1、車間操作員績效考核方案 一、 考評目的 1. 改善工作表現，提高工作質量，加強和提升和公司績效，合理配置崗位和人員，促進生產目標的完成。 2. 為確定員工工資、獎懲、崗位變動、升降、教育、解聘等重要的資源工作提供公正、客觀的依據。 3. 者與被考核者 考核者為公司指定的、對被考核者承擔直接管理責任的人員。根據公司的組織結構分為“第一考核者”與“第二考核者”，其中硬性生產指標評分占總分的80%，由第一考核者負責評分，第二考核者的評分占總分的20%。 具體考核層級如下： 被考核者：各崗位操作工 第一考核者： 車間班長 二、 考評內容與方式 1. 對于操作工，考核內容側重硬性生產指標、操作規范性、生

2、產安全、執行能力、知識技能、生產記錄等方面情況，具體內容見表操作工績效考評表； 2. 打分辦法與考評等級評定。以被考核者的崗位職責和所承擔的關鍵工作任務為基礎，按照考核項目的重要程度及參與考核群體對被考核人的了解程度，對測評表和測評結果分別賦第二考核者：車間主任 予不同的分值和權重，并對考核結果進行統計及評定等級。具體如下： 考評項目與賦分原則。表中共設4-5種考評內容，并根據其重要性確定不同的權重與分值，各項內容之和的最高分值為100分（詳見附表）； 三、 結果運用 1. 0.7+各項權重分之和/100*0.5=本月獎金系數 操作員績效考核實施管理辦法xx-04-28 10:20 | #2樓

3、 一、總則 為規范生產車間的績效考核管理，特制定本管理辦法。 本管理辦法適用于五金車間、刀具車間和外協的車間，如果有特殊情況的，本文將單獨作出說明和舉例。 公司對本管理辦法擁有最終解釋權。 二、績效考核標準及獎勵、處罰規定 1、員工的工資由基礎工資和績效工資兩部分組成； 2、基礎工資=底薪+費+全勤獎； 3、績效工資效率考核工資+良率考核工資。 4、績效工資通過對員工當月綜合產能效率和綜合良效的績效考核產生。 5、產能效率績效考核具體規定： a、以97%為月產能效率標準，當月產能效率為97%至99.9%，公司不予獎勵也不予處罰； b、當月產能效率達到100%，給予獎勵基礎工資的10%；當月產能

4、效率超過100%，每超出1個點獎勵增加1%；當月產能效率超出標準產能10%以上的，每超出1個點增加獎勵基本工資的2%。 c、月產能效率未達標的員工，當月產能效率為90%到97%的，每低于效率標準1%，則扣除其基礎工資的1%；當月產能效率低于90%的，每低于效率標準1%，對該員工處罰當月基礎工資的2%。 d、效率考核工資基礎工資*員工應得效率獎勵（處罰）點數*（員工實際上班天數/工廠開工實際天數）。 6、良率績效考核具體規定： a、以97%為良率標準，當月良率超出97%，每超出1%，對該員工獎勵當月基礎工資的2%； b、當月良率低于97%，每低于良率標準1%，對該員工處罰當月基礎工資的2%； c

5、、良率低于95%以下，每低于良率標準1%，對該員工處罰當月基礎工資的3%。 d、良率考核工資基礎工資*員工良率獎勵（處罰）點數*（員工實際上班天數/工廠開工實際天數）。 三、績效考核的量化及計算方法 1、產能效率的計算方法：（裝夾時間+機臺運轉時間）*（良品數量+不良品數量）/（投入工時損失工時）*100% a、機臺運轉時間為每個產品加工的程序運行時間； b、裝夾時間為以標準作業程序（SOP）為操作依據，完成一件產品的加工工序所需的人工操作時間。包括把原料裝進夾具的時間（裝夾），加工完成后用風槍清理刀具、夾具和產品上的殘渣的時間（清渣），取出產品后自檢和放到已加工品筐（取料）等一系列動作所需的

6、時間。清夾裝夾時間由公司領導或由績效監察員和車間主管、領班進行現場測試，并參考歷史數據制定。且隨著工藝流程的調整和實際的效率數據，也會不斷地調整和完善。 c、良品和不良品數量為機臺加工完成的成品數量。以產品檢驗規范（SIP）為檢驗依據，良品為符合圖紙或加工要求的合格品；不良品根據其產生的原因可分為來料不良、加工不良、調機不良和機臺（故障）不良。 d、投入工時為機臺操作員加工某一產品工序所投入的所有時間，一般默認為上班至下班的標準時間。機臺中途更換產品加工的，以更換產品的起始時間點截斷，前一部分時間為上一產品的投入時間，后一部分為下一產品的投入時間； e、產出工時為以實際完成產品數量（包括良品和

