升降桿軸承座的夾具工藝規(guī)程及夾具設(shè)計-1-目錄一、零件的分析1（一）零件的作用1（二）零件的工藝分析1二、工藝規(guī)程設(shè)計2（一)確定毛坯的制造形式2（二）基面的選擇2（三）制定工藝路線2（四）機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定4（五）確立切削用量及基本工時5三、夾具設(shè)計13（一）問題的提出13（二）卡具設(shè)計13（三）夾具零件14四、設(shè)計體會17五、參考文獻18-2-序言機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計是在學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的.是進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí),也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練,因此,它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。希望能通過這次課程設(shè)計對我們未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉我們的分析問題、解決問題的能力，為今后參加工作打下一個良好的基礎(chǔ)。一、零件的分析（一）零件的作用題目所給的零件是升降桿的支承部件升降桿軸承座。該零件適用范圍廣，主要用于支承軸類的零件。使軸類零件能獲得所需的同軸度和很高的回轉(zhuǎn)精度，能保證運動的可靠性。（二）零件的工藝分析軸承座有三組加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求較高的有：具體分述如下：1.以0.046052的中心加工表面這一組加工表面包括：一個82mm110mm的矩形表面及長寬各為50mm深度為2mm的矩形槽。其中，主要加工表面為82mm110mm的矩形表面。2.以82mm110mm的矩形表面加工表面這一組加工表面包括：兩個78圓柱的左右表面及表面外的螺紋孔；兩個0.046052圓柱的內(nèi)表面；兩圓柱上的兩個孔。這兩組加工表面之間有著一定位置要求，主要是：兩個0.046052孔相對底平面之間的平行度公差為0.12。由以上分析可知，對于這幾組加工表面而言，加工時可以先加工下表面，然后以下表面為粗基準(zhǔn)，借助于專用夾具加工其它組的表面。二、工藝規(guī)程設(shè)計(一)確定毛坯的制造形式零件材料為HT200，零件為升降桿軸承座。主要是支撐軸在工作時承受軸的軸向力和徑向力。由于軸在工作中比較平穩(wěn)，所以軸承座所受的其它沖擊力較小，由于升降桿軸承座在機械工作中應(yīng)用比較廣泛，屬于大批量生產(chǎn)，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。（二）基面的選擇-3-基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。（1）粗基準(zhǔn)的選擇。對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準(zhǔn)是完全合理的。但對本零件來說，如果以78外圓表面作基準(zhǔn)，則可能這一組的表面不平行。按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，以52為粗基準(zhǔn)，利用一組圓錐銷固定內(nèi)表面作為定位面，以消除x、y、Z、x、y、五個自由度，在用一個銷釘頂住肋板，消除z一個自由度，達(dá)到完全定位。（2）精基準(zhǔn)的選擇。主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復(fù)。（三）制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮才用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。1.工藝路線方案一：工序一粗、精銑軸承座尺寸82mm110mm端面及長寬各為50mm，深度為2mm的矩形槽。工序二鉆底座的四個13的孔。工序三粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個。工序四粗、精鏜一對尺寸為52mm的孔，然后锪孔，深度為1mm。工序五粗洗兩個15mm的端面。工序六鉆，擴15mm的孔，然后車螺紋。工序七鉆，擴78mm兩外面上的孔并車螺紋，各六個。工序八檢查。2.工藝路線方案二工序一粗、精銑軸承座尺寸82mm110mm端面及長寬各為50mm，深度為2mm的矩形槽。工序二粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個；并鉆，擴78mm兩外面上的孔并車螺紋，各六個。工序三粗、精鏜一對尺寸為52mm的孔，然后锪孔，深度為1mm。工序四粗洗兩個15mm的端面，并鉆，擴15mm的孔，然后車螺紋。工序五鉆底座的四個13的孔。工序六檢查。上面工序加工效率較高，但同時洗平面并車螺紋工序比較復(fù)雜，不易實現(xiàn)通用機床。3.工藝路線方案的比較與分析：兩種工藝路線方案都是一樣的，只是加工工序不一樣。在第二個方案中的工序二中粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個；并鉆，擴78mm兩外面上的孔并