石與高硅石灰石的存量及分布情況，在石灰石礦山開采上，剝離、開采并舉，不同品位的礦石分別開采，由化驗室根據(jù)石灰石礦石質(zhì)量及其 fsio2含量高低（不同標高不同臺段質(zhì)量不同），確定

19、高硅石灰石及夾層的合理利用率，即搭配比例以最終滿足水泥熟料配料率值及礦物組成的要求為準。   石灰石  高硅石灰石破碎均化進入常規(guī)生產(chǎn)系統(tǒng)  夾層石灰石  2、由質(zhì)檢部門對礦山的開采加強管理，定期采樣分析，提高預(yù)見性；并提高下山石灰石取樣頻次，及時將一樣數(shù)據(jù)反饋給礦山，提高反應(yīng)速度。3、合理保存石灰石均化庫的貯存量，最大限度地提高出庫石灰石質(zhì)量均勻性，降低偏差。（三）、提高燒成系統(tǒng)對煅燒高硅料的適應(yīng)性新型干法生產(chǎn)線煅燒高硅料的表象一般為：生料易燒性較差，窯內(nèi)飛砂較大，熟料結(jié)粒不好，窯前溫度不高，窯內(nèi)熱工制度一旦破壞很難恢復(fù)。1、適當控制生料細度

20、，除控制生料細度0.08mm方孔篩篩余之外，還控制45üm篩篩余在0.5%以內(nèi)，以提高結(jié)晶sio2的活性。2、嚴格控制煤粉細度及水分，并保持好噴煤管的良好，使窯前火始終處于順暢有力。3、加強中控室的操作管理，提高操作的穩(wěn)定性及配料的穩(wěn)定性，以穩(wěn)定窯內(nèi)熱工制度。（四）、合理調(diào)整配料方案對于特殊sio2含量的石灰石，可采取引入高鋁質(zhì)效正原料，以提高石灰石中硅的控制范圍，滿足配料要求，而且目前工藝條件也完全滿足上料需要。如石灰石成份：nnn39.8% sio27.34% al2o30.62% fe2o30.24% cao51.08%，入窯煤灰分34%，使用粘土配料，引入鋁釩土4.57%后（

21、鋁釩土燒失量11.88%, sio2 39.1%, al2o3 32.48%, fe2o3 13.21%, cao 1.01%），石灰石86.53%，粘土5.981%，鐵礦石2.92%，生料化學(xué)成份13.08 2.717 2.524 45.12 1.086 2.495 1.076，熟料三率值-0.91 2.5 1.3。*、低堿熟料生產(chǎn):鋁釩石燒失量11.88%, sio2 39.1%, al2o3 32.48%, fe2o3 13.21%, cao 1.01%鐵礦石-燒失量 1.09%, sio2 50.1%, al2o3 4.89%, fe2o3 32.13%, cao 5.36%-燒失量

22、3.19%, sio2 82.47%, al2o3 2.57%, fe2o3 1.22%, cao 7.12%石灰石-燒失量 40.81%, sio2 5.42%, al2o3 0.65%, fe2o3 0.15%, cao 51.42%配比: 石灰石85.53% 鋁釩石6.09% 鐵礦石3.841% 硅 石4.54%煤灰分 32%, 熟料:kh0.915 sm2.5 im1.5生 料 sio2 12.69%, al2o3 2.838%, fe2o3 2.222%, cao 44.57%第四節(jié)生料粉磨制備（一）生料粉磨的目的和指標.目的：增大比表面積（使化學(xué)反應(yīng)更充分）、提高易燒性（改善活性、

23、新生態(tài)）、均勻混合（提高均化系數(shù)）、降低水分（熱耗；便于輸送）；.指標：細度（適宜：化學(xué)反應(yīng)充分；過細增加電耗）、水分（便于輸送；降低熟料熱耗）我公司前四條生產(chǎn)線采用閉路中卸烘干磨，五線采用立磨。閉路粉磨：物料粉磨后進入分級設(shè)備中分級，粗粉再返回磨內(nèi)重新粉磨的稱為閉路粉磨。開路粉磨：指被粉碎的物料只通過磨機一次，就達到合格產(chǎn)品的粉磨流程,又稱作單程粉磨.循環(huán)負荷率：是指選粉機的回粉量與成品量之比。飽磨:是指因工藝條件或操作不當，磨內(nèi)料球之比過大，使磨機失去破碎和研磨能力。選粉效率：是指選粉后成品中所含細粉量與喂入選粉機物中細粉量之比。易磨性：是指物料被粉磨的難易程度。糊球：細粉包裹在研磨體表面

