(3)機械設備(Machine):機械設備可分為兩類：一類是指組成工程實體及配套的工藝設備和各(4)建造方法(Method):建造方法是指工藝方法、操作方法和施工方案。采用新技術、新工(5)環境條件(Environment):環境條件是指對工程質量特性起重要作用的環境因素，包括工程4.80/20原則表1-3質量改進內容的變量√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√ 《管理體系審核指南》《質量管理體系文件指南》《質量管理原則》 《選擇和使用指南》《小型組織實施指南》功能連貫過程系統進行管理時，可更有效和高效地得到預期的結果。(5)改進。改進對于公司保持當前的績效水平，對其內、外部條件的變化作出反應并創造新的機會都是非常必要的。(6)循證決策。決策是一個復雜的過程，并且總是包含一些不確定因素。它經常涉及多種類型和來源的輸入及其解釋，而這些解釋很有可能是主觀的。理解因果關系和潛在的非預期后果極為重要。分析事實、證據和數據可增強決策的客觀性，使決策者更有把握。(7)關系管理。為了持續成功，公司需要管理與相關方的關系。相關方影響公司的績效，當公司管理與所有相關方的關系能夠盡可能地發揮其在公司績效方面的作用時，持續成功更有可能實現。2.質量管理體系基礎(1)質量管理體系的理論說明。質量管理體系能夠幫助組織增強顧客滿意度。質量管理體系能提供持續改進的框架，以增加顧客和其他相關方滿意的機會。質量管理體系還就組織能夠提供持續滿足要求的產品，向組織及其顧客提供信任。(2)質量管理體系要求與產品要求。質量管理體系要求適用于所有行業或經濟領域，不論其提供何種類別的產品。(3)質量管理體系方法。建立和實施質量管理體系的方法包括以下步驟：確定顧客和其他相關方的需求和期望；建立組織的質量方針和質量目標；確定實現質量目標必需的過程和職責；確定和提供實現質量目標必需的資源；規定測量每個過程的有效性和效率的方法；應用這些測量方法確定每個過程的有效性和效率；確定防止不合格并消除產生原因的措施；建立和應用持續改進質量管理體系的過程。上述方法也適用于保持和改進現有的質量管理體系。(5)質量方針和質量目標。建立質量方針和質量目標為組織提供了關注的焦點。(6)最高管理者在質量管理體系中的作用。最高管理者通過其領導作用及各種措施可以創造一個與兩者既無行政上的隸屬關系，也無經濟上的利益關系。第三方審核是由具有一定資格并經一定程序認可的審核機構派出審核人員對組織的管理體系進行審核。三種審核方審核的區別表2-2第一方審核第二方審核第三方審核審核類型內部審核顧客對供方的審核獨立的第三方對組織的審核執行者組織內部或聘請外部審核人員顧客自己或委托他人代第三方認證機構派出審核員審核目的認證注冊審核依據適用的法律、法規和準，組織質量管理體系文件，顧客投訴顧客指定的產品標準和質量管理體系標準適用的法律組織適用的法律、法規和標準，組織質量管理體系文件，顧客投訴以及ISO9001:2015等審核范圍可擴大到所有的內部限于顧客關心的標準和要求限于申請的產品及其相關的質量管理體系審核時間時間靈活、充裕審核時間較少審核時間短，按計劃執行3.審核范圍分類法按照審核的范圍，可以將質量審核分為全部審核、部分審核與跟蹤審核。(1)全部審核。在進行質量審核的過程中，只要覆蓋了組織產品質量形成的各個過程、各個方面，不管是由第一方、第二方還是第三方開展的審核，都屬于全部審核。(2)部分審核。對組織的質量管理體系過程進行有選擇的審核。(3)跟蹤審核。跟蹤審核是審核活動的一部分，也是一種部分審核。它是對受審核部門采取的糾正措施進行評審，并對實施效果進行判斷和記錄的一系列審核活動的總稱。審核方案是針對特定時間段所策劃并具有特定目的的一組(一次或多次)審核。準備進行質量(1)審核的啟動(2)文件評審的實施此階段審核組審閱組織的質量管理體系文件，如質量手冊、6個必需的程序文件(文件控制程(3)現場審核的準備 (1)貫標決策，統一思想(2)教育培訓，統一認識質量記錄資料包括質量管理資料、設備制造依據、制造過程的檢查、驗收資料、設備制造原材料、構配件的質量資料等。為防止零件銹蝕、使設備美觀協調及滿足其他方面的要求，設備制造單位必須對零件和設備涂抹防銹油脂或涂裝漆，此項工作也常穿插在零件制造和裝配中進行。在設備運往現場前，項目監理機構應按設計要求檢查設備制造單位對待運設備采取的防護和包裝措施，并應檢查是否符合運輸、裝卸、儲存、安裝的要求，以及相關的隨機文件、裝箱單和附件是否齊全，符合要求后由總監理工程師簽認同意后方可出廠。