潛在失效模式和影響分析FailureModeandEffectsAnalysis QS 9000技術手冊培訓課程 2 內容 課程目的FMEA概要介紹設計FMEA過程FMEA 3 課程目的 理解FMEA在APQP中的作用 介紹FMEA的原因和目的 功用和結構 提供實際運用FMEA的技術指南 使學員在公司實施QS 9000中 會有效地運用FMEA 4 FMEA概要介紹 FMEA是一組系統化的工作 其目的是 發現 評價產品 過程中潛在的失效及后果 找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施 將以上過程文件化 作為過程控制計劃的輸入 FMEA的發展歷史 FMEA起始于60年代航空航天工業項目 1974年美海軍用于艦艇裝備的標準 艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程 首先將它用于軍事項目合約 1970年晚期 汽車工業將FMEA作為在對其零件設計和生產制造的會審項目的一部分 1980年初 產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發生 使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具 并由開始的500多家公司擴展到其供應商 1993年包括美國三大汽車公司和美國質量管理協會在內的 美汽車工業行動集團組織采用 編制了FMEA參考手冊 5 FMEA概要介紹 QS 9000中關于P FMEA的要求 小組活動應該包括 特殊特性的開發和最終確定 見附錄C 失效模式及后果分析的開發和評審 制定措施 優先減少風險大的潛在的失效模式 控制計劃的制定與評審 4 2 3 5過程失效模式及后果分析 過程FMEA 過程失效模式及后果分析應考慮所有特殊特性 應努力改進過程 以防止發生缺陷 而不只是找出缺陷 如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批準要求 應在生產件批準前 滿足顧客的要求 參見第二部份 參見潛在失效模式及后果分析參考手冊 6 FMEA概要介紹 FMEA的應用 設計FMEA 針對產品本身 產品設計 開發時期的分析技術 主要是設計工程師和其小組應用 過程FMEA 針對產品的實現過程 過程開發設計的分析技術 主要是過程 制造 工程師和其小組應用 程序 項目FMEA 針對程序 項目 程序 項目開發設計的分析技術 FMEA的實施 應該是 事前 行動 而非 事后 工作 即 D FMEA在設計 圖紙 規范 完成之前 P FMEA在過程設計確定之前 全面的事先FMEA分析 可容易 經濟地進行早期更改 即對產品規范 過程方案和控制進行較容易 低成本地修改 減輕事后修改的浪費 和對進度的影響 FMEA是一個永不停止 相互作用的持續改進的過程 7 設計FMEA 本階段使用的分析工具 可將用于進一步確定那些特殊特性 并對這些特性進行優先分級 APQP 由第1階段輸出轉入第2階段輸入 設計目標 可靠性和質量目標 性能目標 材料初始清單 特殊產品和過程特性的初始清單 管理支持 8 設計FMEA 第2階段 設計開發 輸出設計責任行為決定了第2階段輸出 D FMEA 設計評審 設計驗證計劃和報告 DVP R 樣件制造 樣件控制計劃 工程圖紙 工程規范 材料規范 圖紙和規范更改 新設備 工裝和設施要求 對主要 關鍵產品和過程特性的認同 量具 試驗設備要求 小組可行性承諾 9 APQP過程中D FMEA所處的階段 10 設計FMEA 目的設計的分析技術 分析和說明潛在失效模式及其原因和機理 有助于對設計要求 設計方案進行分析評價 有助于對制造 裝配要求的初始設計確定 確保潛在失效模式及其影響 對系統 整車運行 在設計和開發過程中得到考慮 并揭示設計缺陷 為設計試驗 開發項目的策劃提供更多的信息 確定潛在失效模式 其影響 并按其對 顧客 影響分級 分析可能的所有原因 確定對這些因素的控制 量化嚴重度 頻度和不易探測度 進行排序 建議措施 進而建立改進設計和開發試驗的優先控制系統降低失效的風險 