24、的現(xiàn)象稱為糊球。（預(yù)分解窯內(nèi)的傳熱方式以輻射傳熱為主。磨音：是指磨機一倉內(nèi)研磨體和物料撞擊聲的大小。級配：為減少研磨體之間的空隙率，增大對物料沖擊研磨機會，常采用幾種不同規(guī)格的研磨體按一定的比例配合，即級配。鋼球直徑大小及其質(zhì)量的配合稱為（鋼球級配）。球磨機的基本結(jié)構(gòu)由（進料裝置）（支承裝置）（回轉(zhuǎn)部分）胴體（卸料裝置）（傳動裝置）等五部分組成。按磨機傳動方式來分，磨機傳動可分為（邊緣傳動）、（中心傳動）和（無齒輪傳動）三種。 另外還有（磨擦傳動磨）。襯板的作用除了用于保護胴體不受研磨體和物料的磨損外，由于襯板的工作面開狀能夠改變研磨體的（運動狀態(tài)），還可用它來改善（粉磨效果）。襯板的固定方法

25、有（螺栓固定法）和（鑲砌法）兩種。增加帶球階梯襯板的作用是：（1）增加帶球高度，（2）增強鋼球沖擊力，（3）加大一倉的粉碎能力。隔倉板的作用：（1）分隔研磨體（）篩析被粉磨物料（）控制物料和氣流在磨內(nèi)流速。1.1關(guān)于生料細度控制生料細度得意義：兩點認識-一方面生料細度并非越細越好,這不僅關(guān)系到生料磨得電耗及產(chǎn)量問題,更是關(guān)系到窯得產(chǎn)量與熱耗問題.過細的生料會有如下弊病:a細粉在預(yù)熱器傳熱中相對粗粉并沒有多大優(yōu)勢;但是它在管道中得停留時間短,在預(yù)熱器中又是最不容易與熱氣流分離得部分,因而它更容易從某級預(yù)熱器飛逸至上一級預(yù)熱器,從而將接受到得熱量帶至上一級,增加熱耗.b細粉更容易進入廢氣處理系統(tǒng),

26、增加了廢氣中需要處理得粉塵量,既浪費熱能,也浪費電能.c在生料的儲存過程中,細粉容易結(jié)團,不利于出庫及均化,造成更不均齊得顆粒,更不有利于在預(yù)熱器內(nèi)及窯內(nèi)得選粉，傳熱與煅燒。另一方面對生料粒徑分布范圍得要求與水泥粒徑分布范圍截然不同，希望生料得顆粒分布越窄越好。，國內(nèi)外很多工廠得實踐證明，小于200nm得生料就能滿足熟料煅燒需要，對其篩余量得控制窯遠比小于800nm得篩余量更為重要。生料細度的控制標準：最佳細度確定原則a、只要在窯得煅燒允許范圍內(nèi)，生料粒度宜于放粗（滿足煅燒前提下提高產(chǎn)量，降低電耗）。b、增加200nm篩余量的控制。如果200nm的篩余量能控制在2%以下，窯的煅燒情況仍然較好，

27、80nm篩余量就有提高的潛力，實現(xiàn)節(jié)能增產(chǎn)，這就是精細運轉(zhuǎn)要做的工作。（二）原理：破碎粉磨；結(jié)合分級（選粉）（三）實際生產(chǎn)中注意的問題.研磨體的影響； .磨內(nèi)襯板、篦板及揚料板的影響；.分級設(shè)備的影響；.入磨物料的影響：粒度、易磨性；.實際生產(chǎn)中系統(tǒng)風速的影響。(四)選粉效率與循環(huán)負荷率：選粉效率的高低對磨機產(chǎn)量的影響很大，選粉機的效率高，能將出磨物料的合格細粉分離出來，改善磨機的粉磨條件，提高粉磨效率。然而選粉效率高，循環(huán)負荷低，磨機的產(chǎn)量不一定高。因為選粉機的本身并不起粉磨作用，也不能增加物料的比表面積，所以選粉機的作用一定要磨機的粉碎作用相配合，才能提高磨機的產(chǎn)量。循環(huán)負荷率決定著入磨和

28、選粉機的物料量，反映出磨機和選粉機的配合情況，為提高磨機的粉磨效率，減少磨內(nèi)過粉磨現(xiàn)象，就應(yīng)適當提高循環(huán)負荷，若把循環(huán)負荷提得很高，而不考慮磨機的操作情況，又會使磨內(nèi)物料過多，反而降低粉磨效率；過小，磨內(nèi)已合格的細粉又不能及時排出，出現(xiàn)過粉磨現(xiàn)象，引起緩沖作用。實踐證明：原料磨循環(huán)負荷率 100300% 選粉效率 5080%水泥磨循環(huán)負荷率 150200% 選粉效率 5080%四線兩臺磨的基礎(chǔ)知識：1、 生料磨規(guī)格：4.6*10+3.5； 粗倉凈容積：82.39m3;細倉凈容積74.23m3；粗倉長度：5.25米； 細倉長度：4.75米；襯板厚度：65mm;直徑：4.6米；填充率=（裝載量/4