2.設備運輸的質量管理為保證設備的質量，制造單位在設備運輸前應做好包裝工作并制訂合理的運輸方案項目監理機構要對設備包裝質量進行檢查，并審查設備運輸方案。第5章過程控制與質量改進本章重難點分析重點：①過程能力指數的計算；②控制圖的分類和繪制步驟；③質量改進的基本過程。難點：①通過過程能力指數來分析過程能力；②六西格瑪系統對質量進行改進。一、過程能力(工序能力)的概念過程能力是指處于穩定狀態下的過程滿足質量要求的能力。過程滿足質量要求的能力主要表現在以下兩個方面：①質量是否穩定。②質量精度足夠。在確保過程穩定的條件下，可以用過程質量特性值的變異來表示過程能力。在只有偶然因素影響的穩定狀態下，質量數據近似地服從正態分布N(μ,o2)。由于穩定過程的99.73%(p(μ-3o<x<μ+3o)=0.9973)的產品質量特性散布在區間[μ-3o,μ+3σ]內。其中x為質量特性值的總體均值，σ為質量特性值的總體標準差，即有99.73%的產品落在上述60范圍內，這幾乎包括了全部產品。故通常用6倍標準差(6σ)。表示過程能力(B=6σ),它的數值越小越好，說明質量特性值變異范圍越小，過程能力越強；數值越大，質量特性值變異范圍越大，過程能力越弱(圖二、過程能力(工序能力)指數過程能力指數(PCI)是指過程能力滿足產品質量標準要求的程度，也稱工序能力指數。這里所指的工序，是指操作者、機器、原材料、工藝方法和生產環境五個基本質量因素綜合作用的過(1)雙側公差情況的過程能力指數1)雙側公差且分布中心和標準中心重合的情況(圖5-2)此時，過程能力指數CP的計算公式為：【例5-1】某隧道凈寬度的質量要求為：下限為3940mm,上限為4100mm。從50個測點中測得樣本標準差為32mm,均值為又μ=x=4020mm,故分布中心與標準中心重合。2)雙側公差且分布中心和標準中心不重合的情況(圖5-3)【例5-2】某零件區區段尺寸要求為φ50±1.125mm,加工200件以后，檢測計算得到的樣本公差T=51.125—48.875=2.25(mm)(2)單側公差情況的過程能力指數能力，并把不合格品率控制在0.3%。按3o分布的原理，在單側標準的情1)若只有上限要求，而對下限沒有要求(圖5-4),則過程能力指數計算如下：2)若只有下限要求，而對上限沒有要求(圖5-4),則過程能力指數計算如下：【例5-5】當Cp=0.8時，求相應的不合格品率。(1)分布中心向標準上限偏移時，總不合格品率為：P=P+P=2Φ[3C,(1-k)]-φ(2)分布中心向標準下限偏移時，總不合格品率為：P=P+P=2Φ[3C,(1+k)]-φ能滿足質量要求。一般情況下，過程能力的等級特級一級二級品；檢查不能放寬三級四級過程性能數據通常是由成組的來自生產序列的測量值(合理子組)構成，同時保留著數據間的作業員姓名日期1234總和5甲678乙69丙755丁9戊89己46人總和累計平均數圖5-8紅珠實驗結果4.實驗啟示(1)實驗本身來說是一個穩定的系統。在系統維持不變的情況下，工人的產出及其變異程度其實都是可以預測的。(2)所有的變異(包含員工之間生產紅珠數量的差異),以及每位工人每日生產紅珠數量的變異都完全來自過程本身。沒有任何證據顯示，哪一位工人比其他人更優秀，因此也就沒有最佳工人這一(3)工人的產出(白珠),顯示為統計管制狀態，也就是穩定狀態。在現有的情況下，工人已經盡力了，不可能再有更好的表現了。(4)對工人進行獎勵或者懲罰，是完全沒有意義的。因為工人的表現完全與努力與否無關，而只受到工作過程的左右。(5)過程改進的責任在于管理層。在這個實驗中，由于程序僵化，工人們根本沒有機會提出改進PDCA是英語Plan—Do—Check—Action(策劃—實施一檢查一處理)4個詞首字母的組合。PDCA循環就是按照這四個階段順序來進行質量管理工作。之所以將其稱之為PDCA循環，是因為這4個過程不分的問題；未解決或者出現的新問題，再進行下一次循環，1)計劃(Plan)階段。本階段以滿足用戶需求為目的，題、制定出相應的實施措施，也就是問題要從顧客中來(選擇問題)、到顧客中去(解決問題)。2)執行(Do)階段。本階段根據計劃階段已設計的計劃、目標、政策，去具體實施和落實，包括修改程序、工作流程、設備和方法，以及與此相關的人員培訓。3)檢查(Check)階段。本階段是根據計劃和目標，檢查計劃的執行情況，檢查實施效果是否達到預期目標，并根據檢查結果及時發現和總結執行過程中的經驗和教訓。