1、目目 錄錄 1、編制依據、原則、范圍、編制依據、原則、范圍.1 1.1 編制依據.1 1.2 編制原則.1 1.3 編制范圍.1 2、工程概況、工程概況.1 2.1 橋梁概況.2 2.2 工程地質情況.3 2.3 水文情況.3 2.4 地質構造.4 2.5 地震動參數.4 3、施工組織及進度安排、施工組織及進度安排.4 3.1 組織機構.4 3.2 臨時設施布置.5 3.3 施工工期安排.6 4、下部結構準備、下部結構準備.7 5、連續梁施工、連續梁施工.8 5.1 0 號段施工.10 5.2 掛籃施工方案(A1A17、B1B17 梁段).25 5.3 邊跨現澆段施工.37 5.4 合攏段施工

2、方案及結構體系的轉換.40 5.5 線形控制.46 6、預埋件、預留孔的設置、預埋件、預留孔的設置.46 6.1 橋面預埋件.46 6.2 接觸網支柱.47 6.3 通風孔.47 6.4 泄水孔.47 6.5 檢查孔、通信和信號過軌預留孔.47 6.6 接地鋼筋.47 6.7 無砟軌道底板預埋鋼筋.48 7、資源配置情況、資源配置情況.48 7.1 勞動力需求計劃.48 7.2 主要機械設備配置計劃.49 8、質量保證措施、質量保證措施.49 8.1 質量管理體系.49 8.2 質量目標.50 8.3 質量驗收標準.50 8.4 質量保證措施.53 8.5 連續梁工程質量保證措施.54 8.6

3、 高性能混凝土質量保證措施.55 8.7 質量糾正和預防措施.56 9、安全保證措施、安全保證措施.60 9.1 安全生產組織機構.60 9.2 安全保證體系.61 9.3 安全保證措施.62 10 季節性施工措施季節性施工措施.67 10.1 夏季施工措施.67 10.2 冬季施工措施.69 10.3 雨季施工措施.69 11 環境保護措施環境保護措施.70 11.1 文明施工保證措施.70 11.2 環境保護保證措施.70 11.3 控制排污.70 11.4 降低施工噪音,減少振動.71 12、附件、附件.71 1 新建成都至貴陽線樂山至貴陽段新建成都至貴陽線樂山至貴陽段 大渡河特大橋大渡

4、河特大橋(74+136+74)m 連續梁掛籃法專項施工方案連續梁掛籃法專項施工方案 1、編制依據、原則、范圍、編制依據、原則、范圍 1.1 編制依據編制依據 1.1.1 高速鐵路橋涵工程施工技術指南(鐵建設2021241 號)； 1.1.2 高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準(TB 10752-2021)； 1.1.3 鐵路預應力混凝土連續梁(剛構)懸臂澆筑施工技術指南(TZ 324-2021)； 1.1.4 鐵路混凝土工程施工技術指南(鐵建設2021241 號)； 1.1.5 鐵路混凝土工程施工質量驗收標準(TB 10424-2021)； 1.1.6 鐵路橋涵工程施工安全技術規程(TB 103

5、03-2021)； 1.1.7 施工現場調查獲得的有關資料、數據以及現場實際情況； 1.1.8 大渡河特大橋(74+136+74)m 連續梁及相關 XXXX 公司多年橋梁施工經驗及相關 工法； 1.1.10 新建鐵路成都至貴陽線樂山至貴陽段 CGZQSG-1 標項目經理部二分部實施 性施工組織計劃。 1.2 編制原則編制原則 1.2.1 節約資源和可持續發展的原則。貫徹“十分珍惜、合理利用土地和切實保護耕 地”的基本國策,依法用地、合理規劃、科學設計,少占土地,保護農田。 1.2.2 符合性原則。必須滿足建設工期和工程質量標準,符合施工安全、環境保護、水 土保持和地質災害防治等要求。 1.2.

6、3 科學、經濟、合理的原則。樹立系統工程的理念,統籌分配各專業工程的工期,搞 好專業銜接；合理安排施工順序,組織均衡、連續生產；以關鍵線路為中心,建立數學模型 進行工期、資源優化；管理目標明確,指標量化、措施具體、針對性強。 1.2.4 引進、創新、發展的原則。積極采用、鼓勵研發新技術、新材料、新工藝、新 設備,提高工程技術和施工裝備水平,保證施工安全和工程質量,加快施工進度,降低工程成 本。 1.3 編制范圍編制范圍 適用新建鐵路成都至貴陽線樂山至貴陽段大渡河雙線特大橋預應力混凝土連續梁,起 止點里程為:DK10+677.900DK10+963.350,設計跨度為:74+136+74m。 2

7、、工程概況工程概況 2 2.1 橋梁概況橋梁概況 大渡河特大橋跨安谷電站尾水渠(74+136+74)m 連續梁中心里程為 D2K10+8202100,連 續梁對應墩號為 142#145#墩,施工里程為 DK10+677.900D2K10+963.350,142#145# 墩預應力混凝土連續梁主跨 136m,本連續梁跨越大渡河,基礎施工受季節水位影響大。 142#145#墩鉆孔樁樁徑采用 1.5m 和 2.0m 兩種類型,承臺為矩形承臺；其中 143#、144#墩設有 1m 高墊塊,橋墩均為雙線圓端形實體橋墩。主要設計參數見下表。 142#145#墩主要結構參數表墩主要結構參數表 墩 號142#

8、143#144#145# 樁徑(m)1.52.02.01.5 樁根數(根)812128 樁長(m)25.5373022 承臺尺寸(m) 12.17.13.015.811.64.015.811.64.012.17.13.0 墩高(m)19.56.0714.017 本梁雙線線間距 4.6m,處于直線、平坡上。橋上不設聲屏障。 大渡河特大橋(74+136+74)m 連續梁梁體為單箱單室、變高度、變截面箱梁,梁體全長 285.5m。中跨中部 18.0m 梁段和邊跨端部 15.75m 梁段為等高梁段,梁高 5.8m；中墩處梁 高為 10.6m,其余梁段梁底按二次拋物線 Y=5.8+4.8X2/552(m