29、.5）/有效容積；粗倉填充率=26.70%；細倉填充率=27.24%2、煤磨的有效容積：粗倉長度：2.65米；細倉長度：3.35；襯板厚度55mm; 直徑3.4米3、根據(jù)產(chǎn)量計算球耗：生料：熟料產(chǎn)量*1.55*0.03 熟料：熟料產(chǎn)量*0.04我公司現(xiàn)其它生產(chǎn)線磨機的技術(shù)參數(shù)原料磨：4.6（7.53.5）烘干倉3.5m 粗磨倉4.0m 細磨倉3.5m 有效直徑：4.164m 4.42m 4.465m有效容積：61.38m3 54.8m3總裝球量：(127噸) 90-50 (68噸) 50-30(59噸)# 和# 4.6*（8.53.5）烘干倉3.5m粗磨倉4.5m細磨倉m有效直徑：4.16m

30、4.42m 4.465m有效容積： 68.4m3 60.8m3總裝球量：（150噸）90-50（79噸）50-30（71噸）磨內(nèi)襯板：（1、2、3、）（一倉）階梯襯板 （二倉）波紋襯板原料磨臺時：175t/h 轉(zhuǎn)速：15轉(zhuǎn)分1#2#.水泥磨： *11m （有效規(guī)格4.04*10.05） 粗磨倉 2.5m 細磨倉 有效容積：134.5m3總裝球量（182噸）最大（190噸） 80-50（43.5噸）50-20(138.5噸)磨內(nèi)襯板：（一倉）階梯襯板（二倉）分級襯板臺時：1#（11噸小時）（120噸小時）轉(zhuǎn)速：15.75轉(zhuǎn)分煤磨：2.8（5+3）m 粗磨倉 細磨倉裝球量：32噸 球：60-30（

31、13噸）鍛：20-20、16-16（19噸）磨內(nèi)襯板：（一倉）階梯襯板（二倉）波紋襯板（是無螺栓襯板）臺時： 16-17噸小時五線立磨lgm5024型立式水泥磨機（l-立式，g-輥式，m磨盤和磨輥直徑，dm）磨盤直徑5000，磨輥數(shù)量4個，磨輥直徑2360。第五節(jié)外公司5000噸/天熟料生產(chǎn)線簡介白馬山水泥廠窯設(shè)計是5000t/d熟料生產(chǎn)線,配套立磨是由沈重生產(chǎn),電機功率為3800kw。05年10月開始投產(chǎn)。一、生產(chǎn)實際情況簡介1、該廠生料采用四組份配料：石灰石，粉煤灰（干灰），砂巖（水份4-5%），鐵礦石尾礦。進廠原材料粒度控制在70mm以下，實際平均50mm左右；出磨生料4900孔篩余要求

32、控制在23以下。2、熟料控制指標：kh=0.90, sm=2.4, im=1.5-16;三天抗壓強度一般在30mpa以上。3、實際運行參數(shù)：石灰石：91.9%,376t/h; 砂巖:4.9%,22 t/h; 粉煤灰:1.2%,6 t/h; 硫鐵礦:2%,8 t/h;累計量412 t/h。入磨溫度：192.6, -1.7kpa出磨溫度：83.3, -2.3 kpa900孔篩余max:23.8%,min:14.8%,平均為16-18%4900孔篩余max:45%,min:33%,平均為35%出磨水份:0.30%生料、熟料率值兩小時分析一次，當班生料：kh=1.1,sm=2.53,im=1.12;熟

33、料:kh=0.895,sm=2.46,im=1.46。窯系統(tǒng)投料量為388-396t/h，一級出口溫度302（280，320），f-cao當班最高為1.3。二、立磨使用情況介紹 該立磨試生產(chǎn)期間，最高產(chǎn)量可達480t/h，年平均為430-440t/h，目前產(chǎn)量為410-420t/h，回轉(zhuǎn)窯最高投料量能達到410t/h，現(xiàn)在存在的問題：1、下料分格輪殼體及內(nèi)襯磨損嚴重；2、磨振動值偏高；3、國產(chǎn)磨安裝時對裝比較復(fù)雜（精度不夠）；4、立磨密封不是太好；5、設(shè)計參數(shù)監(jiān)測存在部分問題；6、液壓系統(tǒng)不是很穩(wěn)定，頻繁啟動；另外，緩沖缸使用周期只有半年；7、選粉機主軸本身質(zhì)量有問題，現(xiàn)在已停用一個多月；8、

