1、1 緒論目前，我 國塑料技術與工業發達國家相比還相當的落后，主 要原因是我國在 塑料模基礎理論及成形工藝、模 具標準化、模 具設計、模 具制造工藝及設備 等方面與工業發達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、 加工精度、生產周期等方面與工業發達國家的模具相比差距相當大。1.1 國 內模 具的 現狀 和發展趨勢1.1.1 國內 模具 的現 狀我國模具近年 來發 展很 快，據 不完全統計，2003 年我 國模具生產廠 點約 有 2 萬多家，從業人員約 50 多萬人，2004 年模具行業的發展保 持良 好勢頭， 模具企業總體上訂單充足，任 務飽滿，2004 年模具產值 530 億元。進口

2、模具 18.13 億 美元，出口模具 4.91 億美元，分別比 2003 年增長 18% 、 32.4% 和 45.9% 。進出口之比 2004 年為 3.69:1 ，進出口相抵后的進凈口達 13.2 億美元， 為凈進口量較大的國家。在 2 萬多家，有一半以上是自產自用的。在模具企業中，產值過億元的 模具企業只有 20 多家，中 型企業幾十家，其 余都是小型企業。 近年來， 模 具行業結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型、精密、復 雜、長 壽命中高檔模具及模具標準件發展速度快于一般模具產品；專 業模具廠數量 增加，能力提高較快；三資及私營企業發展迅速；國企股份制改造步伐加 快等。生產廠

3、點中雖然說我國模具業發展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發展的需要。我 國尚存在以下幾方面的不足:第一 ，體 制不順，基礎薄弱 。 “ 三資 ”企業雖 然已 經對 中國 模具工業 的發 展起 了積極的 推動 作用，私營企業近年來發展較快，國 企改 革也在進行之中， 但總 體來看，體制和 機制尚不適應市場經濟，再加 上國 內模 具工業基礎薄弱， 因此，行業發展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。第二，開發能力較差，經濟效益欠佳. 我國模具企業技術人員比例低， 水平較低，且 不重視產品開發，在 市場中經常處于被動地位。我 國每個模具 職工平均年創造產值約合1萬美元，國外模具工業發達國家大多是1

4、520 萬美元，有的高達2530萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業還沿用過去作坊式管理，真正實現現代化企業管理的企業較少。第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低雖然國內許多企業 采用了先進的加工設備，但 總的來看裝備水平仍比國外企業落后許多，特 別 是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業低得多。由于體制和資 金等原因，引 進設備不配套，設 備與附配件不配套現象十分普遍，設 備 利用 率低 的問題長期得 不到較好解決。裝 備水平低 ，帶 來中國 模具企業鉗工比例 過高等問題。第四，專 業化、標 準化 、商 品化 的程度低、協 作差 由 于長期以來受“大 而全”“小而全

5、”影響，許 多模具企 業觀念落后，模 具企業專業化生產水平 低，專 業 化分工不細，商 品化程度也低。目 前國 內每年生產的模具，商 品模 具只占 45%左右，其馀為自產自用 。 模具企業之間協作不好，難以完成較大 規模的模具成套任務，與 國 際水平相比要 落后許多 。模 具標準化水平低，標 準件使用 覆蓋 率低 也對模具質量、成 本有較大影響，對 模具制造周期影響尤 甚。第五，模具材料及模具相關技術落后模具材料性能、質量和品種往 往會影響模具質量、壽 命及成本，國 產模具鋼與國外 進口鋼相比，無 論是質 量還是品種規格，都有較大差距。 塑料、板材、設 備 等性能差，也 直接影響 模具水平的提

6、高。1.1.2 國 內模 具的發展趨勢 巨大的市場需求將推動中國 模具的工業調整發展。雖然我國的模具工業和 技 術在過去的十多年得到了快速發展，但 與國 外工業發達國 家相比仍存在較大 差距，尚 不能完全滿足國 民經濟高速發展的需求。未 來的十年，中 國模具工 業和 技術的主要發展方向包括以下幾方面:1 ) 模具日趨大型化；2)在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術；3 ) 模具掃描及數字化系統；4 ) 在塑料模具 中推廣應 用 熱流道技術、氣輔注射成型和 高壓注射成型 技術；5 ) 提高模 具標準化 水平和模 具標準件的使用 率；6) 發展優質模具材料和 先進的表面處理技 術；7