9、)變化,其中以 7 號和 43 號截 面頂板頂為原點,x=055(m)。箱梁頂板寬 12.2m,箱底寬 7.0m。頂板厚 50cm,中支點附近 加厚至 70cm。底板厚 48100cm,在梁高變化段范圍內按拋物線變化,邊跨端塊處底板厚由 48cm 漸變至 150cm；腹板厚 5071100cm,邊跨端塊處腹板厚由 50cm 漸變至 100cm。 梁體在支座處設橫隔板,全聯共設 4 道橫隔板,橫隔板中部設有孔洞,以利檢查人員通過。 74+136+74m 連續梁由兩個 T 構構成,具體分節情況為:a19、a18、a17a1、0#段、 b1b17、18a、b17b1、0#段、a1a17、a18、a1

10、9,共 75 節塊；其中 a19 為邊跨鋼管支 架現澆段；a1a17、b1b17 為懸臂澆筑段；a18 為邊跨合攏段；18a 為中跨合攏段。連 續梁具體節段劃分詳見附件附件 1:74+136+74m 連續梁梁部構造圖連續梁梁部構造圖 橋面寬度:防護墻內側凈寬 9.0 米,橋上人行道欄桿內側凈寬 12.1 米,橋面板寬 12.2 米, 橋梁建筑總寬 12.4 米。詳細見圖圖:橋面布置示意圖。橋面布置示意圖。 3 橋面布置示意圖橋面布置示意圖 2.2 工程地質工程地質情況情況 (1)地層巖性 沿線第四系廣布,基巖主要為沉積巖。沿線地層出露較完全,樂山興文段主要以“紅 層”砂、泥巖為主。本線地質為第

11、四系零星分布,二迭系株魯羅系地層基巖廣泛出露。 主要巖性為泥巖、頁巖、砂巖、石灰巖、局部見煤線等。連續梁施工范圍內地質主要分 為兩層: 層數編號土質類型、特征層厚(m) 1卵石土,0=300kPa13.8 2 泥質砂漿夾泥巖,弱風化帶,W2,0=400kPa21.1 (2)主要工程地質問題 樂山至興文境內地層巖性以“紅層”砂、泥巖為主,構造以南北向弧形褶皺為主,主要 不良地質為砂、泥巖風化差異造成的邊坡穩定性問題,發育順層、危巖落石、滑坡、有害 氣體等不良地質。 2.3 水文水文情況情況 本管段沿線跨越的主要河流為大渡河,屬于長江水系。 地表水以河流為主,地下水以第四系松散砂卵礫石層為主,含水

12、量豐富,可溶巖中的巖溶 水及砂泥巖中的基巖裂隙水次之,其中巖溶水較為豐富,暗河、巖溶泉十分發育。大部分地 表水對混凝土無侵蝕性,部分地段地表水及含煤層、石膏、巖鹽及鐵礦等地層中的地下水 一般具有侵蝕性。本連續梁主跨 136m 跨越安谷水電站尾水渠。 4 大渡河特大橋 74+136+74m 連續梁區域內最大通航水位高程為 368.35m,百年一遇最高 水位為 369.19m、最高流量為 11230m3/s、最高水流速度為 3.74m/s。多年平均流量為 1570m3/s。 2.4 地質構造地質構造 線路通過區域地質構造復雜,處于川黔南北向構造帶交接復合部位,屬南北向構造體系: 分布于樂山宜賓、興

13、文一帶,以褶曲發育為主,呈線狀弧形特征,斷裂不甚發育。 2.5 地震動參數地震動參數 根據中國地震動參數區劃圖(GB18306-2021)(1400 萬)及成貴鐵路區域性地 震區劃報告等確定。本管段所處地段地震動峰值加速度 0.1g,地震動反應譜特征周期 0.4s。 3、施工組織及進度安排施工組織及進度安排 3.1 組織機構組織機構 根據本工程施工特點、難點及工期要求,分部組織強有力的專業施工隊伍,配備現代化 的施工機械設備,確保工程施工在安全的前提下按質、按期完成。 施工現場成立以項目經理分部為核心的管理機構,由橋梁架子隊負責該連續梁施工,下 設五個作業班組負責各工序施工。 項目主要負責人及

14、相關部門應明確各自職責 分部項目經理:按照合同條款,負責制定項目管理目標和創優規劃,搞好項目機構的設置、 人員選調及職責分工,全面組織本工程項目的施工,保證項目目標的實現,滿足業主的合同要 求。 分部總工程師:主持編制實施性施工方案,組織制定技術質量保證措施,定期組織工程質 量檢查和質量評定,掌握質量現狀,搞好現場質量控制,組織解決工程施工中出現的技術難點。 分部項目副經理:配合項目經理具體組織工程項目的施工,負責施工方案、進度計劃、 重大技術措施、資源調配方案等實施,對項目經理負責。 工程部:負責編制實施性施工方案,工程項目施工過程控制,編制技術交底、進行過程監 控,解決施工技術難題；負責編

15、制竣工資料和進行技術總結,組織實施竣工工程后期服務。 試驗室:在總工程師的領導下全面負責本工程的試驗及材料檢測工作。 工經部:負責對項目承包合同的管理,財務管理及成本核算工作。 物機部:負責物資采購和物資管理及施工設備管理工作,制定施工機械、設備管理制度, 負責機械設備和物資的調配。 5 安質部:檢查落實安全防護措施的實施,過程中對高空作業加強監控,制定安全、質量、 環保保證措施,行使安全質量環保監察職能。 綜合辦公室:負責項目工程施工中的對外關系協調、人事勞資、總務后勤和治安保衛 等工作。 施工組織管理機構圖施工組織管理機構圖 3.2 臨時設施布置臨時設施布置 (74+136+74)m 連續

16、梁施工場地臨時設施布置有塔吊、變壓器等,具體設備布置情況見 下圖:施工場地臨時設施布置圖施工場地臨時設施布置圖 6 施工場地臨時設施布置圖施工場地臨時設施布置圖 3.3 施工工期安排施工工期安排 3.5.1 施工準備 按計劃要求在 2021 年 12 月 21 日前完成 143#、144#主墩下部結構施工；2021 年 3 月 1 日前完成 142#、145#墩下部結構施工。2021 年 12 月 11 日前完成方案報批,確保 2021 年 12 月 31 日連續梁施工按時開始。 3.5.2 連續梁施工 梁部施工時間為 2021 年 12 月 31 日2021 年 10 月 11 日,共 28