34、維護量較大，每4-5天需安排檢修一次。三、分析 從上述情況來看，目前該立磨的產(chǎn)能只能達到410-420t/h，而達到此產(chǎn)量的前提是： 1、該廠進廠原材料粒度較小，只有50mm左右，對提高磨機產(chǎn)量有益； 2、從易磨性來講，生料中石灰石配比占91-92%，硅鋁質(zhì)原料占6%，硫酸渣占2%。從成分看，石灰石中含土量較高，易磨性較好； 3、生料細度控制在35%左右，如若細度下調(diào)，勢必影響產(chǎn)量。 從窯系統(tǒng)來看，在細度較粗的情況下，fcao影響不是很大主要原因如下： 1、該窯系統(tǒng)由成都設(shè)計院針對使用劣質(zhì)煤設(shè)計的，分解爐增加了渦殼部分（預(yù)燃室），使爐的容積增大到1380m3，予分解能力加強；2、在熟料強度能夠

35、保證的情況下，熟料飽和比不是很高，物料的易燒性好；3、四級采用四點下料；4、使用南京院設(shè)計的噴煤管。蕪湖海螺情況簡介：該公司有四條5000t/d生產(chǎn)線，使用的立磨是atox50，其中有臺使用的是川齒減速機，試生產(chǎn)期間最高產(chǎn)量達到540t/h，目前產(chǎn)量穩(wěn)定在470-480t/h；進廠原材料粒度控制在70mm以下，實際平均50mm左右；出磨生料4900孔篩余要求控制在18以下。實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)如下：石灰石：418.6t/h; 砂巖:24 t/h; 粘土(頁巖稱):26.4 t/h; 鐵粉:11 t/h;累計量480 t/h。入磨溫度： 200, -1.5kpa出磨溫度： 95, -7.0 kpa(不淋

36、水)料層厚度: 70-86mm磨機振動值: 1.21.3,一般不允許超過1.5細度: （ 15.7、16.6、16.7、16.1、16.）左右，水份0.32窯投料量405t/h, 熟料控制指標：kh=0.90, sm=2.3-2.4,im=1.6; f-cao均在1%以下,一級筒出口溫度323,壓力5200pa,分解爐出口溫度885,壓力1042pa。窯磨運行平穩(wěn)。第三部分、硅酸鹽水泥熟料的煅燒一、熟料燒成的工藝流程生料預(yù)熱器（預(yù)熱、分解）入窯燒成（燒結(jié)）熟料生成冷卻入庫二、熟料燒成的物理化學(xué)過程復(fù)雜的物理化學(xué)過程：1.物理變化：形狀、尺寸、均化；2.化學(xué)變化：質(zhì)的變化，包括四個過程自由水(游

37、離水)的蒸發(fā)（150200）;化學(xué)結(jié)合水(結(jié)晶水)的脫除（450600）;碳酸鹽的分解(600以上);caco3caoco2 (894) ; mgco3mgoco2(750)灰質(zhì)成分和黏土質(zhì)成分的化合(900以上)。入窯生料在煅燒過程中，到達最低共熔溫度后，物料出現(xiàn)液相，當溫度降低時。液相凝固將固體組成部分，粘結(jié)成緊密而牢固的物料，我們稱此過程為燒成過程；在窯內(nèi)，通常把固相反應(yīng)和燒成過程稱為燒成。燒成過程：水泥生料在煅燒過程中經(jīng)過一系列的原料脫水、分解、各氧化物固相反應(yīng)，通過液相c2s和cao反應(yīng)生成c3s,溫度降低,液相凝固形成熟料,此過程為燒成過程.固相反應(yīng)：回轉(zhuǎn)窯內(nèi)各物料間的反應(yīng)凡是以固

38、體形式進行的就稱之為固相反應(yīng)。最低共熔溫度：物料在加熱過程中，兩種或兩種以上組分開始出現(xiàn)液相的溫度稱為最低共熔溫度。燒結(jié)范圍: 是指生料加熱至出現(xiàn)燒結(jié)所必需的、最少的液相量時的溫度與開始出現(xiàn)結(jié)大塊時的溫度的差值。f-cao：在熟料中沒有被吸收的而以游離狀態(tài)存在的氧化鈣稱為游離氧化鈣，記作f-cao。燒流：當燒成溫度過高時，液相粘度很小，像水一樣流動，這種現(xiàn)象在操作上稱為燒流。固相反應(yīng)：回轉(zhuǎn)窯內(nèi)各物料間的反應(yīng)凡是以固體形式進行的就稱之為固相反應(yīng)。窯外分解技術(shù)：是一種能顯著提高水泥回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)量的煅燒工藝，把煅燒過程中大量吸熱的碳酸鹽分解反應(yīng)從窯內(nèi)傳熱效率較低的地段移到懸浮預(yù)熱器與窯之間的分解設(shè)備中進

