TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE全員生產維護WhatShallWeTalk…?

內容安排

TPM活動的發展和TPM管理體系認識TPM

TPM的起源及演進發展

TPM精髓

TPM活動內容

TPM活動效果如何推進TPM現場討論1、TPM的含義TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫，意為“全員生產維修”。1971年首先由日本人倡導提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業領導、生產現場工人以及辦公室人員參加的生產維修、保養體制。TPM的目的是達到設備的最高效益，它以小組活動為基礎，涉及到設備全系統。一、認識TPM2、TPM的內涵

目標是使設備的總效率

OEE最高；

建立包括設備整個壽命周期的生產維修系統；

包括與設備有關的所有部門：規劃、使用、維修部門；

從最高管理部門到基層員工全體人員都參與；

加強教育培訓，開展小組自主活動，推進生產維修。二、TPM的起源及演進發展1、從美國式的PM到日本獨自的TPM預防保全時代（PM）

1951年，美國人最先提出了預防保全（ProductiveMaintenance）的概念。預防保全主要對機器設備進行一些簡單的維護，比如定時上油、經常擦拭灰塵、更換螺絲螺母等。這些簡單的保養對延長設備的使用壽命確實有益，但這是遠遠不夠的。改良保全時代（CM）

1957年，人們開始對原來的保養方法進行改良，根據設備零件的使用周期定期更換零件，使設備運轉更加正常。根據零件的使用周期，在零件使用壽命到期之前更換零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的發生。保全預防時代（MP）

1960年開始，進入了保全預防時代。人們不但對設備進行保養，而且把保養和預防結合起來。通過對設備的運行情況進行記錄，根據設備的運行情況（比如聲音、顏色的變化）可以判斷設備是否正常工作。生產部門保全時代（TPM）

1971年，日本人引進了PM活動并將其改造成為現場部門的TPM改善活動，即開始注重全員參與（total）。在全員保養時代與保養預防時代的區別就在于所有的員工都應該對設備保養負責。此時的TPM主要以生產部門為主。全員生產保全時代（TPM）

1989年，TPM被重新定義為廣義的TPM，它是指以建立不斷追求生產效率最高境界（No.1）的企業體質為目標，通過公司領導到第一線員工全員參與的創新小組改善活動，構筑預防管理及生產工序中所有損耗發生的良好機制，最終達成損耗的最小化和效益的最大化。供應鏈的TPM時代

2000年開始，TPM已經跨行業國際化發展。TPM并不是只屬于日本的產業界，世界各地對TPM的關心逐年升高。這時也不是在某個企業實施，它逐漸向服務、流通等行業發展，逐步優化供應鏈系統。2、TPM在世界各國的推廣和應用美國50-60發展日本60-70發展為TPM韓國80-90再發展中國20世紀90年代中期導入三、TPM精髓1、“三全”經營全效率全系統全員目標對象/范圍基礎2、TPM的三大管理思想（1）、預防哲學（2）、“零”目標（零故障）

①．所謂【故障】可以說是指設備失去規定的機能者；

②．所謂【故障】可以說是人類“故”意發生“障”礙的，也就是說人的刻意造成，人類的想法或行動錯誤才會有故障的發生。

零故障的基本思考方向設備的故障是人為引起的改變人的的思考方式或行動，就能實現設備零故障舊的思考方式設備必然會故障新的思考方式設備可以零故障R/M努力消除故障全員消除微缺陷

隱藏的異?，F象故障只是露在水面上的冰山一角暴露隱藏的異?，F象，在它們發生之前預防品質和功能的缺陷故障磨損、松動、泄漏、污垢、灰塵腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷破裂、過熱、顫動、噪音、及其它異?，F象。零故障原則

持續改進5Why？例子：設備停機第一個為什么：為什么停機了？（機器過載，保險燒了）第二個為什么：為什么會過載？（軸承潤滑不夠）第三個為什么：為什么潤滑不夠？（機油泵沒抽上足夠的油）第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？（吸油泵沒有過濾器）。。。“零故障”要從細微之處做起記住下面的故事：缺掉一枚釘子，壞了一支蹄鐵；缺了一支蹄鐵，跌翻了一匹馬；跌翻了一匹馬，摔死了一個騎兵勇士；死了這位騎兵勇士，失去了戰斗的勝利；失去了戰斗勝利，亡掉了一個帝國；（3）、全員參與和小集團活動預防工作做好是TPM活動成功的關鍵。如果操作者不關注、相關人員不關注、領導不關注，是不可能做到全方位預防的。因為一個企業這么大，光靠幾個幾十個工作人員維護，就算是一天8個小時不停地巡查，也很難防止一些顯在或潛在問題發生。①、全員參加為基本

TPM的推進組織為“重復小團隊”。

重復小團隊是指從最高層、到中層，直至第一線上的小團隊的各階層互相協作活動的組織。②、重復小團隊是執行力的保證四、TPM活動內容人員的體質改善現場的體質改善個別改善自主保全計劃保全教育訓練初期管理事務改善環境安全□創造高效率生產系統□培養設備專家級操作員工□保全員的專業化（電器/機械）零故障,零不良,零災害,零廢棄企業的體質改善世界最高競爭力公司品質保全兩大基石徹底的5S活動重復性小組活動八大支柱目標“0”化TPM的兩大基石循序漸進---從基礎作起