17、5 天(不包括張拉壓漿、 混凝土達到架梁條件齡期時間)。架橋機通過時間 2021 年 7 月 11 日。 各工序時間計劃如下表所示: 編號工作名稱持續時間(d)開始時間結束時間 10 號段支架搭設82021 年 12 月 31 日2021 年 1 月 7 日 20 號段支架預壓72021 年 1 月 8 日2021 年 1 月 14 日 30 號段施工402021 年 1 月 15 日2021 年 2 月 23 日 4懸灌段掛籃安裝、靜載試驗152021 年 2 月 24 日2021 年 3 月 10 日 5懸灌段施工1802021 年 3 月 11 日2021 年 9 月 6 日 6邊跨鋼管

18、支架搭設82021 年 4 月 1 日2021 年 4 月 8 日 7邊跨現澆段預壓72021 年 4 月 9 日2021 年 4 月 15 日 8邊跨現澆段施工302021 年 4 月 16 日2021 年 5 月 15 日 9合攏段施工302021 年 9 月 7 日2021 年 10 月 6 日 10離場后續施工52021 年 10 月 7 日2021 年 10 月 11 日 每個懸灌段 17 個分節施工,總計劃時間 180 天,共 17 個周期；單個周期鋼筋、砼、預 應力施工計劃時間 10 天左右； 合攏段施工計劃時間 30 天； 防護設施拆除、器械轉移等相關后續施工計劃時間 5 天。

19、 7 具體施工計劃詳見附件附件 2:(74+136+74)m 連續梁施工網絡圖連續梁施工網絡圖、(74+136+74)m 連續梁施連續梁施 工橫道圖工橫道圖 4、下部結構、下部結構準備準備 143#、144#主墩承臺頂預埋 0#段鋼管柱連接鋼板,鋼板尺寸 80801.0cm,鋼板底面 設螺紋連接鋼筋,頂面保持水平；142#、144#墩身外側 3.2m 預埋 a19 邊跨段鋼管樁支架連 接鋼板,鋼板尺寸 80801.0cm,鋼板地面設螺紋連接鋼筋。預埋鋼板具體布置見下圖: 主墩承臺鋼管支架預埋鋼板示意圖主墩承臺鋼管支架預埋鋼板示意圖 8 邊跨鋼管支架預埋鋼板示意圖邊跨鋼管支架預埋鋼板示意圖 5、

20、連續梁施工、連續梁施工 本連續梁采用菱形掛籃懸臂灌注法施工,設置菱形掛籃 2 對。梁體混凝土強度等級采 用 C55,封錨采用強度等級為 C55 的收縮補償混凝土,封錨前采用液態 JH-MCI-2021A 阻銹 劑涂刷錨頭。 預應力體系:縱向預應力鋼絞線采用抗拉強度標準值為 fpk=1860MPa、彈性模量 Ep=195GPa,公稱直徑為 15.2021 高強度低松弛鋼絞線；豎向預應力采用抗拉強度標準值 fpk=830MPa、彈性模量為 Ep=2021Pa 預應力混凝土采用螺紋鋼筋(PSB830)。縱向預應力鋼 束孔道采用塑料波紋管成孔；豎向預應力鋼筋孔道采用鐵皮管。 支座:(74+136+74

21、)m 無砟軌道預應力混凝土連續梁梁部支座采用 TJGZ-LX-8361 球型 支座；其中 142#、144#、145#為縱向活動型支座、143#為固定型支座。在安裝支座及地 腳螺栓時,在下支座板四角用鋼楔塊調整,找正支座縱向中線位置,使之符合設計要求,用 M50 無收縮砂漿灌注地腳螺栓孔及支座底面墊層,采用座漿法安裝。 梁部施工順序:先在主墩上灌注臨時支座,再在支架上灌注 0a 號梁段,而后對稱向兩側 順序灌注 a1a17、b1b17 梁段,形成兩個 T 構:在兩邊墩墩頂及墩旁搭設支架,并于支架 上現澆邊跨 a19 號梁段,然后合攏邊跨合龍段 a18 號梁段；最后合攏中跨合龍段 18a 號梁

22、段。拆除主墩臨時支座,形成整個連續梁體系。 具體施工流程詳見下圖:連續梁施工流程圖連續梁施工流程圖 9 連續梁施工流程圖連續梁施工流程圖 10 5.1 0 號段施工號段施工 0號段具體施工順序詳見下圖: 0 號段施工工藝框圖號段施工工藝框圖 施工準備 臨時支墩與支座安裝 綁扎底腹板、橫隔板鋼筋 拼裝支架，安裝平臺、底模 安裝底腹板預 應力管道 綁扎頂板鋼筋 澆筑混凝土 養護 拆除側模端模、鑿毛 預應力張拉、錨固、壓 漿 安裝外側模并調整就位 支架平臺預壓 調整模板位置及標高 安裝內模及橫隔板模板 安裝頂板預應力管道 拆除內模及前端部分底模 11 5.1.1 支架搭設支架搭設 考慮到0#段尺寸1

23、412m,承臺橫橋向尺寸15.8m,縱橋向尺寸11.6m,支架可以直接坐落 在承臺上。 0#段腹板處從上往下結構分別為: 1.8cm 厚竹膠板； 1010cm 方木,設置與縱向分配梁上端,底模橫向方木間距 30cm,凈距 2021,在腹板處 橫向方木間距加密至 2021,凈距 10cm,橫向方木上設置間距 50cm 的縱向方木；箱內碗扣式 腳手架立桿頂托頂部設置間距 60cm 的縱向方木分配梁,縱向方木上設置間距 40cm 的橫向 方木；箱梁翼緣板底模采用雙層下橫上縱方木,橫向方木間距與碗扣支架縱向間距一致 60cm,縱向方木間距 50cm,凈距 40cm；腹板內外側模縱向方木間距 30cm；

24、箱梁內部頂板 底模設置雙層上橫下縱方木,縱向方木間距 60cm,橫向方木間距 30cm； 22b 工字鋼,縱橋向,在對應腹板位置設置 9 根 I22a 共 90cm 縱橋向滿鋪,在對應底板其 余位置按縱橋向間距 0.3m 布置,對應翼緣板位置按縱橋向間距 0.6m 布置； 40b 工字鋼,橫橋向,2 對共 6 根 I40b 工字鋼組成的橫向分配梁設置在砂筒裝置頂部； 45a 工字鋼,橫向橋,在墩頂設置了四道橫梁,間距 180+290+180cm； 529mm8mm 鋼管柱,鋼管柱共計 10 根,墩身前后分別布置一排,每排 5 根。為增加 鋼管立柱的整體穩定性,鋼管柱之間、鋼管柱與主墩墩帽采用