39、行。它將石灰配料技術(shù)和懸浮預(yù)熱技術(shù)結(jié)合起來發(fā)展而成為一種新的窯外分解水泥煅燒技術(shù)。簡單的說就是將碳酸鹽分解過程從窯內(nèi)移到窯外的煅燒技術(shù)稱為窯外分解技術(shù)。三、燒成系統(tǒng)各部功能簡介（一）、預(yù)熱器和分解爐連接管道=平管道+上升管道:換熱。旋風筒:氣固兩相分離（ ）。懸浮預(yù)熱器具有（分離）及（熱交換）兩個功能。分解爐:碳酸鹽(尤其特指caco3)分解預(yù)燒的標準:分解率滿足生產(chǎn)實際需要;完全燃燒(燃燒狀態(tài));雙列均衡(p/t)分解爐的主要熱工特性是：燃料燃燒放熱，懸浮態(tài)傳熱和物料的吸熱分解這三個過程緊密結(jié)合在一起進行；燃燒放熱的速率與物料分解吸熱的速率相適應(yīng)。分解爐生產(chǎn)工藝對熱工條件的要求：1、爐內(nèi)氣流

40、溫度不宜超過950，以防系統(tǒng)產(chǎn)生結(jié)皮堵塞；2、燃燒速度要快，以保證供給碳酸鹽分解所需要的大量熱量；3、保持窯爐系統(tǒng)較高的熱效率和生產(chǎn)效率。分解爐的傳熱方式主要為對流傳熱，其次為輻射傳熱。對分解爐氣體的運動有如下要求：1、適當?shù)乃俣确植迹?、適當?shù)幕亓骷拔闪鳎?、較大的物料浮送能力；4、較小的流體阻力。一般生產(chǎn)中對出爐料粉分解率得要求以85-95%為宜，要求過高，在爐內(nèi)停留時間就要延長的多，爐的容積就大；分解率愈高時分解速率愈慢，吸熱愈少，容易使物料過熱，爐氣超溫，從而引起結(jié)皮、堵塞等故障。若分解率太低，則窯外分解的優(yōu)越性就得不到充分發(fā)揮。（二）、預(yù)熱器和分解爐回轉(zhuǎn)窯：作用-輸送設(shè)備、燃燒設(shè)備、

41、傳熱設(shè)備。回轉(zhuǎn)窯的結(jié)構(gòu)：由筒體、輪帶、托輪、擋輪、傳動裝置、密封裝置、窯襯七部分組成。一線是雙傳動。物料進入回轉(zhuǎn)窯后，按照不同的反應(yīng)在窯內(nèi)所占的空間，劃分成若干個帶。1、干燥帶-150；2、預(yù)熱帶-該帶物料溫度450-600，氣體溫度在500-800之間；3、分解帶物料溫度600以上，碳酸鹽分解；4、放熱反應(yīng)帶-900-1100左右；5、燒成帶-物料加熱到1300左，出現(xiàn)液相，c2s吸收游離得cao，化合形成c3s。預(yù)分解窯分為三個工藝帶，即過渡帶（從窯尾起至物料溫度1280或1300止）、燒成帶（物料溫度1280-1450-1300）、冷卻帶（窯頭端部）。預(yù)分解窯內(nèi)的傳熱方式以輻射傳熱為主。

42、c3s的生成溫度范圍，在回轉(zhuǎn)窯的條件下一般為1400-1450-1400，此溫度稱為熟料的燒成溫度。當燒成溫度為1400時 w=2.95a+2.2f+m+r（熟料中的al2o3、fe2o3、mgo、r2o）當燒成溫度為1450時 w=3.0a+2.25f+m+r標 準:燒成帶長度適宜(20m)，筒體溫度300左右;火焰溫度穩(wěn)定、形狀、長短、力度；窯電流穩(wěn)定，受預(yù)熱器波動影響小，適應(yīng)能力強；窯尾煙室不正壓、不爆燃；游離鈣低。窯皮-（三）篦冷機系統(tǒng)熟料冷卻的目的：（1）回收熟料余熱，預(yù)熱二次風，提高窯的熱效率。（2）迅速冷卻熟料能改善熟料質(zhì)量和提高熟料易磨性。（3）降低熟料溫度，便于熟料的運輸、貯