4)處理(Action)階段。本階段根據檢查1)PDCA循環時間完整地包含了4個階段的循環，四者缺一不可。2)大環套小環，小環保大環，相互促進。例如在處理階段(A階段)也會存在制訂處理計的，小循環又是由大循環來帶動的。和標準中，進一步指導實踐。2.質量改進的步驟質量改進的步驟本身就是一個PDCA循環，可分7個步驟完成，即：①明確問題；②把握現其中，①~③及④的擬定對策為P階段，④對策實施為D階段，⑤為C階段，⑥、⑦為A階5.5六西格瑪系統改進方法的理由而不是因為慣例就盲目地遵循。推行六西格瑪管理，需要組織內部橫向和縱向的合作，并與供應商、顧客密切合作，達到共同為顧客創造價值的目的。這就要求組織打破部門間的界限甚至組織間的界限，實現無邊界合作，避免由于組織內部彼此間的隔閡和部門間的競爭而造成的損失。6.追求完美，容忍失敗任何將六西格瑪管理法作為目標的組織都要朝著更好的方向持續努力，同時也要愿意接受并應對偶然發生的挫折。組織不斷追求卓越的業績，勇于設定六西格瑪的質量目標，并在運營中全力實踐。但在追求完美的過程中，難免有失敗，這就要求組織有鼓勵創新、容忍失敗的氛圍。四、六西格瑪管理的組織與培訓六西格瑪管理的組織系統一般分為三個層次，即領導層、指導層和執行層。各層次的管理活動可歸納如下：(1)領導層負責執行六西格瑪管理的戰略計劃活動，內容包括制定六西格瑪管理(2)指導層負責執行六西格瑪管理的戰術活動，內容包括組織培訓、指導項目、檢查進度。(3)執行層負責執行六西格瑪管理的作業活動，內容包括按DMAIC(Define定義一Measure測量—Analyze分析—Improve改進—Control控制)方法開展項目改進活動。六西格瑪管理組織結構如圖5-14所示。2.六西格瑪管理組織結構中各職位描述(1)倡導者。倡導者一般由組織高級管理層組成，大多數為兼職，通常由分管質量的副總經理擔任。(2)黑帶大師。黑帶大師熟練掌握統計技術和工具及其他相關技術，是六西格瑪項目的教練，在六西格瑪管理運行中提供技術支持。其主要職責是選擇、批準六西格瑪項目，組織、協調項目的實施，挑選、培訓和指導黑帶。(3)黑帶。企業全面推行六西格瑪管理的中堅力量就是專職的實施人員——黑帶。他們是六西格瑪項目的小組領導人，負責六西格瑪改進項目的具體執行和推廣，為員工提供六西格瑪管理工具和技術培訓，對改進項目提供一對一的技術支持。(4)綠帶。綠帶為兼職人員，通常由組織中各基層部門的骨干或負責人擔任，他們在六西格瑪管理中負責組織推行基層改進項目，側重于將六西格瑪管理應用于每天的工作中。3.六西格瑪管理培訓六西格瑪管理培訓包括黑帶培訓和團隊培訓。第6章工程項目施工階段質量管理本章重難點分析重點：①工程項目施工階段的質量管理的依據；②施工組織設計和施工方案的審查內容與程序要求；③巡視與旁站要點；④見證取樣的工作程序和要點。一、工程項目施工質量管理的依據項目監理機構施工質量管理的依據，大體上有以下4類：建設工程監理合同、建設單位與其他相關單位簽訂的合同，包括與施工單位簽訂的施工合同，與材料設備供應單位簽訂的材料設備采購合同等。項目監理機構既要履行建設工程監理合同條款，又要監督施工單位、材料設備供應單位履行有關工程質量合同條款。2.工程勘察設計文件工程勘察包括工程測量、工程地質和水文地質勘察等內容。凡采用新工藝、新技術、新材料的工程，事先應進行試驗，并應有權威性技術部門的技術鑒定書及有關的質量數據、指標，在此基礎上制定相應的質量標準和施工工藝規程，以此作為判斷與管理質量的依據。二、工程項目施工質量管理的工作程序在工程開始前，施工單位須做好施工準備工作，待開工條件具備時，應向項目監理機構報送工程開工報審表及相關資料。在施工過程中，項目監理機構應督促施工單位加強內部質量管理，嚴格質量管理。實施驗收的組織①②③④(3)驗收細則1)檢驗批驗收細則檢驗批應由專業監理工程師組織施工單位項目專業質量檢查員、專業工長等進行驗收。檢驗批驗收是建筑工程施工質量驗收最基礎的層次，是單位工程質量驗收的基礎。這里要強調的是檢驗批驗收是控制質量的重點，只有控制好檢驗批質量，分項工程的質量才有保證，分部工程和單位工程的質量才有保證。施工單位要認真把控好質量，監理單位認真按標準驗收質量。2)分項工程驗收細則分項工程應由專業監理工程師組織施工單位項目專業技術負責人等進行驗收。