25、2021 鋼固結,固結形式采用 剪刀撐。具體布置形式詳見下圖圖:0#段支架示意圖段支架示意圖。 0#段支架示意圖段支架示意圖 5.1.2 臨時支座及錨筋設置臨時支座及錨筋設置 墩頂設置 C50 臨時固結支座,支座每墩設 4 個,每個支座尺寸橫橋向 180cm縱橋向 12 180cm。支座中心距橋墩縱向中心線 2.5m,支座中心距橋墩橫向中心線 2.35m。臨時支座 距支承墊石 15cm,距橋墩邊沿 15cm。 每個臨時支座設置 97 根 32 的 HRB400 精致螺紋鋼筋。32 的 HRB400 螺紋鋼筋 每根長 2.8 米,預埋入墩身 1.0 米。臨時支座與連續梁及墩相接部位布設縱橫向 8

26、4 根 10 的 HPB300 鋼筋網。具體鋼筋布置情況見下圖: 臨時支座平面布筋圖臨時支座平面布筋圖(單個單個) 臨時支座平面布置圖臨時支座平面布置圖 5.1.3 臨時支座及錨筋的拆除臨時支座及錨筋的拆除 梁體合攏后體系轉換時將支點轉換到永久支座上,需要將臨時支墩拆除。拆除采用繩 鋸進行切割拆除。如下圖所示: 13 臨時支座拆除示意圖臨時支座拆除示意圖 5.1.4 永久支座安裝方案永久支座安裝方案 支座采用鐵路常用跨度連續梁 TJGZ-LX-8361 球型支座。支座安裝時注意支座頂面標 高按照支座設計圖要求預留壓縮量,保證體系轉換后支座標高為設計標高。 、支座安裝前對墊石標高進行檢查,墊石頂

27、面任何兩個高差不得大于 2mm。 、本系列支座采用地腳螺栓+底柱的連接方式,在墩臺頂面支承墊石部位需預留孔, 預留錨栓孔直徑為底柱直徑加 60mm。深度為底柱長度加 50mm。預留錨栓孔中心 20 0 20 0 及對角線位置偏差不得超過 10mm。支座具體尺寸資料見下表: 永久支座尺寸表永久支座尺寸表 墩號支座型號 支座螺栓 m-Mt h1(mm) h2(mm) 墩頂預留 螺栓孔尺寸 n-直徑*深度 Z (mm) 142#TJGZ-LX-Q8000-ZX-e100-0.1g 8-423 300450 4-14050075 143#TJGZ-LX-Q65000-GD-0.1g 16-804 45

28、0750 8-190800130 144#TJGZ-LX-Q65000-ZX-e150-0.1g 16-804 450750 8-190800130 145#TJGZ-LX-Q8000-ZX-e150-0.1g 8-423 300450 4-14050075 、支座安裝工藝: 球形支座在工廠組裝時,應仔細調平,對中上、下支座板,用上、下支座連接鋼板及連接 螺栓將支座連接成整體。 本梁雙線線間距 4.6m,處于直線、平坡上,故無需進行支座偏心設置。 在支座安裝前,應檢查支座連接狀況是否正常,但不得任意松動上、下座板連接螺栓。 支座安裝采用座漿法,首先鑿毛支座就位部位的支承墊石表面,清除預留錨栓孔

29、中的雜 物,并用水將支持墊石表面浸濕。 接著在支承墊石頂面鋪一層厚 20210mm 的 M50 干硬性無收縮砂漿,砂漿頂面鋪成中 14 間略高于四周的形狀。具體詳見座漿法安裝示意圖座漿法安裝示意圖。 座漿法安裝示意圖座漿法安裝示意圖 對于 M50 無收縮砂漿材料性能有以下要求: a.8h 抗壓強度不應小于 25MPa、28d 抗壓強度不應小于 50MPa； b.56d 和 90d 后強度不降低,28d 彈性模量不應小于 30GPa； c.24h 抗折強度不應小于 10MPa； D.標準養護條件下 28d 自由膨脹率為 0.02%0.1%。 支座就位后,調整支座高程和水平,再用 M50 流動性無

30、收縮砂漿將螺栓孔灌注密實；待 梁體施工完成后,安裝支座圍板,完成支座安裝。 在梁體合攏前,梁體應支撐于臨時支撐上,當梁體合攏后體系轉換時將支點轉換到永久 支座上。 、安裝完畢應對支座情況進行檢查,并及時涂裝預埋板及錨栓外露表面,以免生銹。 安裝支座時注意:支座中心線與主梁中線平行；支座標高符合設計要求,且頂面水平； 縱向活動支座上下導向塊保持平行；支座相對滑移面用酒精擦洗干凈。 、支座防塵裝置的安裝:支座就位前,取出吊環螺栓,在支座就位時,在鋼套箱和上下 座板結合面布設橡膠或石棉墊圈后擰緊錨固螺栓,隨后在支座周圍進行臨時防塵保護(用橡 膠圍板或薄鐵皮等),上部結構施工過程中,支座應保持潔凈,且

31、不得受到機械損傷、灼熱、 污染或其它不利因素的影響,并保持支座均勻受力,階段施工完成后,應拆下臨時防塵材料、 調平和鎖定裝置。上部施工完成后,按圖將支座防塵裝置裝好。 5.1.5 防落梁措施防落梁措施 制梁時將焊接有套筒及錨固鋼筋的預埋鋼板埋在梁體相應位置,梁體就位后,將焊接成 型的防落梁擋塊通過螺栓安裝于梁底,進而控制梁體作用橫向移動,預防落梁。 15 防落梁具體措施及設計詳見附件附件 3:74+136+74m 連續梁防落梁措施設計圖連續梁防落梁措施設計圖。 5.1.6 支架堆載預壓方案支架堆載預壓方案 5.1.6.1 堆載預壓目的 整個支架系統拼裝完成后需要對支架進行預壓,以實測支架的非彈

32、性變形和彈性變形, 驗證支架的承載能力；同時消除非彈性變形值；根據測得的數據推算 0 號懸臂段底模的 預拱度,確保支架的使用安全。 5.1.6.2 加載材料 加載材料使用 1.251.250.6m 預制 C2021 土塊,每塊重量約為 2.2t,預制時預埋 2021 吊環 2 根,作為吊裝用。 5.1.6.3 加載重量及方法 (1)加載重量: 加載重量按照最大施工荷載的 1.1 倍配重,然后考慮了施工荷載和施工的安全系數計 算出壓重的數量,加載總重量為 0 號節段施工重量的 1.1 倍超載系數加上模板重量。本橋 0 號段除支墩頂部分后混凝土為 602.36(14-6.8)/14=309.8m3