43、存和粉磨。熟料為什么要急冷，意義何在：（1）可防止或減少的分解。（）能防止-c2s轉(zhuǎn)化為-c2s,導(dǎo)至熟料塊體積膨脹。（3）能防止或減少mgo的破壞作用。（4）使熟料中c3a晶體減少，水泥不會出現(xiàn)快凝現(xiàn)象（5）可防止c2s晶體長大，阻止熟料完全變成晶體。（）增大了熟料的易磨性。（四）各種風機的作用一次風的作用是向窯內(nèi)噴送燃料和揮發(fā)份燃燒之用。二次風的主要作用是供煤的焦炭粒子燃燒之用。（二次空氣的風量和風速的調(diào)節(jié)，一般操作中靠調(diào)節(jié)窯尾排風來實現(xiàn)的）三次風主要是指供分解爐煤燃燒之用的空氣。§一次風機的作用：調(diào)整火焰形狀、長短；提供一部分助燃空氣（一次風）；臨時停窯后冷卻燃燒器。高溫風機作

44、用：保證碳酸鹽分解反應(yīng)的順利進行，降低co2分壓！窯頭排風機作用：平衡多余的二次風，平衡風機作用；窯尾排風機作用：引風機；篦冷機風機作用：提供大部分助燃空氣（二次風、三次風）；急冷熟料，改善熟料質(zhì)量和易磨性。（五）、實際生產(chǎn)中應(yīng)注意的一些問題均衡穩(wěn)定（動態(tài)均衡穩(wěn)定），五穩(wěn)保一穩(wěn)。穩(wěn)定的熱工制度=入窯生料化學(xué)成分穩(wěn)定；入窯生料喂料量穩(wěn)定；燃料化學(xué)成分穩(wěn)定；燃料喂入量穩(wěn)定；設(shè)備運轉(zhuǎn)穩(wěn)定（尤其是通風設(shè)備：一次風機、排風機、高溫風機、羅茨風機等）。（煤料數(shù)量、質(zhì)量穩(wěn)定；設(shè)備狀況好）*、生產(chǎn)過程控制的操作思想1.薄料快燒思想；2.低溫煅燒思想；3.急冷思想；4.投料量越大,系統(tǒng)越穩(wěn)定。*降低熱損失，提高

45、熱效率從下述方面考慮：1、減少筒體熱損失；2、減少不完全燃燒熱損失；3、減少窯灰?guī)ё邿釗p失；4、減少蒸發(fā)水分帶走熱損失；5、減少廢氣帶走熱損失。*堿對熟料的影響： 熟料中含有微量堿時，能降低共熔溫度，降低熟料的燒成溫度，增加液相量，起助熔作用。但堿含量過高時，首先與硫結(jié)合成硫酸鹽，多余的堿則和熟料礦物反應(yīng)生成含堿礦物和固溶體，并增加液相粘度，難以吸收cao形成c3a，影響熟料質(zhì)量，并易形成結(jié)皮，堵塞現(xiàn)象，影響煅燒制度。國家規(guī)定低堿水泥中堿含量na2o+0.658k2o0.60%。高溫地帶這些物料受熱揮發(fā)，隨煙氣帶往窯后煙道，分解爐、預(yù)熱器系統(tǒng)，并凝聚在生料顆粒表面上，是生料表面的化學(xué)成分改變，

46、共融溫度降低，處在較高溫度下時（如1000以上），部分融化，產(chǎn)生液相，形成結(jié)皮。四、煤粉制備及燃燒1、窯煤要求進廠煤熱值不低于5500大卡，龍煤集團(鶴崗雙鴨山俊德):750； 地煤集團(雞西元寶山香坊大青):733。龍家堡煤炭。根據(jù)原煤熱值計算用煤量；影響煤粉質(zhì)量的六個主要因素是（水分）、（灰分）、（固定碳）、（揮發(fā)分）、熱值和細度。揮發(fā)分（多）的燃料著火溫度低，揮發(fā)分（少）的燃料著火溫度高。燃燒速度決定于（氧化反應(yīng)）或（氣體的擴散）速度。（風）和（煤）的合理配合是降低煤耗的主要措施之一。使用劣質(zhì)煤時，如何操作才能控制燒成溫度因劣質(zhì)煤的灰分高對火焰影響較大?；鹧嫘纬刹缓茫腔鞚釥?，高溫部分不

47、完整，且易產(chǎn)生不完全燃燒，窯溫，爐溫易產(chǎn)生波動，應(yīng)采取下述措施：(1)降低入窯煤粉的細度和水分。(2)不宜用大風大煤，減少一次風用量。(3)穩(wěn)定窯前煅燒溫度，加強預(yù)熱分解的穩(wěn)定。(4)加強冷卻機的操作，努力提高二次風溫。一、煤灰分過高時，煤粉的燃燒速度慢，火焰變長，火焰的燃燒帶變長應(yīng)該：1、提高二次風溫或利用更多的二次風，加強一次風和二次風與煤粉的混合程度；2、降低煤粉的細度和水分；3、改變旋流風和軸流風的比例；4增加一次風風量，減少煤粉在一二次風中的濃度二、當煤的揮發(fā)份變高時，煤粉著火快，焦炭顆粒周圍的氧濃度降低，易形成距窯頭近，溫度偏低，高溫部分變長的火焰，此時應(yīng)：1、增加火焰周圍的氧氣濃