確定潛在的產品特殊特性 為建議和跟蹤降低風險的措施提供了公開的討論形式 為將來分析現場情況 評價設計的變更和開發更先進的設計提供參考 11 設計FMEA 對于D FMEA 顧客 為 國家法律 法規 如 安全 排放 噪音 最終使用者 車型設計工程師 小組 總成 部件 零件制造和裝配過程設計工程師 小組總成 部件 零件制造和裝配過程 12 設計FMEA D FMEA開展的時機 新的零部件 更改的零部件 應用 環境有變化的零部件 在開發各階段中 當設計有變化或得到其它信息時 應及時 不斷修改 在產品圖樣 規范發放前結束 改進設計 或對設計重新評估 在D FMEA中 不應把克服潛在設計缺陷的方法 寄托于過程控制 相反地 應當充分考慮制造過程本身的限制因素 13 設計FMEA的輸入 由第1階段輸出轉入第2階段輸入設計目標可靠性和質量目標性能目標材料初始清單特殊產品和過程特性的初始清單管理支持 14 設計FMEA的其它輸入 跨功能小組在開展設計FMEA時 應參考以下文件和資料 保修信息 顧客抱怨 退貨資料 糾正和預防措施 類似產品的設計FMEAAPQP第一階段輸出 即第二階段輸入和任何其它相應輸入 15 設計FMEA 項目管理職責確保 負責設計的跨功能小組進行了設計FMEA D FMEA符合顧客批準的方法 如 AIAG的FMEA手冊 在進行D FMEA的過程中考慮了多種因素 包括 重大質量問題研討市場使用件召回情況用戶工廠的意見同類產品的FMEATGW 保修資料等 16 設計FMEA 設計FMEA的輸出潛在設計失效模式 潛在關鍵設計要求 設計問題 曾經受到制造和裝配作業挑戰的設計問題 新設計要求 尚無制造或組裝作業的經驗 設計驗證計劃和報告 DVP R 改進設計 或更改原有設計 系統 設計 過程FMEA的聯系 現行測試 設計FMEA 18 設計FMEA 19 建立設計FMEA 腦力風暴因果圖以前設計的經驗柏拉圖顧客要求 路試問題 保修記錄整車質量競爭趨勢測試和型號資料其他 對工程師進行運用設計FMEA的培訓 理解設計控制概念 了解對于顧客確定關鍵和特殊特性方法 設計FMEA是一個創造性的工作 需要采用跨功能的小組 應考慮包括每個零部件 審查產品的每個特性和功能 需要調查研究和發揮創造力 工具 在開展設計FMEA時 應采用各種問題解決方法和調查工具包括 20 D FMEA框圖 D FMEA應從所要分析的系統 子系統或零部件的框圖開始 框圖描述了所分析對象的各項目之間的主要關系 邏輯順序 功能 及其輸入和輸出 例 系統名稱 閃光燈車型 94XXFEMA 110D01工作溫度 20 60 C沖擊 2m下落濕度 0 100 RH外部環境 灰塵 零件連接方法A 燈罩1 不連接B 電池 2節 2 鉚接C 開關3 螺紋連接D 燈泡總成4 卡扣連接E 電極5 壓緊裝接F 彈簧 設計FMEA 系統 子系統 D FMEA表頭 1 10 項目 1 根據過程所屬的的系統 子系統或零部件進行分類 包括名稱和編號 年型 車型 2 汽車的年型和車型 非汽車零件時用產品替代 核心小組 3 設計FMEA小組名稱 部門和電話設計責任 4 整車廠商 OEM 部門和責任小組關鍵日期 5 FMEA完成日期 23 D FMEA表頭 1 10 FMEA編號 6 用于追溯FMEA的內部編號編制人 7 FMEA編制人的姓名 電話及所屬公司FMEA日期 8 原始FMEA編制日期修訂日期 9 FMEA的修改日期頁碼 10 FMEA文件的本頁碼和總頁碼 24 D FMEA 項目功能 11 可自左至右或自上而下地完成FMEA 項目 功能填入被分析項目名稱 功能和編號 零件有哪些作用 利用工程圖紙上標明的名稱功能分列每個功能用可以量測的術語描述功能 儲存液體 升 支撐護罩 磅 等等參考 零件功能單 在進行設計FMEA之前 歸納這些信息 當一個零件必須在附加條件下才能起功能作用時 列出這種附加條件 25 D FMEA 零件功能單 26 D FMEA 潛在失效模式 12 是指由于設計 系統 子系統或零部件可能發生的不能滿足功能要求或設計意圖的狀況 是對某一設計特性可能發生的不符合性的描述 該描述是有形的 