7、不良品數量）所需要的加工工時。一般公式為：（裝夾時間+機臺運轉時間）*（良品數量+不良品數量） f、損失時間為操作員在生產過程中，因為待料、調機、換刀、修機、清渣、取料、開會或其它非機臺加工作業以外的時間。 2、良率的計算方法：良品數量/（良品數量+不良品數量）*100% a、本公式中的不良品數量只計算因操作員操作不當導致的加工不良數量，來料不良、調機不良和機臺（故障）不良要由領班或品質人員在報表上簽名確認并及時查找原因和責任人。不良品的管理流程下文會另作詳細說明。 b、為杜絕出現操作員錯報、漏報、謊報不良品數量，甚至是把不良品扔掉以達到提高個人良率的惡劣行為，公司將加強品質巡檢管理和數控管理

8、；一旦發現員工出現此類行為，每錯報、漏報、謊報或扔掉一個不良品，罰款100元/PCS。 四、生產日報表的填寫規范 1、生產日報表的基本信息：部門、班別、日期、機臺號、操作員、產品名稱、型號及規格、工序名稱等由操作員填寫； 2、裝夾時間與機臺轉動時間由技術員填寫，也可以由操作員根據公司制定的工序裝夾時間和機臺的實際運轉時間填寫，但必須由領班或技術員審核確認。 3、生產的良品數量、不良品數量和開會、待機、清渣、拉料等異常情況信息由操作員填寫，并由領班或技術員予以確認。 4、調機、換刀、修機等異常情況由處理該異常情況的技術員填寫，填寫的信息必須有完整、真實的起止時間和事項說明，并且每一次的調機（換刀

9、、修機等）技術員必須簽名予以確認。 5、加工過程中發現來料不良的，操作員應立即上報當值領班，由領班與品檢進行檢查，確定責任后開出不良品處理單給責任部門或責任人簽字，并由品檢或領班在生產日報表上注明不良品的處理結果和責任部門。 6、相關人員填寫生產日報表時，必須信息完整，字跡清晰、數據真實準確。 五、操作員與技術員的工作職責 1、操作員的工作職責是負責機臺的產品加工作業，包括加工過程中的取料、清渣，加水等輔助作業和機臺保養工作。操作員要嚴格按照公司制定的安全操作規程作業，不得擅自更換刀具、刀補、調機、修機等。如果因操作員違反安全操作規程導致機臺撞機或加工不良，公司將按相關規定對操作員進行處罰。

10、六、報表的審查與巡檢 為保證生產日報表的數據真實性和準確性，公司對報表數據進行三級審查管理： 1、現場巡檢： a、技術員巡檢：技術員現場發現操作員填寫的數據不準確或虛假，可以當場對該操作員進行口頭警告。 b、領班或生產主管巡檢：領班或生產主管在現場發現操作員填寫的數據不準確或虛假填寫，可根據情節的嚴重性對該操作員處以30-50元/次的罰款。 c、公司領導巡檢：公司領導在現場發現操作員填寫的報表數據不準確或虛假填寫，可根據情節的嚴重性對該操作員處50元以上的罰款。 2、領班審核：領班要對本部門的當天生產日報表進行審核，審核無誤后簽字并給生產文員。 3、生產文員審查：生產文員在錄入電子檔前，必須先

11、對原始報表進行初步審查，確 認信息填寫的完整性、正確性后再進行電子檔錄入。完成電子檔后，對效率、良率進行核對，發現數據異常的情況，要及時到現場跟領班和操作員了解情況。 七、不良品的處理流程 1、加工不良：本工序產生的不良品，操作員必須上報領班，由領班或技術員判定是否返工或報廢，然后如實填寫到生產日報表上。品檢或領班要對操作員當天的不良品進行檢查并核準數量。 2、調機不良和機臺（故障）不良：調機不良和機臺不良不納入操作員的良率計算，但操作員也必須如實填寫到生產日報表上。 3、來料不良：加工過程時，操作員一旦發現來料不良，應及時上報領班，再由領班根據不良品的批量大小和對本工序的影響情況，以確認作退貨、報廢或特采處理。 4、不良品退還到相關責任部門時，需放置于標有“不合格品”的區域,與合格品隔離，并填寫標識卡，注明不良品的型號規格、工序、數量、不良原因以及日期、班次、操作員姓名等基本信息。 5、不良品返工：不合格品經生產部門返工后，須交QC重新檢驗，檢驗結果記錄于QC報表中。 6、不良品報廢：制程不合格品需報廢時，由品質部貼不合格標簽，由生產部門交倉庫處理。 八、數據的錄入和統計 1、生產文員每天要及時收集前一天的生產日報表，初步審查無誤后，錄入到相關的電子檔報表內。 2、錄入到電子檔的生產日報表要根據公