48、度；2、增加軸流風的風量及風速（在原有火焰的形狀下）;2、增加一次風風量。三、當煤的水分增加時，其外在水可以通過提高出磨氣體溫度來降低，而內(nèi)在水需要在110左右時才能蒸發(fā)，煤磨降低內(nèi)在水的含量是很困難的。內(nèi)在水高的煤粉入窯后，火焰將會變長，燃燒速度變慢，火焰溫度低，黑火頭變長，這時候應(yīng)該適當加大二次風對火焰的助燃作用，增加二次風與一次風的風量混合；提高二次風溫；適當把燃燒器退出一些。利用二次風提高火焰的燃燒速度，達到提高火焰溫度的目的。煤粉倉內(nèi)部有煙火的處理方法：(1)停止向煤粉倉內(nèi)繼續(xù)給煤；（2）煤粉倉出口輸送設(shè)備停車，關(guān)閉倉下閘門；（3）噴入co2氣體；（4）確認煤粉倉的溫度已降到規(guī)定報警

49、值80以下；（5）現(xiàn)場檢查煤粉倉內(nèi)情況。2、燃燒器回轉(zhuǎn)窯的煤粉燃燒裝置，主要由噴煤管和噴煤嘴及燃燒帶的筒體所組成。目前基本使用四風道燃燒器與三風道燃燒器。內(nèi)外風：徑向（變寬）和軸向（加長）位 置：一般在第四象限。燃燒器噴嘴的位置和火焰高低，對窯皮的厚薄和長短影響很大。離料近，窯皮厚，影響窯內(nèi)通風，窯皮厚度一般控制在20-25cm；離料遠，窯皮薄，影響耐火磚的使用壽命。火焰高，窯皮短，容易造成窯皮厚，且對后部的耐火磚有影響；火焰低，窯皮長，增加窯內(nèi)填充系數(shù)。如燃燒器噴嘴愈接近料層，還原熟料生成愈多，以水平方向靠近尤甚。*四風道燃燒器與三風道燃燒器的區(qū)別：一個重要的區(qū)別就是多了一股中心風和攏焰罩。

50、中心風約占一次風量的1%左右，他的作用主要是為了抵消射流中心負壓的回流，防止煤粉回流堵塞噴然管頭部的噴出孔隙，避免回火燃壞噴煤管頭部以延長使用壽命。其次，從中心供一部分氧氣，使煤粉更易燃燒。火焰形狀是通過旋流風和軸流風的相互影響，相互制約而得到，火焰形狀的穩(wěn)定是通過中心風來實現(xiàn)的。在調(diào)整火焰形狀的時候，要杜絕走極端的現(xiàn)象，當火焰形狀過粗的時候，此時也會很長很軟。當火焰過細的時候，火焰又會太短，燒成帶要求火焰具有一定的長度、寬度、位置和溫度，并保證火焰的形狀完整、活潑、有力，這就需要我們長期觀察總結(jié)。*-1 燃燒器使用調(diào)整的基本原則1）確保燃燒器耐火澆注料包套的完整性，產(chǎn)生過程中要經(jīng)常檢查耐火包

51、套，發(fā)生破損后必須停止使用，否則將使燃燒器頭部材質(zhì)嚴重燒損。2）保持窯內(nèi)物料填充率、窯速、火焰溫度、火焰形狀的穩(wěn)定；3）如窯內(nèi)溫度略偏低，盡量不增加燃料，主要考慮調(diào)節(jié)旋流、直流風，改善燃燒條件。窯溫偏高應(yīng)及時減少燃料；4）調(diào)整煤風要及時，但不得猛增、猛減，力求穩(wěn)定；5）加煤時，應(yīng)相應(yīng)增加旋流、直流風量；6）合理調(diào)整燃燒器的位置，一般是離料近窯皮厚，離料遠窯皮薄，火焰高窯皮短，火焰低窯皮長。*-2 煅燒過程中的常見現(xiàn)象及對策現(xiàn) 象原 因?qū)?策11窯內(nèi)火焰呈白色溫度過高減旋流風、增直流風、注意燃料計量，適量減煤。2窯內(nèi)火焰呈黃色溫度偏低適當增加旋流風，盡量不增加燃料。3物料黑影向窯頭移動燒成帶溫度