7、) 模具的精度將越來越高；8）模具研磨拋光將自動化、智能化；9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程；10）開發新的成形工藝和模具。1.2 國 外模 具的 現狀 和發展趨勢模具是工業生產關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、 儀器儀表、家 電和通訊器材等產品中，6080的零部件都要依靠模具成 型。用 模具生產制作表現出的高效率、低 成本、高 精度、高 一致性和清潔環 保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產技術水平的高低， 已成為衡量一個國家制造業水平高低的重要標志，并 在很大程度上決定著產 品的質量、效 益和新產品的開發能力。近 幾年，全 球模具市場呈現供不應求 的局面

8、，世界模具市場年交易總額為600650億美元左右。美國、日本、 法國 、 瑞士等國家年出口模 具量約占本國 模具年總產值的 三分之一。國 外模具總量中,大型、 精密、 復雜、 長壽命模具的比例占到 50%以上； 國外模具 企業的組織形式是大而專、 大而精。 2004 年 中國 模協在德國 訪 問時，從德國工、模具行業組織-德國機械制造商聯合會（VDMA）工模具 協會 了解到，德國有模具 企業 約 5000 家。 2003 年 德國 模具 產值達 48 億歐元。 其中（ VDMA ） 會員模具企業有 90 家， 這 90 家骨干模具 企業的 產值就占德 國模 具產值的 90%， 可見其規模 效益

9、。隨著時代的進步和技術的發展，國 外的 一些掌握和能運用新技術的 人才如模 具結構設計、模 具工藝設計、高 級鉗工及企業管理人才，他 們的技術水平比 較高故 人均產值也較高我 國每個職工平均每年創造模具產值約合 1 萬美 元左 右，而國 外模具工業 發達國家大多 1520 萬美元，有的 達到 2530 萬 美元。國外先進國家模具 標準件使用覆蓋率達 70%以上， 而我國 才達到 451.3 后蓋模具 設計與制造方面1.3.1 后蓋模具設計的 設計思路傳統的注塑模 設計流程如圖 5 所示10O明確設計耍求工藝性分析確定收縮率、分型而澆道系統設訃冷卻系統設計與計算模具結構件設計注射設備選擇繪制模具

10、設計圖圖5 傳統注塑模具設計流程圖在進行設計之前，設計者應該明確自己要設計的事項，要以設計任務書 為依據設計模具。根據設計書的內容，設計者應熟悉塑件的幾何形狀、明確 使用要求。然后對塑件進行成型工藝性的檢查，以確認塑件各個細節是否符合注塑 成型的工藝條件，這可以利用一些塑料CAE分析軟件輔助分析。在對工藝性分析之后，利用CAD軟件進行塑件的型芯型腔造型，確定其 收縮率和分型面。將塑件的型芯型腔設計完畢之后，根據塑件的參數，選取 合適的模架。接下來的工作就是對模具的澆道系統、冷卻或加熱系統、模具 其他構件的設計，根據前面的設計，選擇合理的注射機，最后繪制模具的設 計圖。隨著CAD/CAM技術在模

11、具領域的發展，傳統的模具設計正在發生著重大 變化，每個公司也有自己實際的一套操作手冊。但總的來說，設計的基本過 程和內容，均與傳統的設計基本相同。1.3.2后蓋模具設計的進度1. 了解目前國內塑料模具的發展現狀，所用時間5天;2. 確定加工方案，所用時間5天；3. 模具的設計，所用時間30天；2后蓋注塑工藝性分析設計要求材料：ABS板厚：t=1 mm塑件名稱：塑料后蓋JnriiPJ rilJ J-圖一零件圖設計要求：1.任務書2.說明書3.目錄4.參考文獻5.裝配圖（1.2號）及零件圖2.1塑件的工藝性分析1塑件的原材料分析。ABS,化學名稱是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物, 英文名稱是Acry