分項工程質量驗收，也是單位工程施工質量驗收的基礎，主要有兩個方面的工作，一是將檢驗批驗收結果核查匯總，核查檢驗批質量控制及驗收的結果，有無不正確的，是否將工程都覆蓋；二是現場檢查，檢驗批的質量內容雖與分項工程的質量內容基本相同，但分項工程的有些質量指標在檢驗批是無法檢查的.分項工程的質量驗收，也是應由施工單位的項目專業技術負責人、專業質量檢查員先對檢驗批驗收結果核查、匯總，對在分項工程驗收的項目進行驗收，對現場檢驗批交接檢部位及宏觀質量進行檢查。專業監理工程師應在施工單位自檢合格的基礎上，按相應的規范組織施工項目專業技術負責人等，進行分項工程驗收。3)分部工程驗收細則分部工程應由總監理工程師組織施工單位項目負責人和項目技術負責人等進行驗收。勘察、設計單位項目負責人和施工單位技術、質量部門負責人應參加地基與基礎分部工程的驗收。設計單位項目負責人和施工單位技術、質量部門負責人應參加主體結構、節能分部的驗收。分部工程質量驗收由總監理工程師組織各專業監理工程師參加相應專業工程的分部工程質量驗收。施工單位及勘察設計單位參加驗收的人員大致可分為3種情況。①地基與基礎分部工程情況復雜，專業性強，且關系到整個工程的安全，為保證質量，嚴格把關，由總監理工程師組織，勘察、設計單位項目負責人應參加驗收，施工單位技術、質量部門負責監理(建設)主控項目12345一般項目12345專業工程(施工員)監理(建設)二、分項工程質量驗收(1)在檢驗批中未驗收項目的檢查驗收；(2)填寫分項工程質量驗收表格2.表格填寫及說明(1)表格名稱及編號，編號規則具體說明如下：1)表格名稱：按驗收規范給定的分項工程名稱，填寫在表格名稱前的劃線位置處。2)分項工程質量驗收記錄編號：編號按“建筑工程的分部工程、子分部工程、分項工程劃分”《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB50300—2013的附錄B規定的分部工程、子分部工程、分項工程的代碼編寫，寫在表的右上角。對于一個單位工程而言，一個分項只有一個分項工程質量驗收記錄，所以不編寫順序號。其編號規則具體說明如下：①第1、2位數字是分部工程的代碼。單位技術部門負責人(簽名)1合格，同意驗收23456網架和索膜結構經核定符合規范要求項(檢測)報告檢查結論共項，符合要求項，1.共抽查項，符合要求項，不符合要求項。2.觀感質量評價：(公章)項目負責人：(公章)(公章)(公章)分部(子分部)工程完成，施工單位自檢合格后，應填報《分部工程質量驗收記錄》分部工程(1)所含分部工程的質量均應驗收合格(2)質量控制資料應完整(3)所含分部工程中有關安全、節能、環境保護和主要使用功能的檢驗資料應完整(4)主要使用功能的抽查結果應符合相關專業質量驗收規范的規定(5)觀感質量應符合要求2.單位工程質量驗收(1)施工單位按照施工合同約定，完成了合同約定工程項目的施工任務(2)單位工程竣工驗收，除了工程質量還有合同約定的竣工結算，交付使用，以及合同約定的工(3)施工單位按合同約定完成工程項目，要組織工程項目的技術、質量有關人員進行自檢，進行工程資料整理(4)施工單位自檢后，由監理單位總監理工程師組織各專業監理工程師。(5)單位工程竣工驗收是依據國家有關法律、法規及規范標準的規定，全面考核建設成果，檢查工程質量是否符合設計文件和合同約定的各項要求。(6)單位工程竣工驗收應由建設單位項目負責人組織勘察、設計、施工、監理單位參加，因為各單位都是工程項目的質量責任主體，其項目負責人都應參加，除施工單位的項目經理，項目技術、質量負責人參加外，企業技術、質量負責人也應參加驗收。(7)單位工程竣工驗收要對工程質量按標準全面檢查驗收，要對工程質量控制資料、工程安全、功能檢測資料進行審查核對，經正式驗收通過，寫出竣工驗收報告，各方簽字蓋章，辦理交工手續。3.表格填寫及說明(1)表頭的填寫1)工程名稱：應填寫單位工程的全稱，應與施工合同中的工程名稱相一致。2)結構類型：應填寫施工圖設計文件上確定的結構類型，子單位工程不論其是哪個范圍，也是照樣填寫。3)層數/建筑面積：說明地下幾層地上幾層，建筑面積填竣工決算的建筑面積。××住宅樓工程結構類型十層/6000m2××建筑公司1準規定8個分部(無通風與空調、智能、有燃氣未檢查)23安全及使用功能核查及共24項，經核查符合規定24項，處理符合規定0項核查及抽象項目全部符合有關規定4共抽查17項，達到“好”和“一般”的17項，經返修處理符合要求的好(公章)項目負責人：×年×月×日(公章)項目負責人：×年×月×日(公章)項目負責人：×年×月×日(公章)項目負責人：×年×月×日(公章)項目負責人：×年×月×日4)施工單位、技術負責人、項目負責人、項目技術負責人：“施工單位”欄應填寫總承包單位名稱，宜寫全稱，并與合同上公章名稱一致，并注意各表格填寫的名稱應相互一致；“技術負責人”應為施工單位的技術負責人姓名；“項目負責人”欄填寫合同中指定的項目負責人姓名；“項目技術負責人”欄填寫本工程項目的技術負責人姓名。