52、下降增加燃料增加旋流風降低窯速4燒成帶物料發(fā)粘帶得很高，熟料結(jié)粒較大（50mm以上），窯轉(zhuǎn)動電流上升，出現(xiàn)波動。窯溫偏高減少燃料量減少旋流風增加直流風拉長火焰5燒成帶物料發(fā)散，幾乎無結(jié)粒，物料帶得很低，窯轉(zhuǎn)動電流下降，且較穩(wěn)定。物料易燃性差，窯溫偏低增加燃料量增加旋流風減少直流風強化火焰調(diào)整配料方案6燒成帶掉窯皮溫度過高、火焰形狀不好、熱工制度不穩(wěn)定、燃燒器定位不對減小或關(guān)閉旋流風；減少燃料量；增加直流風拉長火焰，改變火點位置，重新校正燃燒器定位；控制熱料結(jié)粒，使窯皮重新補好。7火焰跳動*煤粉量波動*二次風溫太低*煤粉管中的輸送速度不足*檢查供煤系統(tǒng)，確保煤倉卸料的平穩(wěn)，供煤均勻；*調(diào)節(jié)配料控

53、制，提高二次風溫；*增加煤風速度。第四部分 、砌磚及澆注知識第一節(jié)、基礎(chǔ)知識耐火度：表示材料在無壓力下抵抗高溫作用而不熔化的性能。荷重軟化點：是指耐火材料在高溫下對壓力的抵抗性能。窯為什么要有窯襯？對窯襯有哪些基本要求？1 因為：保護筒體。減少高溫及化學(xué)侵蝕給設(shè)備帶來的損傷。減少熱損失。起傳熱媒介作用。窯襯首先吸熱，然后再以不同方式把熱量傳給物料。窯用耐火材料的作用是：保護窯筒體不受窯內(nèi)（熾熱物料）或（火焰）的影響。減少窯筒體的（輻射）和（對流）熱損失。對耐火磚的要求：耐高溫性強。熱震穩(wěn)定性要好。耐磨性好。抗化學(xué)侵蝕性強。易于掛窯皮。具有足夠的常溫耐壓強度。熱膨脹系數(shù)要小。熱傳導(dǎo)系數(shù)要小。尺寸

54、準確，形狀規(guī)則。窯襯的鑲砌方法有多種：按使用膠泥與否可分為濕砌法和干砌法兩種。按照砌磚時磚縫的不同，可分為橫向環(huán)砌法和縱向交錯砌法兩種。1、耐火磚的砌筑情況：0.8米澆注料2米硅莫磚（1650或1680）-18米鎂磚-16米硅莫磚-9米抗剝落高鋁磚-14米粘土磚。2、耐火磚的基本類型：分四種普型磚：200*80/72*198；大型：200*89/80*198中型： 200*58/65*198；小型：200*45/50*198c型磚：用于擋磚環(huán)處；第二節(jié)、窯磚的砌筑窯襯受高溫、化學(xué)侵蝕、機械應(yīng)力等作用，使用條件不好，故施工要求高，砌筑質(zhì)量應(yīng)從三個方向要求。a、 砌體表面，磚與磚之間不得有爬坡、張

55、口等現(xiàn)象。b、磚縫：b84485規(guī)定縱向縫應(yīng)同窯軸線在同一個平面內(nèi)，其扭曲每米不得超過2mm，同時在同一砌筑段的全長內(nèi)，不應(yīng)超過10mm，環(huán)向縫應(yīng)相互平行，同窯軸線平行，磚縫厚度應(yīng)符合設(shè)計要求。環(huán)縫偏差每米長允許 2mm，全段長允許 8mm，磚縫應(yīng)灰漿飽滿，達到95%以上。c、砌體應(yīng)緊貼窯殼,最大允許脫空2mm以內(nèi)。根據(jù)以上的要求，施工中應(yīng)注意的事項：a、 筒體打磨：窯體鋼板表面必須清潔平整，所有焊縫焊體高度均不超過0.5mm。達到無粉塵、無銹跡、無凹凸不平的平滑狀態(tài)。b、 放線標準：縱向基準非常重要，因為以后環(huán)向其準線要依此畫出，每隔45°放一軸（縱）向基準線共7條，環(huán)向每隔4m一條，全窯一次放完，以便核對誤差，測后用樣沖做好標記。在砌筑時每隔1m放一條環(huán)向基準線，嚴格地控制磚縫平直，另外砌筑時有了明確的依據(jù)。c、 在砌磚過程中，對每一環(huán)，每段都要隨時按基準線檢查，環(huán)向及軸向的平直度，避免出現(xiàn)歪斜和錯齒現(xiàn)象。當筒體個別地方變形和磚形不規(guī)則時