12、lo nitrile Butadie ne Styrene。ABS樹脂是目 前產量最大，應用最廣泛的聚合物，它將PS、SAN BS的各種性能有機地統一起來，兼具 韌、硬、剛相均衡的優良力學性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元 共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。3ABS塑料的密度是1.041.06 g/ cm 0ABS的成型時收縮率為0.30.8%。 成型時，溫度為200240 C。ABS塑料需要在料斗中的進行預熱干燥，干燥 的工藝條件為在8090 C條件下干燥2個小時。ABS的使用溫度不高，一般 不超過80C。ABS工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有

13、韌、 硬、剛的特性。ABS塑料燃燒緩慢，火焰呈黃色，且有黑煙。燃燒后塑料會 軟化、燒焦，發出特殊的肉桂氣味，但且沒有熔融滴落的現象。ABS工程塑料具有突出的力學性能和優良的綜合性能，有極好的沖擊強 度、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性，尺寸穩定性好，成型加工和 機械加工較好。由于其突出的性能，ABS塑料被廣泛用于制造電器外殼、手機、電話機 殼、容器等，也用于生產板料、管料等產品3 o在設計時應注意ABS塑料的一些相關問題。要求模具分型面、配合面的 精度要高，以免溢料。塑料ABS的一些注塑工藝參數見表1 o表1 ABS注塑工藝參數注射機類型螺桿式保壓力（MPa）30 70螺桿轉數（r/mi

14、n ）20 60注射時間（s）35噴嘴形式直通式保壓時間(s)15-30噴嘴溫度(C)180 260冷卻時間(s)10-30模具溫度(C)40 85成型周期(s )30-70注射壓力(MPa)60100塑件的體積不大，因 此采用一模四件，根據塑件的外形尺寸初選注塑機 為 S/30-250 。2.3 塑 件注 塑工 藝參 數的確定查找相關文獻與資料得：注塑溫度：包括料筒溫度與噴嘴溫度料筒溫度：后段溫度選用160。 c中段溫度選用 170。 C前段溫度選用 190。 C噴嘴溫度： 選用 180。 C注塑壓力： 選用 132Mpa注塑時間： 選用 7s保壓： 選用 30 70Mpa保壓時間： 選用

15、3s冷卻時間： 選用 50s3注塑模結構設計注塑模結構設計包括：分型面選擇，模具型腔數目的確定排列方式，澆 口設計，模具工作零件結構設計等。3.1分型面選擇模具設計中分型面的選擇是很重要的，它決定了模具的結構，應根據分 型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。此塑件的分型面選擇如下圖3.2確定型腔排列方式本塑件在注塑時采用一模四件，即需要四個型腔，綜合考慮澆鑄系統, 模具復雜程度，選擇如下;3.3澆注系統的設計331主流道的設計根據設計手冊查得S 30/250型注塑機的有關尺寸為：噴嘴前端孔徑為4 mm ；噴嘴前端球面半徑為10 m ；根據模具主流道與噴嘴的關系的：主流道球面半徑R=11 m

16、主流道最小端直徑r=4 m為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為1-3 度，經換算的主流道大端直徑為8 m,為了使溶料順利進入分流道，可以將 分流道出料端設計為R=4的半圓。3.3.2分流道設計本塑件的形狀不算太復雜，溶料填充比較容易，為了便于加工，設計為 R=2 m半圓做分流道。3.3.3 澆口設計根據塑件的成型要求及型腔的排列方式，選側澆口為好。其形狀選用圓 弧形，試模時修正。主流道及澆口和襯套定位環形狀如圖所示:3.4抽芯機構的設計本例的塑件側壁個有兩個小凸臺，他們均垂直于脫模方向，阻礙了成型 后塑件從模具脫出。因此成型小凸臺的零件必須有側抽芯機構。本模具采用 斜滑

17、塊抽芯。根據此模具的具體形狀，我把斜滑塊作成燕尾形狀安裝于動模 板板上，其形狀如下：55A683.5 成 型零 件結 構設 計3.5.1 型腔 結構 設計本模具采用一模四腔結構形式，考 慮加工難度及材料利用率，凹 模用整 體式凹模，分流道與澆口設計在下凹模板上。3.5.2 上凹 模型 腔塑件帽型突起部分為長方型，型腔尺寸為：長為 60 伽，型 腔為：D=DMAX+DMAX SMIN%-TZ=59.440 0- o. 25 mm ；塑件寬為 30 m ,型腔為：D=DMAX+DMAX SMIN%-TZ=29.930 0- o.i 6 m ；高為 5 ,型腔深為：D=DMAX+DMAXSMIN%-