技術性的并盡可能是可度量 對特定運行環境條件下 如熱 冷 干燥 灰塵等 以及特定的使用條件下 如超過平均里程 不平路 頻繁啟動停止行駛 發生的潛在失效模式也應考慮 可能是高級系統 子系統的潛在失效模式的起因 也可能是低級系統 零部件潛在失效模式的后果 在確定失效模式時 試問 這個設計如何能失效 即使不考慮工程圖紙的要求 顧客會提出什么樣的異議 27 D FMEA 潛在失效模式 12 失效 要以設計特性為基礎 進行分析研究 建立新產品的失效模式清單 是一種創造性和預防性的工作 審查各種可能發生的情況 可從現存產品產品和類似設計的質量記錄中 獲得實際的失效模式 可從失效模式清單中選出 以統一描述 28 潛在失效模式 12 與功能相關的普通失效模式包括 過早工作在預定時間內不能工作在預定時間內不能停止工作間歇性工作功能減弱 29 潛在失效模式 12 與硬件相關的普通失效模式包括 斷裂彎曲腐蝕松動粘結裂紋短路泄漏 外觀不良功力損失顧客不滿意減弱影響美觀不能上鎖不能緊固不可顯示異色配合不平順雨水進入汽車等等 30 潛在影響 嚴重度和分級 13 15 潛在失效影響 13 失效影響是指失效模式對總成 系統 整車 顧客或政府規定等造成的后果 查閱歷史和類似的FMEA報告 保修資料 抱怨報告 使用情況報告 市場收回及其他文件 確定歷史上失效模式的影響 31 潛在影響 嚴重度和分級 13 15 充分考慮潛在影響 如果零件故障 會發生什么后果 零件本身的作業 功能和狀態 總成的作業 功能和狀態 系統的作業 功能和狀態 整車的作業 功能和狀態 顧客將看到 感到或經歷什么 對政府法規的符合性 如果潛在失效模式對產品 整車或政府規定 符合性有負面影響 必須作恰當的聲明 潛在影響 嚴重度和分級 13 15 以下列順序描述第12步所確認的每個失效模式的影響 33 潛在影響 嚴重度和分級 13 15 潛在影響是指失效模式對顧客的影響 顧客泛指指下步作業 后續作業 組裝廠和最終用戶 當顧客是后續作業時 這種影響應以過程表現加以說明 如 粘著于模具 損壞夾具 裝配不上 危害操作者等當顧客是最終用戶時 應以產品或系統的表現描述這種影響 如 外觀不良 噪音太大 系統不工作等 建立通常的潛在影響清單有助于跨功能小組的思考 腦力風暴 過程 34 嚴重度 14 嚴重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度評價 嚴重度僅針對 影響 通常 只有設計變更才能改變嚴重度 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯系 嚴重度分為1 10級 對一個失效模式 可對影響最大的進行打分 對那些超出小組成員經驗和知識的評級 如當顧客是組裝廠或最終用戶時 應向設計FMEA人員 設計工程師和顧客咨詢 當為內部顧客時 小組應聽取下游作業員的意見 設計FMEA的嚴重度分級表 36 潛在影響 嚴重度和級別 13 15 級別 15 用于區分產品特性的重要程度 與嚴重度打分相關 例如 安全性 關鍵 重要 一般 37 失效原因和頻度 16 17 潛在失效原因 機理 16 失效原因是指設計薄弱或設計缺陷 設計FMEA小組應基于二個假定考慮失效原因 失效模式由設計缺陷造成 零件的制造和裝配在工程規范之內 失效模式由制造或裝配的缺陷所引起 但這種制造和裝配錯誤是由設計缺陷造成的 即設計缺陷可造成組裝過程的錯誤 38 失效原因和頻度 16 17 根據上述假定 可分為以下二種情況確定原因 1 假定零件的制造和裝配在工程規范內 審查過去的測試報告 保修資料 抱怨報告 記錄 使用情況報和其它文件 審查同類FMEA報告 列出已知失效模式原因的因子 周密考慮 腦力振蕩 每個失效模式的潛在原因 試問 什么原因造成了零件的這種故障 在什么情況下零件的功能失常 怎樣或為什么才能造成零件背離工程規范的要求什么原因導致零件不能實現它預期的功能 39 失效原因和頻度 16 17 找出第一級原因 第一級原因是指造成失效的直接原因 直接導致失效模式出現 在因果圖上 第一級原因應用第一分支表示 嚴重度或風險順序數 RPN 高的失效模式 