33、,模板重量考慮 5t。堆載預壓 施加總荷載為 309.82.651.1+5=908t。堆載預壓采用分級加載的方法進行。壓重的先后 順序應按照混凝土的澆筑順序進行,先澆筑混凝土的部位先壓重,后澆筑混凝土的部位后壓 重,荷載分別按設計荷載的 60%、80%、100%、110%進行。每一級加載數量詳見:加載情加載情 況數量表況數量表。 加載情況數量表加載情況數量表 加載比率(%)06080100110 加載重量(t)0495660825908 （2）加載方法: 首先,利用現有 0#段外側模板將預壓范圍進行支護。然后,將底部用砂袋墊平,擺放第 一排第一層預壓塊。再利用砂袋將下排底部墊平,擺放第二排第一

34、層預壓塊。依次將第一 層擺放完成。擺放第二層預壓塊。直至達到堆載預壓重量。 5.1.6.4 加載順序 加載順序為從支座向端部依次進行,每級持荷時間不少于 0.5 小時,當荷載壓至設計荷 載的 60%、80%、100%時都要對觀測點進行沉降觀測,當壓至總重量的 110%時停止加載 并持續荷載兩天。預壓及施工中,對稱均衡施工,并且對底模、支架處的觀測點進行連續觀 測。然后再逐級卸載,并測量變形量。卸載的順序按照壓重的反順序進行并且做好觀測記 錄,在壓重物全部卸完后對現澆支架全面進行測量并做好記錄。 16 加載部位如下圖所示: 預壓加載示意圖預壓加載示意圖 5.1.6.5 變形量測 在 0 號段底板

35、模板橫向等間距布設四個變形觀測點,共布置 4 個觀測斷面。利用水準 儀進行觀測,記錄每個觀測點分別在加載前,每級荷載加載后、卸載后的標高。測量時盡量 避開陽光直射,減少溫度測量誤差,對壓重至 60%、80%、100%、110%時段觀測頻率為每 半小時一次,連續 12 次以上,并做好現場詳細原始記錄。 變形觀測點布置圖變形觀測點布置圖 5.1.6.6 量測結果處理 堆載預壓完成后,對變形觀測點數據進行分析處理,按下表計算預拱度。 箱梁支架壓重后預拱度設置 序號項目計算及取值備注 1 支架在荷載作用下的彈性 壓縮 F1 壓重卸載后底模測量值與壓重時測 量值之差 17 5.1.7 模板安裝模板安裝

36、底模采用 1.8cm 厚竹膠板,下端設置 10cm10cm 方木(縱橫向),以下為 22b 工字鋼分 配梁(縱橋向)。 側模采用竹膠板,放置在縱橫向方木上端。鋼管架立桿橫橋向間距 0.6 米,縱橋向間距 0.6 米,橫桿豎向間距 1.2 米。側模橫向采用 16mm 拉桿對拉,拉桿豎向間距 50cm,并在底 端豎向間隔 50cm 設置 248 鋼管橫帶對兩側腹板進行對拉固定,另在模板縱橋向大小里程 最低點處預留一處缺口,便于清除施工廢渣后安裝模板。 模板安裝順序自下而上,兩側側模安裝完畢后,先進行對拉固定后,吊裝內模進行后續模 板安裝。 5.1.8 普通鋼筋綁扎普通鋼筋綁扎 5.1.8.1 鋼筋

37、加工、運輸 鋼筋下料、半成品加工在鋼筋加工場集中生產,經驗收合格后通過運輸車運至施工橋 位處。垂直運輸采用塔吊,人工進行綁扎。 鋼筋接長采用搭接焊,單面焊縫長度大于 10d,雙面焊縫長度大于 5d。焊接前先選定焊 接工藝和參數,根據施工實際條件進行試焊,并檢驗接頭外觀質量及規定的力學性能。在試 焊質量合格和焊接工藝(參數)確定后,方可成批焊接。形狀復雜的鋼筋,須先放好大樣,再加 工。縱向鋼筋需焊接后抬上梁部綁扎,盡量避免在梁上進行焊接作業。 冷拉調直:成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋需調直。經調直后的鋼筋保證平直,無局部彎折,表 面無削弱鋼筋截面的傷痕,表面潔凈,無損傷、油漬等。 鋼筋下料:采用鋼筋切斷

38、機進行下料,切斷后的鋼筋按照設計圖紙規定的類型進行編號, 并分開堆放、做標識。 加工制作完畢的鋼筋各處尺寸符合驗標要求,鋼筋的任一尺寸偏差超限時,均不得在橋 梁上使用。 5.1.8.2 鋼筋綁扎,安裝內模 梁體鋼筋在模板上整體綁扎,先進行底板及腹板鋼筋綁扎,再安裝內模,內模調試好后, 進行頂板鋼筋的綁扎。當梁體鋼筋與預應力筋管道、梁體泄水孔和通風孔及預埋件相碰 時,適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。梁體最外層鋼筋的凈保護層厚度不小于 40mm,且 綁扎鐵絲的尾段全部放在鋼筋骨架內側,不得伸入保護層內。在施工時梁體預留孔(泄水孔、 通風孔等)處全部安裝相應的螺旋鋼筋,橋面泄水孔處梁體鋼筋適當移動,

39、并增設螺旋筋和斜 置的井字型鋼筋進行加強；施工中為確保鋼筋位置準確,根據實際情況加強架立鋼筋的設 置,采用增設架立筋數量或增設 W 形或矩形的架立鋼筋等措施。 18 在鋼筋綁扎時,根據預應力孔道安裝位置進行孔道波紋管安裝。鋼束管道位置用定位 鋼筋固定,定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上,管道位置和鋼筋骨架鋼筋相碰時,移動鋼筋,定 位筋基本間距不大于 60cm,并按照要求設置保證管道位置準確。預應力管道附近對普通鋼 筋施焊時,采取保護管道的措施。 5.1.9 預應力波紋管的加工、安裝及固定預應力波紋管的加工、安裝及固定 5.1.9.1 預應力波紋管由廠家加工運至現場,采用切割機進行長度剪裁。縱向預應力