5)開、竣工日期：開工日期填寫“施工許可證”的實際開工日期；完工日期以竣工驗收合格、參驗人員簽字通過日期為準。(2)“項目”欄按單位工程驗收的內容逐項填寫，并與“驗收記錄”“驗收結論”欄，一并相應地填寫；“分部工程驗收”欄根據各《分部工程質量驗收記錄》填寫。應對所含各分部工程。(3)由竣工驗收組成員共同逐項核查。對表中內容如有異議，應對工程實體進行檢查或測試。(4)“質量控制資料核查”欄根據《單位工程質量控制資料核查記錄》的核查結論填寫。(5)“安全和主要使用功能核查及抽查結果”欄根據《單位工程安全和功能檢驗資料核查及主要功能抽查記錄》的核查結論填寫。(6)“觀感質量驗收”欄根據《單位工程觀感質量檢查記錄》的檢查結論填寫。第8章質量管理的工具和方法本章重難點分析重點：①分層法的應用；②排列圖和因果圖的繪制及分析；③新7種工具。所謂質量變異，指同一批量的產品，即使所采用的原材料、生產工藝和操作方法相同，其中每個產品的質量也不可能絲毫不差、完全相同，它們之間或多或少總會有些差別，這種差別稱為變異。產生變異的原因在于產品的生產過程中存在著太多的變異源，變異源主要來自以下6個(1)人(Man),操作者的質量意識、技術水平、熟練程度、正確作業及身體素質的差別等。(2)機器(Machine),機器設備、工夾具的精度及維護保養狀況的差別等。(3)材料(Material),材料的化學成分、物理性能及外觀質量的差別等。(4)方法(Method),生產工藝、操作規程及工藝裝備選擇的差別等。(5)測量(Measure),測量工具、測量方法的差別等。(6)環境(Environment),工作地的溫度、濕度照明、噪聲及清潔條件的差別等。料、工藝方法、操作者、機器設備、檢測方法和環境等都存在著變異性(圖8-2)。2.質量變異的分類為了進一步認識變異和減少變異，人們又把質量變異分為正常變異和異常變異。(2)異常變異。產品質量的異常變異是指由生產過程中的系統性因素引起的變異。如混入不同規格成分的原材料、設備過度耗損或者調整不準確、不同人員進行操作等。這類因素的特點是數目不多但對產品質量的影響卻很大，可能造成不合格產品，但在一定條件下卻可以發現并能相對經濟地消除。生產過程中存在系統性因素影響的狀態稱為非穩定狀態或非統計控制狀態。質量特性值在μ±3σ范圍內的質量差異都是正常和不可避免的，是偶然性因素作用的結果。如果質量差異超過這個界限，由系統性因素造成。f(x)f(x)通常把只有正常變異的過程狀態稱為統計控制狀態，簡稱穩定狀態；把有異常變異的過程狀態稱為非統計控制狀態，簡稱失控狀態；過程處于統計控制狀態且又能滿足規定的要求，則稱為受控狀態。定要求。處于穩定狀態下的過程應具備以下3個條件：(1)原材料或上一過程的半成品按照標準要求供應；(2)本過程按作業標準實施、并應在影響過程質量各主要因(3)過程完成后，產品檢測按標準要求進行。●計量值數據是指可以用儀器測量的連續性數據，如長度、重量、時間、溫度等；●計數值數據是指不能連續取值，只能用自然數表示的數據，如不合●計點值數據是按點記數的數據，如混凝土構件表面蜂窩數。(1)均值X。設n個數據為x?,X?,…,xn,則均值為值X:(3)極差R。一組數據中最大值Xmax與最小值Xmin之差：R=Xmax-Xmin質量管理的7種傳統工具包括分層法、檢查表法、排列圖法、因果圖(石川馨圖)法、散點圖法、直方圖法、控制圖法。這7種工具在使用中有一定的邏輯順序。如圖8-4所示，首先用分層法和檢查表法收集、整理過程數據，而數據的分析則由直方圖法、散點圖法和控制圖法來完成，因果圖法用于分析問題的根本原因，最后用排列圖法對原因進行排序。一、分層法分層法是指把性質相同的問題點，在同一條件下收集的數據歸納在一起，以便進行比較分析的一種方法。2.常見的分層標志(1)操作班組或操作者(2)使用機械設備型號(3)操作方法(4)原材料供應單位、供應時間或等級(5)施工時間(6)檢查手段、工作環境等3.案例【例8-1】鋼筋焊接質量的調查分析，共檢查了50個焊接點，其中不合格19個，不合格率為38%。