18、TZ=4.950 -0.14 m ；3.5.3 下凹模型 腔塑件長為 60 m， 型腔 尺寸為；D=DMAX+DMAX SMIN%-TZ=59.990 0-0.25 mm ；塑件寬 30 m ， 型 腔尺寸為 ：D=DMAX+DMAX SMIN%-TZ=29.920 0-0.22 m塑件高為 1 m ， 型腔尺寸為 ；D=DMAX+DMAX SMIN%-TZ=0.940 0-0. 10 m各個圓角還按原來尺寸。3.5.4 主型 芯尺寸凸模也大致為 長方 形：長為：dm=dmin+dminsmin%+Tz=25.6寬 為 ： dm=dmin+dminsmin%+Tz=11.04各個圓角還按原來尺

19、寸。3.6 成 型零 件壁 厚設 計361 上凹模型腔壁厚的設計上凹模采用整體式設計，根據方形形型腔壁厚計算的經驗數據法，單側 型腔側壁厚度tc的計算公式為：tc=0.20 L+17=22.1 mm,考慮到上下模要對齊，其值取為40 m ,型腔與型腔之間的壁厚為2=11.05 m ,考慮到側型 芯以及干涉的問題，其值取為50 m 0其底厚為th=0.12b=1.32 m ,具體值 根據選才確定。結合全部取150*95的材料。其形狀如下：1421 rJ：-43103.6.2 下模型腔壁厚的設計下凹模采用整體式設計，根據矩形型腔壁厚計算經驗公式得： tc=0.20L+17=24.6 m ,因為上下

20、模要對齊，所以具體壁厚根據上模設計，與 其對齊，要大于24.6 m，其底厚也是根據選材確定。結合全部取150*90*20 材料，其形狀如下所示：80Ri1111 -+58111111031113.7模具加熱與冷卻水道設計本塑件在注塑時不要求太高的模溫，因而在模具上可不設計加熱系統， 是否需要冷卻系統可做如下計算；設定模具平均工作溫度為40度，用20度的水進行冷卻，出口溫度為30 度，產量為0.26 kg /h。求塑件在硬化時每小時釋放的熱量Q,查相關文獻的ABS的單位熱流量 為 Q1 為 56 X 104J/ kg，因此 Q=WQ仁14.56 X 104 J/ kg，求冷卻水的體積流量V,WQ

21、V=P t =0.61 X 10-4m3/min由上述計算可知，因為模具每分鐘所需要的冷卻水體積流量很小，所以 冷卻系統可以簡單設計。在上凹模上平均設計4個4的水道即可。見裝配 圖。4模具整體設計4.1模架的選擇本模架選用的是非標模架，其組合尺寸如下：定模板為：350 X 200 X 44伽推件板為：310 X 200 X 53伽墊板高：134 mm動模座板為：350 X 200 X 35 m其形狀以及各個零件之間的形狀尺寸與定位尺寸如下圖所示：4.2模具閉合高度的確定在支撐與固定零件的設計中，根據零件的情況選用標準模架，可得以下各個尺寸：定模板厚H1=44伽，型腔板板厚H2=53伽，推件板板

22、厚H3=51伽。型芯固 定板厚H4=44mm,支撐板厚H5=41mm,動模座板厚H6=35mm根據推出行程和推出機構的結構尺寸確定墊板高為H7=134伽。因而模具閉 合高 度 為 ；H= H1+H2+H3+H4+H5+H6=44+53+51+44+41+134=408mm4.3 冷料井的設計冷料井位于主流道出 口一端，處 于主分型 面的 動模一側，是 主流道的 自 然延伸，開 模時，可 以將主流道凝料拉向動模 一側，以 便脫模。頂 出 行程又 可以將凝料頂出模 外， 另外， 冷料井要與拉料桿相互配合使用， 在這采用 Z 型拉料桿。4.4 復 位 桿本模具采用斜劃塊復位，上 模下行時會壓著斜劃塊