40、 波紋管安裝采用咬口接縫,套接長度為 50mm,為便于穿過預應力鋼束,各管節頭均采用同向 套接,波紋管套接方向相鄰懸臂段保持同向套接。波紋管接頭處采用透明膠帶進行纏繞密 實不漏漿。 5.1.9.2 在箱梁底板及頂板底層鋼筋綁扎完畢后,開始綁扎縱向預應力波紋管。首先 把波紋管按正確位置擺放在底板及頂板底層的鋼筋上,然后綁扎底板及頂板上層鋼筋。待 底板及頂板鋼筋綁扎好后,開始固定波紋管。波紋管的固定采用 8 的“井”型鋼筋網,直 接綁扎在底板及頂板的受力鋼筋上,然后用電焊將“井”型鋼筋點焊固定,定位網鋼筋縱向 間距控制在 0.5m,在管道轉折控制點處定位筋應做加密處理,以使其不能上、下、左、右移

41、動,從而確保波紋管位置的正確并使其順直、圓順、無死彎。喇叭管的中心線要與錨具墊 板垂直。“井”型鋼筋的內徑比波紋管的外徑大 35mm。豎向預應力波紋管連同預應力 筋一起安裝定位。豎向波紋管定位后,在波紋管固定端穿一根 PVC 管,豎向預應力利用該 PVC 管進行注漿。鋼絞線管道、精軋螺紋鋼筋、普通鋼筋發生沖突時,進行局部調整,調整 原則是先普通鋼筋,后精軋螺紋鋼筋,保持縱向預應力鋼筋管道位置不動。 5.1.9.3 預應力波紋管管道采用加強型波紋管形成,壁厚不小于 0.3mm,波高不小于 3.5mm。縱向預應力鋼束管道內徑為 97/107mm。豎向預應力鋼束管道為內徑 45mm、 厚度 0.5m

42、m 的鐵皮管。管道固定后嚴格控制管道位置及彎曲角度。 5.1.10 梁部高性能混凝土的攪拌、運輸梁部高性能混凝土的攪拌、運輸 5.1.10.1 嚴格按配合比報告進場原材料,在進場之前按批次進行檢驗,保證所使用的是 合格材料。 5.1.10.2 攪拌混凝土前,測定粗、細骨料的含水率,及時確定混凝土施工配合比,遇雨 天含水率有顯著變化時,增加含水率的檢測次數,及時調整施工配合比。 5.1.10.3 原材料稱量采用自動計量裝置,按批準的施工配合比計量。 5.1.10.4 混凝土的攪拌采用攪拌機在拌和站進行集中拌和,初盤混凝土要進行坍落度、 含氣量等各項指標的檢測,保證出場的是合格的混凝土。 5.1.

43、10.5 在夏期施工,拌和水采用深井水或加冰降溫的方法,冬期采用保溫措施,保證 19 混凝土的入模溫度在 530。 5.1.10.6 混凝土運輸采用混凝土罐車,澆注采用混凝土輸送泵車。 5.1.11 梁部混凝土的灌注梁部混凝土的灌注 0#段梁部的混凝土采用一次澆注完成,立模時在側板上每隔 2m 左右采取開窗,將搗固 棒伸入腹板內進行搗固。 懸臂段澆注時兩側不對稱方量不大于 4 立方米(10 噸)。 5.1.11.1 在澆筑砼前檢查預應力波紋管道管身是否完好,并對模板、管道、鋼筋、預 埋件認真檢查,報監理批準后方可澆注。并在預應力波紋管口內穿入 PVC 襯管。 5.1.11.2 澆注前,必須對材

44、料(水泥、石子、砂)的用量計劃儲備夠,安排好各崗位的人員 到位,檢查機具設備,落實備用的機械的到位情況。 5.1.11.3 混凝土澆注分層進行,每層 30cm,在前層混凝土初凝之前將次層混凝土澆注完 畢,保證無層間冷縫,由中間向兩邊澆注。 5.1.11.4 混凝土的振搗,嚴格按振動棒的作用范圍進行,嚴防漏搗、欠搗和過度振搗,預 應力喇叭管附近鋼筋密集,空隙小,配備小直徑的插入式振搗器。振搗時不可在鋼筋上平拖, 不可碰撞預應力管道、模板、鋼筋、輔助設施(如定位架等)。對搗固人員要認真劃分施工 區域,明確責任。振搗腹板時,要從腹板預留“天窗”放入振動棒后振搗混凝土。“天窗” 設在內模板和內側鋼筋網

45、片上,每 2m 左右設一個,灌注至“天窗”前將“天窗”封閉。 5.1.11.5 混凝土在振搗平整后即進行第一次抹面,頂板混凝土應進行二次抹面。第二次 抹面應在混凝土近初凝前進行,以防早期無水引起表面干裂。澆注橫隔板和腹板時,控制砼 澆筑的速度,保證混凝土澆注不翻漿。 5.1.11.6 正常澆筑速度不小于 2021/h,如輸送泵出現故障,則采用塔吊接漏斗串筒繼續 澆注,并換上備用泵。 5.1.11.7 混凝土的養生:混凝土澆注完畢后,頂面采用土工布覆蓋澆水養護,梁部內頂板 和側墻用噴水養護,梁部底板采用灑水養護,養護時間必須達 14 天以上。 澆筑順序詳見下圖: 20 混凝土澆筑順序混凝土澆筑順

46、序 5.1.12 混凝土的拆模、養護和鑿毛混凝土的拆模、養護和鑿毛 拆模時混凝土強度達到設計強度 80%以上；采用 25t 汽車吊配合人工拆除 0 號段側模 和內模,拆模時,要保證梁體混凝土的棱角完整,拆模完畢后及時進行覆蓋灑水養護。梁體混 凝土芯部與表層、箱內與箱表層、及與環境溫差均不宜大于 15,若大于 15應采取必要 的保溫措施。 梁段端部側模拆除后,人工及時鑿毛混凝土表面,保證外露部分為新鮮的粗骨料,以利于 和下一節段混凝土更好的粘接。 5.1.13 預應力筋的下料、編束穿束、張拉及孔道壓漿預應力筋的下料、編束穿束、張拉及孔道壓漿 5.1.13.1 預應力筋的下料 縱向鋼絞線下料長度等