存在嚴重的質量問題，試用分層法分析質量問題的原因。現已查明這批鋼筋的焊接是由A、B、C三位操作者操作的，而焊條是由甲、乙兩個廠家提供的。因此，分別按操作者和焊條生產廠家進行分層分析，即考慮一種因素單獨的影響，見表8-1和表8-2。A6B39C9甲9乙A62006B0503439C3772994.應用(2)收集資料。熟悉被調查的對象，針對調查對象的不安全因素收集相關的規范、標準、制度(3)編制檢查表。根據具體情況和要求編制檢查表。(4)實施檢查。評價人員根據檢查表實施檢查，在調查的過程中不斷修改和完善檢查表。應當指出，調查表法往往同分層法結合起來應用，可以更好、更快地找出問題的原因，以便采取改進的措施。排列圖又稱主次因素分析圖或帕累托圖(ParetoChart),是用來尋找影響產品質量的各種因素中主要因素的一種方法。將影響工程質量的各個因素，按照出現的頻數從大到小的順序排列在橫坐標上，在右縱坐標上標出因素出現的累計頻數，并畫出對應的變化曲線即為排列圖法。意大利經濟學家帕累托最先用排列圖來分析社會財富分布狀況，他發現社會的大部分財富都掌握在少數人手里，即所謂的“關鍵的少數和次要的多數”的關系。后來，美國質量管理學家朱蘭把這一原理應用到質量管理中，作為尋找主要因素改善質量活動的一種工具。如圖8-6所示，通常把因素分成A、B、C三類：A類為主要因素，是指累計百分數在80%以下的諸因素；B類為次要因素，是指累計百分數在80%～90%的諸因素；C類為更次要因素，是指累計百分數在90%～100%的諸多因素。3.排列圖的作圖步驟(1)在一定時期內收集有關質量問題的數據。(2)將收集到的數據資料，按不同的問題進行分層處理，每一層作為一個項目。然后統計出每一個項目反復出現的頻數，一些小問題可以合并在一起統稱為“其他”項。最后將這些項目和相應的頻數按照頻數的大小列成數據表，作為計算和作圖的依據。(3)計算數據表中每個項目的頻數占總頻數的百分比和累計百分數，把這些數據填在記錄表中。(4)畫兩根縱軸和一根橫軸。左邊縱軸，標上頻數的刻度，最大刻度為總頻數；右邊縱軸，標上頻率的刻度，最大刻度為100%;在橫軸上按頻數大小依次列出各項。(5)在橫軸上按頻數大小畫出直方柱。(6)在每個直方柱右側上方，按累計值描點并用直線連接，畫出排列線。4.排列圖作圖的注意事項(1)一般來說，主要原因有一兩個，至多不能超過三個，就是說它們所占的頻數必須高于50%(項目少時，則應高于70%或80%),否則就失去了找出主要問題的意義，要考慮重新進行分類。(2)縱坐標可以用件數或金額表示，也可以用時間表示，也有用可能性來表示的。原則是以能夠較好地找出主要問題為準。(3)不重要的項目很多時，為了避免橫坐標過長，通常合并列入“其他”欄內。并置于最末一(4)為做排列圖獲取數據時，在考慮不同的原因、狀況和條件后對數據進行分類，如按時間、設備、工序、人員等分類，以獲得更多有效的信息。5.排列圖的應用排列圖可以形象、直觀地反映主次因素。其主要應用有：(1)按不合格點的內容分類，可以分析出造成質量問題的薄弱環節。(2)按生產作業分類，可以找出生產不合格品最多的關鍵過程。(3)按生產班組或單位分類，可以分析比較各單位技術水平和質量管理水平。(4)將采取提高質量措施前后的排列圖對比，1.因果圖的構成是由日本管理大師石川馨提出的一種把握結果(特性)與原因(影響特性的要因)的方法。這樣有條理地逐層分析，可以清楚地看出“原因一結果”“手段一目標”的關系，使問題的脈絡完全顯示出來。因果圖的基本格式由特性、原因、枝干三部分構成，如圖8-8所示。(1)特性，通過管理工作和技術措施予以解決的問題；(2)原因，對質量特性產生影響的主要因素；(3)枝干，特性與原因關系或者原因與原因關系的各種箭頭。2.作圖步驟(1)確定質量特性(結果)。所謂質量特性是準備改善和控制的對象。(2)組織討論，盡可能找出可能會影響結果的(3)找出各因素之間的因果關系。先找出影響質量特性的大原因，再進一步找出影響質量特性的(1)所要分析的某種質量問題只能是一個，并且該問題要具體。(2)最后細分出來的原因應是具體的，以便采取措施。(4)弱負相關。y隨x的增加而減少，但不顯著,即x是影響y的因素，但不是一定的相關關系，如圖8-11(d)所示。(5)不相關。x和y不存在相關關系，x不是影響y的因素，如圖8-11(e)所示。(6)非線性相關。y隨x成曲線相關，如圖8-11(f)所示。據區間。橫軸表示數據類型，縱軸表示分布情況。直方圖的示例如圖8-13所示。