必須重視確定其根本原因 發現根本原因能使改進設計工作具有針對性 只有當改進設計工作能夠根除根本原因出現的頻率時 才最為有效 例如 一個針對第一級原因 材料裂紋 由材料太薄這一根本原因引起的影響 的設計改進 增加硬度 顯然沒有針對直接原因 材料太薄的改進 增加厚度 更有效 有些失效模式是由二個或二個以上的原因同時作用而引起的 那么 這些原因應當列在一起 40 失效原因和頻度 16 17 潛在失效原因 機理 16 2 假定零件的設計使制造或裝配過程的變差不能接受 審查以往通過制造或裝配錯誤而引發失效模式的設計缺陷 例如 材料處理的規定使那些處于上公差值內的材料在機加工時不能滿足規范要求 采用不對稱設計 防止裝反 充分考慮 腦力風暴 潛在的設計缺陷 試問 零件的方向和直線度設計對零件的功能十分重要 零件在裝配時還出現顛倒嗎 零件的工程規范和公差是否與制造 裝配相適應 DFM DFA 失效原因和頻度 16 17 頻度 17 頻度是指失效原因 機理預計發生頻度 分1到10級 預防措施可降低發生頻度 42 失效原因和頻度 16 17 當頻度數等于1時 設計失效模式不可能發生 a 設計可以包容期望的制造 組裝變差 b 常規控制方式可以保證產品按設計意圖生產 當頻度數等于10時 失效模式幾乎一定發生 以前的設計或同類設計有很多失效的歷史記錄 43 現行設計控制和不易探測度 18 19 現行設計控制 18 指開展設計FMEA時已經用于相同或相似設計中的控制方法 包括 設計確認 驗證或其它活動 如路試 設計評審 故障 安全計算分析 臺架 實驗室測試 可行性評估 樣件試驗 車輛測試 設計控制需要同時考慮失效模式的原因和失效模式本身 采取設計糾正措施以根除原因 或降低出現頻率 這些潛在的設計缺陷 需要在DVP過程中加以測試 如果忽略了潛在原因 帶有設計缺陷的產品有可能進入生產 檢查忽略原因的一個方法是探測由此產生的失效模式 44 現行設計控制和不易探測度 18 19 確定設計控制方法 1 列出所有可用于探測 16 列出的第一級原因的歷史上曾經用過的設計評估技術 審查歷史測試報告等 2 確定并列出所有可用于 12 中列出的失效模式的技術 從嚴重度最高的失效模式開始 3 設計控制可以包括 如設計評審 分析研究 計算機模擬程序 設計確認 道路試驗 失效 安全 數學研究 臺架 實驗室試驗 可靠性 耐久性試驗 樣件試驗 破壞性試驗 材料試驗 車隊試驗 采用的設計標準等 那些已經或正在被同樣或類似設計所應用的控制 45 現行設計控制和不易探測度 18 19 充分思考 腦力風暴 其它可能技術 試問 用什么方式才能發現這一失效模式的原因 怎樣才能發現這個原因已經出現 用什么方式才能發現這一失效模式 怎樣才能發現這一失效模式已經出現 46 現行設計控制和不易探測度 18 19 從那些嚴重度和頻度數高的失效模式 原因著手確定設計控制 當確定不易探測度時 只考慮那些在工程規范發放前已經采用的控制技術 對那些用于探測失效模式的技術用 D Detect 標明 而對那些用于探測和預防失效模式原因的技術用 P Prevent 標明 零件制造或裝配過程中所做的工程規范的檢驗和測試不能作為技術評估技術 這些檢驗和測試應用于零件發布給生產之后 47 設計評估技術范例 設計分析技術 發現原因 模型 模擬 如 有限因素分析法 公差積累 如 幾何尺寸公差 材料配合性 如 膨脹系數 腐蝕性 設計評審 48 設計評估技術范例 開發測試技術 發現原因或失效模式 供應商零件資格測試試驗設計破壞性試驗統計工程樣件測試小量試產試驗用類似零件的模型測試整車設計驗證測試 49 設計評估技術范例 設計確認技術樣件測試產品 過程確認測試 PPAP 產品壽命 確認測試 50 現行設計控制和不易探測度 18 19 當認為潛在原因 已知 存在時 原因已發現作進一步的分析 以確定何種設計改進 很多情況下這種設計改進將針對產品特性 通常地 不良的產品特性設計是失效模式的根本原因 51 現行設計控制和不易探測度 18 19 原因尚未發現設計可能沒有缺陷 為了進一步確認 需要通過試驗設計 DOE 以確定零件特性的目標值與零件功能靈敏度之間的變差 