47、于設計長度+2 倍的工作長度。 鋼絞線下料開盤前,將鋼絞線捆放置于用鋼管搭設的框架內,以防在抽拉鋼絞線時整捆 散落,開盤下料時,將抽出鋼絞線攤置在平坦地面上,整理順直后,按下料長度使用無齒鋸切 割。下料時,切割口兩側各 5cm 處先用鐵絲綁扎,然后切割。 21 5.1.13.2 預應力筋的編束穿束 鋼絞線的編束可在簡易的綁扎臺上進行,將每束鋼絞線齊頭后穿入梳絲板,用鐵絲將梳 理規則的鋼絞線綁扎牢固,綁束由起端每隔 1m 綁扎一道密排的絲匝 5cm,編束后堆放整齊, 標明束號,其中每根用相同顏色的油漆涂抹二端頭,防止錯位。 穿束前,先用空壓機將孔內灰塵、雜物吹凈。豎向筋在砼灌注前埋設,穿束只有縱

48、向筋, 鋼絞線穿束采用人機結合穿束的方法,步驟如下: A、 用人工將單根鋼絞線從穿束端送進孔內,直到另一孔口。 B、 利用已穿好的鋼絞線牽引 16mm 鋼絲繩從孔一端拉至穿束端。 C、 鋼絲繩一端設掛勾,勾在鋼束端部鋼環內。 D、 鋼絲繩系好鋼筋環,開動穿束機,收拉鋼絲繩,將鋼絞線束從穿束端拉至另一端。鋼 絞線束穿設過程中要基本保持水平或采取措施保證入口附近鋼束的水平。 5.1.13.3 預應力筋張拉 A、張拉準備工作 錨具進場后,分批對其外觀尺寸、硬度、靜載錨固性能等按規范要求進行抽檢,抽檢合 格后方可使用。 張拉機具正式使用前,委托有資質的計量單位對千斤頂、油壓表、油泵進行配套校驗, 并計

49、算出張拉力和油表讀數的一元線性回歸方程式,以備正式張拉時使用,千斤頂使用超過 1 個月或在使用過程中出現不正常現象檢修以后要重新檢驗。高壓油表校正周期不得超過 一周。 B、張拉 預施應力分階段一次張拉完成,采用兩端同步張拉(除一端張拉的鋼索),左右對稱進行, 最大不平衡束不應超過 1 束,張拉順序按先腹板束,后頂板、底板束,從外到內左右對稱進行。 同一節段預應力筋張拉按縱-橫-豎的順序進行,并及時壓漿。張拉時確保“三同心兩同步”, “三同心”即錨墊板與管道同心,錨具和錨墊板同心,千斤頂和錨具同心。“兩同步”即現 澆箱梁兩側兩端均勻對稱同時張拉。在張拉完后卸下千斤頂,在鋼絞線上離錨圈等距作標 記

50、,24h 后檢查鋼束回縮量,合格后再封錨壓漿。預施應力采用雙控措施,預施應力值以油壓 表讀數為主,以預應力筋伸長值作為校核用。張拉過程中保持兩端的伸長量基本一致。張 拉后將預應力鋼絞線多余部分用砂輪機割除,在割除多余部分預應力筋時用濕紗布將錨墊 板根部的預應力筋包裹并在切割過程中不斷的澆水降溫防止因夾片受熱發生滑絲現象。 C、實際伸長量計算: 在相應張拉力下量取與之對應的千斤頂油缸外伸量,將每個張拉循環中初張拉力和終 22 張拉力下對應的千斤頂油缸外伸量的差值,作為本張拉循環中鋼絞線束的伸長量。各個張 拉循環的伸長量之和,即為該束鋼絞線初始張拉力至控制張拉力之間的伸長量。 鋼束實際伸長量L 的

51、計算公式為: =(L3-L1)+(L2-L1) 式中:L110%控制應力預應力筋伸長量 L22021 制應力預應力筋伸長量 L3100%控制應力預應力筋伸長量 D、預應力張拉程序: 0 10%k(初應力)2021k(應力)100%k 拉制應力(持荷 5 分鐘)。 k(不同預應力鋼束的控制應力以設計圖中數據試驗確定的鋼絞線的各種預應力損失,計 算出的實際控制應力為準。) E、預應力筋張拉采用張拉力與伸長量雙控,以張拉力為主,實際伸長量與計算伸長量 差值控在6%以內,張拉應在該段梁體混凝土強度及彈性模量達到設計 90%后進行,且必須 保證張拉時梁體混凝土齡期大于 7 天,張拉步驟嚴格按照設計或規范

52、要求進行。對伸長量 不足的查明原因,采取補張拉措施,并觀察有無滑絲、斷絲現象,作好張拉記錄。 F、張拉技術要求: 張拉前檢查錨墊板附近情況(混凝土澆筑時該處要注意,因該處鋼筋密,管道多,要加 強重視,既要保證錨后混凝土密實又不能影響管道),若有蜂窩及其它嚴重缺陷在拆模后立即 研究采取補救措施,待混凝土強度和彈性模量達到后方可張拉。 錨墊板及夾片洗凈油污并擦拭干凈。 檢查錨墊板與管道軸線是否垂直,若有偏差,應進行校正,否則會使個別鋼絞線受力過 大產生斷絲現象。 對選用的張拉設備進行性能試驗,不符合其技術性能的不能使用。 張拉千斤頂在使用前必須與其配套使用的油壓表共同進行壓力油壓值的標定工 作。千

53、斤頂在下列情況下進行標定: a、出廠后初次使用。 b、張拉不能超過 2021 鋼絞線束,且不超過一個月。 c、更換新的壓力表。 d、校驗后經過三個月而未使用。 e、千斤頂經過拆開檢修后。 f、震動、損傷或油壓銳減及其它異常情況。 23 油壓表的規格:精度等級為 1.0 級,油壓表在運輸、存放和使用過程中防止日曬、受 潮和震動,油壓表在下列情況下進行校驗: a、出廠后初次使用。 b、震動、損傷或油壓銳減及其它異常情況。 c、校驗周期不超過一個星期。 張拉后預應力鋼材的斷絲、滑絲,不得超過規范規定。如超過規定數,應進行更換； 如不能更換時,可提高其他束的控制張拉力作為補償,但最大張拉力不得超過千斤