(1)比較直觀地反映出質量特性的分布狀態，便于及時掌握質量分布狀況并判斷一批已加工完畢(1)收集數據。做直方圖的數據一般應大于50個，最少不少于30個。(2)找出最大值、最小值并求出極差。數據中最大值為Xmax,最小值Xmin,極差為R,R=Xmax-Xmin。(3)確定組數和組距。我們把分成組的個數稱為組數，記作k。每一個組的兩個端點的差稱為組距，記作h。一般將樣本分為7-15組為宜。(4)確定組限值。組的上下界限稱為組限值。為了確定組界，通常從最小值開始，先把最小(6)繪制直方圖。以質量特性為橫軸，頻數為縱軸，組成直角坐標系，以各組頻數為高度畫出一(1)觀察直方圖的形狀、判斷質量分布狀態圖就是中間高，兩側低，左右接近對稱的圖形，如圖8-14(a)所示。般有5種類型。1)鋸齒型。這種類型的圖形為凹凸不平的形狀，如圖8-14(b)所示。這種圖形通常由分組2)陡壁型。這種類型的圖形如圖8-14(c)所示，其形成往往是由于操作中對上限(或下限)控制太嚴造成的。5)偏峰型。這種類型中數據的平均值位于中間值的左側(或右側),從左至右(或從右至左),數據分布的頻數增加后突然減少，形狀不對稱，如圖8-14(f)所示。這種類型的圖形通常是由數據收集不正常，可能有意識地去掉下限以下的數據，又或是在檢測過程中存在某種人為因素影響所造成的。例如加工者想留有余量，便于返修，所以在鉆孔時往往尺寸偏小，造成高峰偏左。(2)將直方圖與質量標準比較，判斷實際生產過程能力設T表示標準公差范圍，B表示直方圖的實際質量分布范圍，則這種比較通常會出現以下典型1)理想狀況。如圖8-15(a)所示，T>B,實際分布中心與公差中心重合或者接近。這說明實際分布滿足標準要求，兩邊還有適當的余量，生產過程良好，通常不會產生不合格品。2)余量過剩的狀況。如圖8-15(b)所示，T>B,實際分布中心與公差中心重合或者接近，但兩邊留有余地太多，說明質量要求過高，不經濟，在這種情況下，可以對原材料、設備、工藝、操作等控制要求適當放寬一些，有目的地使B擴大，從而有利于降低成本。3)單側無余量的狀況。如圖8-15(c)所示，T>B,實際分布中心發生偏移，致使單側余量太小。這樣如果生產狀態一旦發生變化，就可能超出質量標準下限而出現不合格品。出現這種情況時應迅速采取措施，使直方圖移到中間來。4)單側超差的狀況。如圖8-15(d)所示，實際分布中心偏移公差中心較大，一邊已經有超差品出現。這說明已出現不合格品。此時必須采取措施進行調整，使B位于T之內。5)雙側無余量的狀況。如圖8-15(e)所示，T=B,實際分布中心與公差中心重合或者接近，兩側余量很小。這說明實際分布滿足標準要求的程度降低，如果生產過程稍有惡化，就會出現大量不合格品。6)雙側超差的狀況。如圖8-15(f)所示，T<B,兩側都出現超差品。這說明生產過程已經惡化，質量保證能力很差，應該設法縮小實際分布的范圍。七、控制圖法控制圖，也稱為管理圖，是用來分析和判斷過程是否處于穩定狀態的圖形。1.控制圖的基本形式控制圖的種類很多，本課主要介紹常規控制圖，也就是休哈特控制圖。控制圖的基本形式如圖8-16所示。縱坐標表示需要控制的質量特性；橫坐標表示按系統取樣方式得到的樣本編號；上下兩條虛線表示上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL),中間的細直線表示中心線(CL)。在控制圖上，采取系統取樣方式取得的樣本質量特性值，用點描在圖上的相應位置。如果點全部落在上下控制界限之內，而且點的排列又沒有什么異常，就判斷生產過程處于穩定狀態；否則，就認為生產過程中存在異常因素，就要查明原因，采取措施設法消除。2.控制圖的基本原理(1)3σ原理。如果質量特性值服從正態分布，則x～N(μ,o2),當生產過程中僅有偶然性因素存在時，則從過程中測得的產品質量特性值x有99.27%在μ±3σ的范圍內。也就是說，如果抽取少數產品，測得的質量特性值均應落在μ±3σ的范圍內，如果有特性值落在μ±3σ的界限外，可以認為過程出現系統性因素引起的變異，使x的分布發生了偏離。(2)控制圖控制界限的確定。在穩定狀態下生產出來的產品，其質量特性值分布為正態分布。根據正態分布的性質，取μ±3o作為上下控制界限，這樣質量特性值出現在3σ界限以外的概率為0.27%,即1000次中大約有3次。如果這3次忽略不計，則認為產品質量特性值全部分布在3σ界限內；如果在生產過程中有質量特性值超過3σ界限以外的情況，就可以判斷有異常原因使生產狀態發生了變化。