設計評估技術能力足夠 當一個原因出現的頻度很低時 小樣本時不易出現 在這種情況下 僅需加大測試樣本 設計評估技術能力不夠 二種解決方案 改進現行技術使之具備能力 開發 采用新的技術 以發現原因 52 現行設計控制和不易探測度 18 19 當未知原因存在時 評估技術只能著眼于發現失效模式 希望通過發現失效模式來發現這一未知原因 同樣有二種可能途徑 失效模式已發現已知原因導致失效模式 那么通過改變設計根除原因或降低頻度 如果原因未知 需作進一步的分析以找出原因 并作糾正措施 失效模式尚未發現 這一情況以上述第三種情況相似 為了增加發現失效模式的可能性 必須 確保所采用的設計評估技術能夠發現失效模式增加樣本容量采用 開發新的技術 53 現行設計控制和不易探測度 18 19 不易探測度 19 列出與潛在設計評估技術相對應的 在零件開發生產前失效模式的不易探測度數 確定現行設計控制能否發現相關原因 如果能夠 那么頻度會受到影響 現行的驗證和確認技術必須改進以降低不易探測度 現行設計控制和不易探測度 18 19 建議評估判定標準 小組應當協議并采用一種一致的評判標準和評級體系 即使在對個別產品分析時調整 AIAG不易探測度分級指南 現行設計控制和不易探測度 18 19 不易探測度 19 在零件交付生產之前 設計控制能夠探測出失效模式概率的評估 現行設計控制和不易探測度 18 19 不易探測度 19 不易探測度分級指南 57 風險順序數 RPN 20 RPN的計算方法是 RPN SEV OCC DETRPN用于對失效模式排序 優先對高RPN項采取糾正措施 以降低RPN值 不管RPN數值的大小 當失效模式的嚴重度數高時 就應特別引起重視 D FMEA 措施 21 27 對RPN和SEV 高分值的 應考慮要采取措施 建議措施 21 通過改進設計改善嚴重度 建議措施的目的在于降低頻度 嚴重度或不可探測性 建議措施 59 D FMEA 措施 21 27 在下列情況下 考慮糾正措施 RPN值太高 不管是對小組達成的共識 還是對顧客的強制要求而言 失效模式的嚴重度大于8 頻度太高 由小組認可 或為顧客強制規定 如對某個具體原因沒有建議措施 請在本欄內加注說明 60 措施 21 27 確定措施提出建議措施是一個創造性過程 小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施 一般說來 一個建議措施應當針對一個失效原因 在措施不確定時 應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統性試驗 應對每一個失效模式作研究 并針對原因提出建議性措施 以降低RPN數任何措施都應當驗證 以確定正確性和有效性 61 措施 21 27 責任和完成日期 22 確定責任部門和個人 確定完成日期采取的措施 23 簡述措施和生效日期糾正后的RPN 24 27 重新計算糾正措施執行后的風險順序數 并進行評估 如 嚴重度 頻度和不易探測度 62 過程FMEA內容 基礎過程開發改進模式 過程失效模式和影響分析 過程FMEA輸出 過程FMEA的建立 表頭信息 1 8 標識 9 18 潛在失效模式 11 潛在影響 嚴重度和分級 12 14 潛在影響 嚴重度和分級 12 14 失效原因和發生頻度 15 16 現行過程控制和不易探測度 風險順序數 RPN 19 采取的措施 20 26 風險評價 可靠性FMEA P FMEA 63 過程開發和改進的基本模式 過程驗證 編制工作指導書 編制控制計劃 開展過程FMEA 生產工藝流程圖 持續改進 64 P FMEA過程失效模式和影響分析 目的PFMEA的主要目的是減少制造風險 1 幫助分析新 更改 或改進的需要 的制造和裝配過程 2確保存在的和潛在的制造和 或裝配過程失效模式和影響都得了考慮 3確定過程缺陷 提出可能的原因 針對原因提出控制措施 4消除或降低生產不可接受產品的頻率 5增強對不可接受產品的可探測度 6確定關鍵特性和重要特性 以便編制完整的過程控制計劃 7建立過程改進的優先順序 8提供過程開發文件 為今后開發制造和裝配過程提供指導 65 P