23、自行復位，因 此不需 要復位桿。4.5 注 塑機 有關 參數 校核本模具外形尺寸為350 m X 200 m X 408S 30/250型注塑機的最大安裝尺寸為360 m X 450 m ,故能滿足要求。由上所述計算模具 閉合高度為 408 m S30/250 型注 塑機 允許最小厚度 為 250 m ， 最 大 為 450 m ， 滿 足 要 求 0由資料得S 30/250型注塑機的最大開模行程為150 m,滿足了塑件頂 出要求0經驗 證 S 30/250 型注塑機 滿足 使用要求。4.5.1 模具 閉合 高度 校核250mm408mm430mm其中408mm為模具的閉合高度4.5.2 模具

24、 開模 時校核360mm408mm+40mm450mm其中40mm為模具的開模距。經校核 S-30/250 型 注塑機滿足使用要求。4.5.3 鎖模 力的 校核查表得到S-30/250型注塑機的最大鎖模力為250KN,而本模具的成型壓 力小于 30Mpa， 經過公式換算可得 到注 塑機鎖模力 完全能夠滿足模具成型的 要求, 故采用 S-30/250 注 塑機。4.5.4 定位 環與 孔的 校核查表得到S 30/250型注塑機可安裝的模具定位環為 65，可得模具在 設計中選用的定位環尺寸為 40。可知完全符合 模具 與注 塑機 的安裝要求經校核 S30/250 型注 塑機 能滿 足使用要求故可以

25、采用。4.5.5 注塑 機頂桿校核查表得到S 30/250 型注塑機的頂桿為 25mm,而本模具的頂桿孔為 30mm,可知 25mm 30mm經校核 S30/250 型注 塑機 能滿足使用要求故可以采用4.6 繪制模 具總裝圖和非標零件工作圖242322212019A-A151412131.定模座2.螺釘3.定位環4.澆口套襯套5型腔板6.導套7.導柱8.推件板9型芯固定板10.主型芯11.支撐板12.墊板13.推桿固定板14.推板15.支撐釘16.推板導柱17.推板導套18.動模板19.拉料干20.銷抽21.斜導柱22.螺釘23.斜滑塊4.7本模具的工作原理合模注射，完畢后開模。8動模板和9

26、型芯固定板貼合后退，分型面分 開，制件和凝料從澆道拉出繼續后退19拉桿拉8板，使8和9分開，8板停 止，9板帶動10主芯心后退，從而給側型芯讓位，20和21開始作用使側型 芯水平移動完成側抽取下制件。合模時，動模板前進，斜滑塊靠斜導柱的傾 斜前進來完成復位。5 注塑模具的安裝和調試要求5.1 模 具安 裝(1) 清理 模板 平面 定位 孔及 模具安裝面上的污物，毛刺。(2) 因本模具的 外型 尺寸 不大 ，故 采用整體 安裝 法。先在 機器下面 兩根 導軌上墊好木板，模 具從側面進入機架間，定 模入定位孔，并放正，慢 速閉 合模板，壓 緊模具，然 后用壓板或螺釘壓緊定模，并 初步固定動模，然

27、后慢 速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平衡，靈活，無卡住現象，然后 固定動模。(3) 調節 鎖模 機構 ，保證有足夠的開模距及鎖模力，使 模具閉合 適當 。(4) 慢速開啟模 板直至模 板停止后 退為止， 調節 頂出 裝置 ，保證頂 出距 離。開閉模具觀察頂出機構運動情況，動作是否平衡，靈活，協調。(5) 模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預定溫度20-30 C,即可 校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口 套之間，觀 察兩者接觸印痕，檢 查吻合情況，須 使松緊合適，校 正后擰緊注 射座定位螺釘， 緊固定位。(6) 開空車運轉， 觀察模具各部分運行是否正常，

28、 然后才可注射試模。5.2 試 模通過試模塑件上常會出現各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。 造成次廢 品的 原因 很多， 有時是單一 的， 但經常是 多個 方面 綜合的原因。 需 按成型條件， 成型設備， 模具結構及制造精度， 塑件結構及形狀等因素逐個 分析找出其中主要矛盾， 然后再采取調節成型條件， 修整模具等方法加以解 決。首先， 在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常 因塑件被粘附于模腔內， 或型芯上， 甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模 首先應當解決的問題。5.2.1 粘著模腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型 芯一側，滯 留于模腔