由此可推出在“3σ”原則下，控制界限的一般公式為：(3)兩類錯誤。根據控制圖的控制界限所作的判斷也可能發生錯誤。這種可能的錯誤有兩類：第I類錯誤是將正常的過程判為異常；第Ⅱ類錯誤是將異常判為正常。兩類錯誤如圖8-17所示。在生產正常的情況下，打點出界限的可能性為0.27%。因此，根據小概率事件實際上不發生的原理，如果它發生，我們就可以判斷有異常。這樣，對于純粹由于偶然打點出界的情形，我們根據打點出界判斷生產過程異常就犯了虛發警報的錯誤。這類錯誤稱為第I類錯誤，其發生的概率一般記為α。如果生產過程已經發生了變化，產品質量的分布偏離了典型分布，可是總還有一部分產品的質量特性值是在上下控制界限之間的，如果我們抽取這些產品進行檢驗，那么,這時由于打點未出界而判斷生產過程正常就犯了漏發警報的錯誤。這類錯誤3.控制圖的兩類判異準則：(1)點出界就判異，這一點是針對界外點的；(2)界內點排列不隨機判異，這一點則是針對界內點的。4.控制圖的作用(1)控制圖能及時發現生產過程中的異常現象和緩慢變異，預防不合格品產生，從而減少生產費用，提高生產效率。(2)控制圖能有效地分析判斷生產過程質量的穩定性，從而降低檢驗、測試費用。根據供貨方制造過程中有效的控制圖記錄等證據，購買方可免除進貨檢驗，同時仍能在較高程度上保證進貨質量。(3)控制圖可查明設備和工藝手段的實際精度，以便作出正確的技術決定。為制定生產目標和規格界限，特別是配合零部件的最優化確立了可靠的基礎，也為改變未來符合經濟性的規格標準提供了(4)控制圖使生產成本和質量成為可預測的參數，并能以較快的速度和準確性測量出系統誤差的影響程度，從而使同一生產過程中產品之間的質量差別減至最小，以評價、保證和提高產品質量，提高經濟效益。1979年日本一些專家學者正式提出新的全面質量管理7種工具，即親和圖法、關聯圖法、樹形圖法、流程圖法、矩陣圖法、過程決策程序圖法和網絡圖法。這“新7種工具”的提出并不是對“老7種工具”的替代，而是對它們的補充與豐富。“老7種工具”主要針對生產過程的質量控制，而“新7種工具”則主要用于整理思路，分析語言文字 (非數據)資料，掌握問題的來龍去脈，幫助我們在繁雜的管理工作中抓住主要問題，解決項目全個復雜問題中不同方面之間的內在聯系。留距離。(2)逐一檢查每張卡片并詢問，“圖內哪些議題受本議題影響?”當小組成員識別相關的議題時，從第一議題(原因)出發向第二議題(受該原因影響的議題)畫一個單向箭頭，直到所有議題討論完畢才結束本步驟。過5～10個。有些卡片雖有幾個箭頭，但不一定是真正的關鍵要素，這時最多的圖框為根本原因，而輸入箭頭最多的則是績效指標。(5)在關鍵要素框上作出標記，并通過頭腦風暴法尋找解決方案。(3)關系表示型的關聯圖。它是以各項目間或各因素間的因果關系為主體的關聯圖。在排列上比較自由靈活，如圖8-28(c)所示。(4)應用型的關聯圖。它是以上述3種圖形為基礎進行綜合利用的關聯圖，如圖8-28(d)所樹形圖(TreeDiagram)又稱系統的關系，從而明確問題的重點，尋求達到目的的所應采取的最適當的手段和措施的一種樹枝狀的圖。2.樹形圖的繪制步驟樹形圖是目前在企業內被廣泛運用的圖法，其制繪制步驟有以下5項：(1)明確重要的議題，即給出項目的目標、方案、計劃或困難的陳述。(2)一旦確定了研究內容，通過提問向下一層次展開，針對不同的任務類型采用不同的提問方式，如：對于一個目標、行動方案或任務分解工作，可以提問：“需要采取哪些步驟來達到這一主要目標?”對于根本原因分析，可以提問：“是由什么具體原因引起的?”(3)進行必要性和充分性檢驗。確認該層中的所有項目對于上一層項目都是必要的，同時確認該層的項目能夠充分支持上一層的項目。(4)將產生的新想法作為下一層的新主題，實施步驟(2)和(3)。不斷進行分解直至得到基本元素，即可執行的、不可再分的具體行動方案或根本原因。(5)對整張圖進行充分性和必要性分析。3.樹形圖的用途在企業管理中或日常的學習生活中，我們都會碰到一些復雜的事情，這些復雜的事情可以透過樹形圖得到分析并解決。樹形圖一般在以下情況下使用：(1)企業方針、目標實施項目的展開；(2)在新產品開發中進行質量設計展開；(3)解決企業內質量、成本、產量等各種問題的措施展開；(4)用來明確部門職能、管理職能和尋求有效的措施；(5)和矩陣圖配合使用；(6)作為因果分析圖使用。流程圖(FlowChart),又稱框圖，是以特定符號加以文字說明，表示算法的