FMEA過程失效模式和影響分析 注 PFME是以下方面的輸入 控制計劃的編制 初始過程能力研究計劃的編制 產品和過程特殊特性的最終確定 過程和監控作業指導書 包括檢驗指導書 的編制 66 P FMEA 輸入編制PFMEA 多功能小組可應用的數據和參考文件 過程FMEA AIAG參考手冊 特性矩陣 以往SPC記錄 保修信息 顧客抱怨和產品退回數據資料 糾正或預防措施 過程流程圖 現場布置圖 操作描述 系統和 或設計FMEA 類似產品和過程的PFMEA 67 P FMEA 68 過程FMEA輸出 過程 零件潛在失效模式的清單 潛在關鍵特性和重要特性清單 消除或減少產品失效模式出現頻次的過程改進措施清單 提供全面的過程控制策略 69 過程FMEA的建立 過程FMEA需考慮每一步作業 以 發現產品在相關過程中的潛在失效模式 FMEA文件在今后可用于成本 過程更改其它關鍵因素的分析 評估潛在失效的影響 確定制造或裝配過程中產生失效的潛在根源 確定過程要控制的變差 以預防和探測失效原因和失效模式 建議措施 以改進控制或根除原因 70 過程FMEA的建立 創造性過程FMEA是一個創造性的工作 需要采用跨功能的小組 在開展以下工作時 需要調查 分析和發揮創造力 確定潛在失效模式 其影響和原因提出建議措施以降低失效模式的風險量化嚴重度 頻度和不可探測度 71 過程FMEA的建立 工具在開展過程FMEA時 應采用各種問題解決方和調查工具 包括 腦力風暴因果圖試驗設計柏拉圖回歸分析 散布圖 其它方法 過程FMEA 73 P FMEA表頭 1 8 項目 1 根據過程所屬的的系統 子系統或零部件進行分類 包括名稱和編號 年型 車型 2 汽車的年型和車型 非汽車零件時用產品替代 核心小組 3 FMEA跨部門評估小組名稱 部門過程責任 4 整車廠商 OEM 部門和責任小組 關鍵日期 5 FMEA計劃完成日期 APQP進度計劃安排日期 FMEA編號 6 用于追溯FMEA的內部編號編制人 7 FMEA編制人的姓名 電話及所屬公司日期 8 原始稿編制日期 修訂號和日期 74 過程FMEA的建立 標識 9 10 可自左至右或自上而下地完成FMEA 過程功能 要求 9 與工藝流程中的作業編號和說明相同 標明確切的過程目的 如 焊接 鉆孔等等 產品特性編號 說明 10 可增加產品特性欄 有助于系統地分析所有特性的失效模式 備注 在 過程功能 和 PCID 說明 欄所需添入的內容與工藝流程文件相同 過程FMEA的建立 76 潛在失效模式 11 所謂潛在失效模式是指過程可能發生的不能滿足過程或設計要求的狀況 是對某一作業可能發生的不符合性的描述 失效狀態是以作業為單元進行 只有以作業為審查單元時 才能把失效模式與產品和過程特性相聯系 上游作業中的失效模式應在那層進行表述 在確定失效模式時 試問 在這個作業過程中 什么情況下產品特性不能得到滿足 即使不考慮工程圖紙的要求 顧客會提出什么樣的異議 77 潛在失效模式 11 跨功能小組應討論先前作業的失效模式 并假定先前的失效模式不帶入本作業 建立新產品的失效模式清單 是一種創造性和預防性的工作 分析 評價各種可能發生的情況 對現存產品而言 可從產品或作業的質量記錄中列出符合實際的失效模式清單 可從標準表格中選出失效模式 以強調統一性 此表可用作那些具有較長的描述失效模式的字首 表格可以根據產品零件族而產生 檢查工序可不考慮進行FMEA分析 潛在失效模式 11 表4 1 典型的失效模式 P FMEA P FMEA 81 潛在影響 嚴重度和分級 12 14 失效模式的潛在影響 12 潛在影響是指失效模式對顧客的影響 顧客泛指指下步作業 后續作業 裝配廠 最終用戶和政府法規 當顧客是后續作業時 這種影響應描述為過程的具體表現 如 粘著于模具 損壞夾具 裝配不上 危害操作者等等 當顧客是最終用戶時 這種影響應描述為產品或系統的具體表現 如 外觀不良 噪音太大 系統不工作等 可建立通常的潛在失效模式影響清單 有助于跨功能小組的思考 腦力風暴 潛在影響 嚴重度和分級 12 14 表4 2部分通常的潛在影響清單確定這種影響需要了解產品 以及設計工程師的參與同類產品 