基石一：徹底的5S活動全員參與---從基層作起

基石二：崗位重復小組活動基石1：徹底的5S活動：5S是“廣譜抗菌藥”,能有效治療企業各種疾病.長期服用能提高肌體免疫力.本品易于吞服，有病治病，無病強身，絕無副作用，請安心使用【成分】整理、整頓、清掃、清潔、素養【適用范圍】生產車間,宿舍房間,倉庫,辦公室,公共場所;公共事物,供水,供電,道路交通管理;社會道德,人員思想意識等【效果】治企業現場疑難雜癥均為有效【用法】一日三次,每次三分鐘【注意事項】開始服用后，請持續，切勿中途停止、中斷藥效。5S是什么整理整頓清掃清潔素養5S區分要物與不要物，將不要物處理掉。將要物規范放置，使尋找時間為零。使工作環境變得無灰塵、干凈整潔。保持前3個S，制度化，規范化。形成習慣，提高整體素質?；?、重復性小組活動重復性小組活動是TPM活動的另一個重要基石。小組活動是實施改善項目或革新項目的基本單位。企業應當在其組織內部構建起重復性小組活動機制，創造全員改善的氛圍，倡導員工參與到一個或多個改善團隊中去。如果缺乏這種小組活動機制，企業的TPM活動也就失去了活動基礎，這是很難成功的。TPM的八大支柱促進生產效率化的個別改善以操作者為中心的

自主保全以保全部門為主的

計劃保全提升運轉/保全技能的

教育訓練導入新制品/新設備的

初期管理

構筑品質保全體制

品質保全間接管理部門效率化的

業務改善安全、衛生和環境管理的環境安全起初的5大支柱增加的3大支柱1、個別改善為什么將個別改善放在第一的位置？(1)、根據木桶原理，迅速找到企業的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產生最大的效果，既可以改善現狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動熱身。(2)、80/20原則(3)、TPM導入初期，大家對其將來所能產生的效果是有疑慮的，不同的人對TPM的接受程度是有差異的。選擇支持TPM的某個模塊或者某個項目推進，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推行人員積累第一手經驗，也給企業上下增添信心。$$$$$$$$效率化的個別改善活動積各項小改善而成為大改善$$$$$$

2、自主保全自主保全是以設備的操作者為主，在對其進行保全技術的教育訓練后，通過定人、定點、定量、定周期、定標準、定項、定法、定“點檢計劃表”、定記錄格式、定“檢修業務流程”，以個人的五感（看、觸、聽、嗅、味）按照事先規定的設備特性值標準、點檢標準、潤滑標準、保全作業標準等管理標準，來對設備的日常養護和常見故障做簡單、快速的修復工作檢查。自主保全不是單純地將設備保全的責任轉移給操作者，而是專業保全人員與操作者的一項團隊合作。其目的在于提升操作者對他所使用的設備和作業環境的責任感。LOCKOUTRULES給油發熱點檢清掃振動噪音發現漏油發現發熱點檢清掃給油牛奶發熱臟漏油發現屎尿振動噪音發現脈搏哭聲對應母親操作者（1）、自主保養的含義：1熟悉設備構造和性能；2會正確操作、保養、及診斷故障；3會處理小事故；（2）、自主保養展開的步驟我們關心和管理我們的設備!人的改變機器的改變態度改變技能提高創新改善設備的狀況維持設備基本狀況回復設備基本狀況開展自主保養活動的7大步驟3、建立計劃保養體制（計劃保全）以五大步驟來建立完整的計劃保養體制日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。定期整備：調整、換油、零件交換等。預防修理：異常發現之修理。更新修理：劣化回復的修理。培養一批專業人士，專門解決企業面臨的設備管理最小保養費停止損失費用保養費與停止損失總和保養費與停止損失的關系保養程度4、教育訓練建立人才育成的培訓體系，培養懂管理、懂設備、能保證產品質量的人才。①、全員TPM理論培訓②、操作工點檢培訓③、啟動“全員改善提案活動”④、推進TPM文化。⑤、建立TPM技能訓練場。⑥、建立并完善教育培訓體系。5、初期改善

“簡單方便的產品設計”也就是追溯到產品開發階段，已經開始了防患于未然的活動了。這樣不僅是生產部門，產品開發部門也參與到TPM的開展中去了。

初期改善是指對設備及生產從概念設計、結構設計、試生產、評價等一系列量產前期的控制活動。6、品質保養創建能確保制造質量穩定的生產線。構筑不產生不良的質保體系。培養能控制質量的人才。7、管理間接部門的效率化后勤支援油品零件培訓有效率辦公室事務的改善，包括辦公效率的提高、辦公設備的管理物料的采購、等8、安全環境管理創建整潔、安全、高效的工作環境。致力于創建值得社會信賴的企業五、TPM活動效果TPM是有利可圖的管理模式材料技術能源設備質量（提升）成本（降低）交貨期（保證，提前）勞動情緒（提高）安全/環境（改善）產量（升高）有形效益無形效益廣義輸入TPM環境廣義輸出類

別項

目效

果P（效率）生產性附加價值

提升至1.5~2倍設備綜合效率提升至1.5~2倍突發故障件數

減少至1/10~1/250Q（品質）工程內不良率

減少至1/10市場投訴件數

減少至1/4C（成本）制造原價

減少

30%D（交期）完成品及中間在庫減少

50%S（安全）停業災害0，公害0停業災害0，公害0M（士氣）改善提案數

提升

5~10倍附已取得TPM認證的企業總體有形效果

六、TPM的推進階段步驟主要內容準備階段

1.領導層宣傳引進TPM的決心

以領導講演宣布TPM開始，表示決心，公司報紙刊登

2.TPM引進宣傳和人員培訓

按不同層次組織培訓，宣傳教育

3.建立TPM推進機構

成立各級TPM推進委員會和專業組織

4.制定TPM基本方針和目標

找出基準點和設定目標結果

5.制定TPM推進總計劃

計劃從TPM引進開始到最后評估為止開始階段

6.TPM正式起步

舉行儀式，開大會請顧客、協作等相關公司參加，宣布TPM正