54、頂的額定 能力,也不得超過鋼絞線或鋼絲的標準強度的 80%。在張拉完成后,測得的延伸量與計算延 伸量之差應在6%以內 G、滑絲和斷絲處理 張拉過程中,有多種原因都可能引起預應力筋滑絲和斷絲,使預應力筋受力不均,甚至不 能建立足夠的預應力,從而影響橋梁的使用壽命。因此需要限制預應力筋的滑絲和斷絲數 量。當滑絲和斷絲數量在允許范圍內,不需要處理,但當滑絲和斷絲數量超過允許范圍時,則 需處理。 滑絲判斷:張拉完畢卸下千斤頂后,目視檢查滑絲情況。仔細查看工具錨處每根鋼絞線 上的楔片壓痕是否平齊,若不平齊則說明有滑絲；查看本束鋼絞線尾端張拉前做的標記是 否平齊,若不平齊則說明有滑絲。 滑絲處理方法:首先

55、將專用卸荷座支承在錨具上,將專用千斤頂油缸外伸至千斤頂行程 的一半后,把退錨千斤頂裝在單根鋼絞線上。當鋼絞線受力伸長時,夾片稍被帶出。這時立 即用改錐或鋼絞線卡住夾片凹槽。然后油缸緩慢回油,鋼絞線內縮,而夾片因被卡住而不能 與鋼絞線同時內縮。如此反復,直至張拉完成后,立即進行壓漿。 斷絲處理方法:提高其它鋼絞線束的控制張拉力作為補償,但最大超張拉力不得超過設 計極限狀態的要求,換束、重新張拉、啟用備用束,具體采用何種方式,與設計單位商定。 H、箱梁預應力張拉施工工藝流程: 24 箱梁預應力張拉施工工藝流程箱梁預應力張拉施工工藝流程 5.1.13.4 孔道壓漿及封錨 壓漿管的布置: 縱向預應力除

56、在兩端分別設置壓漿孔和出漿孔外,還需按規范要求在中間設置三通管 以利于排氣。豎向預應力管道,每一段設壓漿嘴、排氣孔各一個。 壓漿:在預應力筋終張拉后宜在 48 小時內完成壓漿。 預應力管道壓漿采用不低于設計等級的水泥漿,并按規定比例加入符合要求的膨脹劑。 施工中采用真空輔助壓漿工藝,使得管道水泥漿更密實。豎向預應力鋼筋壓漿時,由下端向 上端壓漿,縱向預應力管道由一端向另一端壓漿。水泥漿攪拌結束至壓入管道時間間隔不 應超過 40min。 壓漿注意事項:壓漿前先用清水清洗預應力管道,然后用高壓風將管內積水吹凈。嚴格 按規范要求配漿及壓漿,壓漿時注意觀察有無串孔、漏漿,做好壓漿記錄。若串孔,立即檢查

57、 原因,及時處理。 真空輔助壓漿工藝:后張預應力筋的腐蝕主要原因是壓漿不密實,漿體中常含有氣泡,凝 固后變成孔隙；同時水泥漿易離析、泌水,使壓漿不飽滿,水還會沾著氣泡形成孔隙,滲漏腐 蝕預應力筋,為工程留下隱患。而真空輔助灌漿就是采用真空泵抽吸預應力孔道內的空氣, 使孔道壓力達到-0.06-0.08MPa 左右的真空度,真空度穩定后,應立即開啟管道壓漿端閥門,同 張拉機具、錨具、鋼絞線校驗 混凝土強度和彈性模量達到設計強度的 100% 安放千斤頂及錨 具 初應力張拉 施工記錄2 倍初應力張拉 施工記錄 100%應力張拉 施工記錄 施工記錄 壓混凝土試件 錨 固 孔道壓漿 施工記錄 制作試件 2

58、5 時開啟壓漿泵進行連續壓漿,然后在孔道的另一端用壓漿機以 0.50.6MPa 的壓力將拌制 好的水泥漿壓入預應力孔道,以提高孔道壓漿的密實度,減少氣泡的形成。 壓漿順序先下后上,同一管道壓漿應連續進行,一次完成。 封錨:封錨混凝土采用強度等級為 C55 的收縮補償混凝土。封錨混凝土澆筑前應先 鑿毛梁體端面混凝土,保證封端混凝土與梁體混凝土結合成一整體,封錨鋼筋應與錨墊板焊 接或利用錨具安裝孔采用一端帶鉤一端帶螺紋的鋼筋與梁體連成一體,封錨前應采用液態 阻銹跡涂刷錨頭后方能封錨,封錨后混凝土表面應采取涂刷防水材料等防水措施。 5.2 掛籃施工方案掛籃施工方案(a1a17、b1b17 梁段梁段)

59、 箱梁懸臂灌注采用菱形掛籃,掛籃由模板加工廠進行加工制作,運至施工現場后架設安 裝。詳見 74+136+74m 掛籃設計圖。具體施工步驟見懸灌段施工工藝框圖。懸灌段施工工藝框圖。 26 懸灌段施工工藝框圖懸灌段施工工藝框圖 5.2.1 掛籃組成掛籃組成 菱形掛籃由菱形桁架、提吊系統,走行及錨固系統、模板系統共四大部分組成。 5.2.1.1 菱形桁架:菱形桁架是掛籃的主要承重結構,桁架由型鋼加工而成,分兩片立于 箱梁腹板頂位置,其間用角鋼組成上下平面聯結系,每片桁架均用槽鋼組焊而成,節點處用結 點板和螺栓聯接,前上節點處和前上橫梁聯結,前上橫梁由工字鋼組焊成桁架結構,上設吊點,吊 外側模、內模和

60、底模架。 調整掛籃底模及側模 綁扎底腹板鋼筋、安放預應力筋管道 施工準備 綁扎頂板鋼筋及安裝預應力管道 掛籃預壓測試 砼養護、拆端模、穿預應力筋 預應力張拉、封錨、壓漿 掛籃就位錨固 澆筑節段砼 安裝內模 掛籃制作 掛籃前移 0#段驗收 27 掛籃總布置圖掛籃總布置圖 5.2.1.2 提吊系統 5.2.1.2.1 前吊帶:前吊帶的作用是將懸臂灌注的底板、腹板及頂板砼及底模板重量傳 至桁架上。前吊帶由錳鋼板用鋼銷連接而成。前吊帶下端與底模架前橫梁用銷子連接,上 端吊在前上橫梁上,每組吊帶用 2 個螺旋千斤頂及扁擔梁調節底模標高。 5.2.1.2.2 后吊帶:后吊帶的作用是將底模模板荷載傳至已成箱