零件的DFMEA和DFMEA文件是有用的參考資料 83 潛在影響 嚴重度和分級 12 14 嚴重度 13 嚴重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度評價 嚴重度僅針對 影響 一般只有設計變更才能改變影響的嚴重度 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯系 對高嚴重度的關注 起到引導資源作用 嚴重度分為1 10級 對一個失效模式 可對影響最大的進行打分 對那些超出小組成員經驗和知識的評級 如當顧客是裝配廠或最終用戶時 應向設計FMEA人員 設計工程師和顧客咨詢 當為內部顧客時 小組應聽取下游作業員的意見 分級 14 用于區分另部件 子系統 系統特性 例如 關鍵 主要 重要 重點 表4 3嚴重度評級 P FMEA 86 P FMEA 失效原因和頻度 15 16 潛在失效原因 機理 15 列出失效模式的潛在原因 如 裝備不當 軸承故障 設定不當 表4 4一般原因列出小組所知道的實際原因 不要太籠統 如 作業員錯誤 而要具體 87 P FMEA 失效原因和頻度 15 16 頻度 16 頻度是指失效原因 機理預計發生頻度 分1到10級 預防措施可降低發生頻度 表4 5失效頻度分級表 88 P FMEA 當前過程控制和不可探測度 17 18 當前過程控制 17 指在產生過程FMEA時已經采用的過程控制方法 3種方法 不可探測度 18 評估在零件離開制造現場前 現行控制方法對失效模式或失效模式的原因得到發現的可能性 分為1到10級 檢驗能提高失效模式或失效原因的探測能力 89 P FMEA 當前過程控制和不可探測度 17 18 表4 6不可探測度分級表 90 P FMEA 風險順序數 RPN 19 RPN的計算方法是 RPN SEV OCC DETRPN用于對失效模式排序 采取措施降低RPN 不管RPN數值的大小 當失效模式的嚴重度數高時 就應特別引起重視 91 P FMEA 措施 20 26 建議措施 20 提高可探測度 這一方法是允許失效模式的出現 對一旦出現的失效進行剔除 而不能根除原因 例如象下列產品檢驗體系 連續檢查體系 作業員在工作前對上道過程的產品進行檢驗 這種做法雖然費時 但增加客觀性 自我檢查體系 作業人員在把零件發放給下道工序前 作100 的檢查 這種方法相對少費時 但因為 太熟悉 而影響檢驗質量 92 P FMEA 措施 20 26 減少或杜絕 失效模式的 出現這類方式從短期看 成本較高 但長期看更經濟更理想 包括 產品的重新設計 重新設計產品 使不良狀況不可能發生或很難發生 過程的重新設計 重新設計過程 使不良狀況不可能發生或很難發生 很多情況下需要改變工裝 省卻或簡化過程步驟 防錯的檢驗體系 在不合格產品產生現場應用某種控制 以探測和根除可能導致不合格生產的原因 93 P FMEA 措施 20 26 防錯控制常規控制方法 終止操作 防止嚴重不合格品的繼續出現 常規警告方法 通過傳感裝置提醒作業人員異常過程 接觸方法 以傳感裝置通過對產品形狀或尺寸探測異常 例如 只能通過機器或裝置正確上料裝配夾具探測某個零件特性是否表現的傳感器限位開關和停機固定數值方法 以某種運轉 重量等的具體固定數值探測異常情況 運轉步驟方法 以檢查的需運轉的偏變差探測異常情況 94 建議措施 20 續 確定措施一個創造性過程 小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施 一般說來 一個建議措施應當針對一個失效原因 在措施不確定時 應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統性試驗 應考慮對每一個失效模式作研究 并提出建議性措施 以降低RPN數 任何措施都應當驗證 以確定正確性和有效性 95 P FMEA 措施 20 26 責任和完成日期 21 確定責任部門 負責人 確定完成日期采取的措施 22 簡述實際采取的措施和生效日期糾正后的RPN 23 26 重新計算糾正措施執行后的風險順序數 嚴重度 頻度和不可探測度