29、內，致使脫模機構失效，制 品無法取出的一種反常現象。 其主要原因是：（1）注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（2）注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。（3）冷卻時間過短，物料未能固化。（4）模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。（5）型 腔內壁殘留凹槽，或 分型面邊緣受過損傷性沖擊，增 加了脫模阻 力。5.2.2 粘著 模 芯（1）注射壓 力和 保壓壓力 過高 或時間過長而造成過量充模，尤其成型 芯 上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。（2）冷 卻時 間過 長，制件在模芯上收縮量過大。（3）模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。（4）機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內完成固化。

30、（5）可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。5.2.3 粘著 主 流道（1）閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（2）料道徑 向尺 寸相對制 品壁 厚過大，冷 卻時間內無法 完成 料道物料的 固化。（3）主流道襯套區域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。（4）主流道襯套內孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.51伽。（ 5） 主 流道 拉料桿不能正常工作。一旦發生上述情況，首 先要設法將制品取出模腔（ 芯），不 惜破壞制件， 保護模具成型部位不受損傷。 仔細查找不 合理粘模發生的原因， 一方面要對 注射工藝進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現場修正， 直到 認 為達 到

31、要求， 方可進行二次注射。5.2.4 成型 缺 陷當 注射成型得到了近乎完整的制件時， 制件本身必然存在各種各樣的缺 陷， 這種 缺陷 的形 成原因是 錯綜復雜的， 一般 很難 一目 了然， 要綜合分析 ， 找出其主 要原因來著手修正， 逐個排出， 逐步改進， 方可得到理想的樣件。 下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。5.2.4.1 注射填 充不足所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔 而得不到完整的制件。這種現象極為常見。其主要原因有：（1）熔料流動阻力過大這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸 不利于熔料流動。盡量采用

32、整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、 球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。（2）型腔排氣不良這是極易被忽視的現象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超 高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉角處、深凹處等，必須合理地安排 頂桿、鑲 塊，利 用縫隙充分排氣，否 則不僅充模困難，而 且易產生燒焦現象。（3）鎖模力不足因注射時動模稍后退，制品產生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引 起的缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。5.2.4.2 溢邊（ 毛刺、 飛邊 、批鋒）與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現毛刺，尤其是在分型面處 毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛

33、刺存在，其主要原因有：（1）注 射過 量（2）鎖模力不足（3）流動性過好（4）模具局部配合不佳（5）模板翹曲變形5.2.4.3 制件尺 寸不準 確初次試模時，經常出現制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕 易修改型腔，應行從注射工藝上找原因。（1）尺寸 變大 注射壓 力過高，保壓時間 過長 ，此 條件下產生了過量 充 模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在 較低溫度的情況下成型，收 縮率趨于小值。這 時要繼續注射，提 高模具溫度、 降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。（2）尺 寸變小 注射壓力偏低、保 壓時間不足，制 在冷卻后收縮率偏大， 使制件尺寸

34、變小；模 溫過高，制 件從模腔取出時，體 積收縮量大，尺 寸偏小。 此時調整工藝條件即可。通過調整工藝條件，通常只能在極小范圍內使尺寸京華，可以改變制件 相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。5.2.5 調整 措施調整時應注意調節進料速度，增加排氣孔，正確設計澆注系統。注意控 型周期。6 結束語塑料后蓋屬于中等難度的塑料件，分析其工藝性，并 確定工藝方案。根 據計算確定本塑件的體積，然 后相應選取注塑機。本設計主要是側抽芯的設 計，需 要計算側型心的干涉問題及抽芯距，還 有抽芯方式等，并且還需要確 定模具的總體尺寸和模具零件的結構，然 后根據上面的設計繪出模具的總裝 圖。由于在零件制造前進行了預測，分 析了制件在生產過程中可能出現的缺 陷，采 取了 相 應的 工 藝措 施 。因 此，模 具在 生 產零 件 的時 候 才可 以 減少 廢品 的產生。塑料后蓋注塑模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統地對理論知 識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合理的模具設計人員，必須 要有扎實的專業基礎，并不斷