1、車削加工切屑形狀分析及合理斷屑方法 摘 要：車削加工過程中產生連續不斷的帶狀切屑，不僅容易劃傷工件的加工表面、損壞刀刃，嚴重時還會影響安全生產。本文探討通過采取一定的工藝方法來改變切削加工的條件，從而改變切屑種類實現有效斷屑的方法。 關鍵詞：車削加工？切削形狀？分析？斷屑？方法 一、切屑形狀分析 在切削時由于材料塑性變形程度的不同，就會產生不同形狀的切屑。加工塑性材料時，主要形成帶狀切屑、節狀切屑或粒狀切屑；加工脆性材料時，一般形成崩碎狀切屑。 帶狀切屑是一種連續不斷的、底面光滑且背面呈毛刺狀的切屑，當采用具有較大前角的刀具以較高的切削速度加工塑性金屬材料時，易產生這種切屑。它是切削層未充分變

2、形的產物。在產生帶狀切屑時，由于切削過程比較平穩，工件已加工表面粗糙度較小，使切屑不易折斷，這樣往往會引起纏繞，因此拉毛工件，甚至影響車削。 推薦精選節狀切屑是一種底面光滑、背面有明顯裂紋且裂紋較深的切屑。當采用具有減小前角的刀具，以較低的切削速度加工塑性金屬材料時，易產生這種切屑。它是切屑層較為充分變形的產物，已達到剪裂程度。在產生節狀切屑時，切屑工作不平穩，工件已加工表面粗糙度較大。 粒狀切屑是一種均勻的顆粒狀切屑。當使用具有較小前角的刀具，以很低的切削速度加工塑性金屬材料時，易產生這種切屑。它是切削層充分變形的產物，其材料已產生剪切破壞，已使切屑沿厚度斷裂。在產生粒狀切屑時，切削工作不平

3、穩，工件已加工表面粗糙度大。 崩碎狀切屑是一種不規則的細粒狀切屑。它是在切削脆性材料時，切削層彈性變形，幾乎不經過塑性變形階段，經突然崩裂而產生的切屑。在產生崩碎狀切屑時，切削工作不穩定，刀刃受到較大的沖擊力，工件已加工表面粗糙不平。 切屑的形狀隨工件材料和切削條件的不同而不同。因此，在加工過程中，我們可以通過觀察切屑的形狀來判斷切屑條件是否合適，也可以通過轉化切削條件改變切屑的形狀，改進加工方法。 二、斷屑方法 推薦精選切屑斷與不斷的根本原因在于切屑形成過程中材料的變形和所受應力的大小。在切削加工中，合理選擇刀具的幾何角度、切削用量和合理磨制斷屑槽為常用的斷屑方法。 1.減小前角，增大主偏角

4、 減小前角，可加劇切屑變形，易于斷屑。由于將前角減小會增大切削力，限制了切削用量的提高，嚴重時會損壞刀具，甚至出現“悶車”，所以我們一般不單純采用減小前角來斷屑的方法。增大主偏角，可增大切削厚度，易于斷屑。例如，同樣條件下90刀就比45刀容易斷屑。而且增大主偏角，還有利于減小加工中的振動。 2.減小切削速度，增大進給量 若增大切削速度，可使切屑底層金屬變軟且切屑變形不充分，因此不利于斷屑；若減小切削速度，反而容易斷屑。增大進給量，可增加切削厚度，易于斷屑。但隨著進給量的增大，工件表面粗糙度值將會明顯增大。 有時，當吃刀量深時并不斷屑，當吃刀量稍淺時反而能斷屑。這是因為當背吃刀量增加時，切削寬度

5、隨之增大，薄而寬的切屑變形和應力都較小，不易折斷。當背吃刀量較淺時，切屑變得短而厚，變形和應力增大，就容易折斷。但是如果背吃刀量過小，切屑的截面積和應力隨之減小，也不易斷屑。 推薦精選3.開斷屑槽 斷屑槽是指在刀具前刀面上做出的槽。斷屑槽的形狀、寬度及槽斜角都是影響斷屑的因素。 （1）斷屑槽的形狀。常用的斷屑槽有折線形、直線圓弧形、全圓弧形三種槽型。 在切削碳素鋼、合金鋼、工具鋼時，可選用折線形、直線圓弧形斷屑槽；在切削高塑性材料工件時，例如純銅、不銹鋼工件等，可選用全圓弧形斷屑槽。 （2）斷屑槽的寬度。斷屑槽的寬度對斷屑的影響很大。寬度減小，反屑角增大，均易于斷屑；但應注意，寬度過小，反屑角

6、過大，容易造成堵屑。 （3）斷屑槽斜角。斷屑槽的側邊與主切削刃之間的夾角叫斷屑槽斜角。以t表示，斷屑槽斜角有三種形式： 一是斜式斷屑槽，這種斷屑槽前寬后窄，前深后淺，適用于中等背吃刀量，斷屑范圍較廣，斷屑效果穩定可靠。斜角大小主要根據工件材料選取：在切削中碳鋼時，t=68；在切削合金鋼時，t=1015；在切削高韌性不銹鋼時，t=68。 二是平行式斷屑槽，其槽寬前后一樣，故與車刀主切削刃平行。這種斷屑槽的切削變形不如外斜式大，當背吃刀量變化大時，宜采用這種形式。 推薦精選三是內斜式斷屑槽，這種斷屑槽前窄后寬。它的斷屑范圍比較窄，主要用于精車或半精車，其t= 68。 總之，只有正確處理好斷屑槽與切削用量之間的關系，才能達到良好的斷屑效果。因此，在粗車時，吃刀深、進給快、切