PAGE3PAGE目錄TOC\o"1-3"\h\u268251路基工程 1109541.1路塹施工 1244611.2一般路段路堤施工 5148181.3特殊地段路基施工 6179731.4路基防護及排水工程 15326942橋涵工程 17262241橋梁施工 17113902箱涵施工 3140513隧道工程 3163453.1明洞施工 31109333.2暗洞施工 31239263.3隧道洞內路面施工工藝 46324733.4隧道施工監測 47215463.5爆破施工 49134294路面工程 5032764.1鋼塑土工格柵 5026414.2塘渣墊層 50265124.3水泥穩定碎石基層 51210214.4透層、下封層與粘層 54165254.5普通瀝青砼 5631114.6SMA施工工藝 61166444.7混凝土面層 6515665綠化工程 66193776通信工程 66154896.1管道路由和位置確定的一般原則 66258316.2管道容量、孔徑及管材的確定原則 67319746.3人工挖土方 67154276.4管道埋設深度和坡度 67市政道路工程項目的施工方案、方法與技術措施1路基工程路基施工前先將主線內縱向便道打通，同時改路、改溝等工程具備條件要先行，減少因施工對地方居民生活的影響，以便于施工的順利進行。路基填筑主要利用本標段內的挖方，石方經過處理后進行填筑，保證粒徑滿足規范要求。土石方調配以就近利用為原則。路基施工全部采用機械化施工。土方開挖以推土機、挖掘機為主，并配以裝載機及自卸汽車裝運。石方開挖以松動爆破為主，后用挖掘機配合自卸汽車裝運，對于石質堅硬的路塹邊坡開挖時采用光面爆破施工工藝。填方路堤施工時，土石混合料運輸采用15t以上自卸汽車，攤鋪整平采用推土機和平地機，壓實采用20t以上重型振動壓路機、沖擊式壓路機進行分層壓實。1.1路塹施工軟石路塹采用推土機裂土器松動集堆，挖掘機裝車；石方路塹采用爆破開挖。爆破施工主要采用淺孔小型爆破，對于線路距公路及建筑物設施較近的工點，采用縱向梯段淺孔控制爆破，邊坡開挖采用光面爆破，使邊坡符合設計要求，開挖后對邊坡上松石、危石、凹凸等進行人工修鑿，對風化破碎的巖體，為確保邊坡穩定，采用預裂爆破，再用人工修鑿，開挖后及時進行邊坡防護。爆破均采用人工裝藥、非電雷管起爆的微差擠壓爆破方法，鉆孔采用潛孔鉆和風槍相結合或風槍打眼的方法；對于深路塹，施工時優先安排，其施工原則是：重視排水，自上而下，分級分段開挖，邊開挖邊支護，及時封閉。(1)爆破法開挖石方的作業程序如下：施爆區管線檢查→炮位設計與審批→配備專業施爆人員→用機械或人工清除施爆區覆蓋層和強風化巖石→鉆孔→爆破器材檢查與試驗→炮孔檢查與廢碴清除→裝藥與安裝引爆器材→布置安全崗與施爆區安全員→爆孔堵塞→撤離施爆區→起爆→清除瞎炮→解除警戒→測定爆破效果。(2)采用以下三種爆破方式進行爆破作業:一般爆破,按松動爆破或減弱拋擲爆破計算孔網參數及單位耗藥量。坡面預裂爆破：用于高邊坡開挖。采用弱性間隔裝藥結構或用低猛度、低爆速的炸藥，炸藥按設計線裝藥密度沿孔長均勻分布，起爆方式采用“V”型起爆法，使爆堆集中，便于裝運，并能削弱端頭炮孔夾制力，利于邊坡平整，保證邊坡坡率準確,坡面平順,減少邊坡巖層的破壞及擾動，減少超欠挖藥爆炸時對孔壁的沖擊壓力，在爆炸氣體作用下，促使巖體裂縫產生在預裂孔的連線坡面上，并順此裂縫爆下，形成比較光滑平整的邊坡面，減少爆破對坡面的振動松動。為保證孔口段的預裂爆破效果，在孔口0.8～1.5米段不裝藥，用炮泥堵塞。起爆網路采用預裂爆破與主爆孔分開起爆。孤石、大塊爆破：用于大塊巖石解小。孤石多為臨空面，視塊度鉆一孔或兩孔爆破解小。本工程的爆破施工雷管采用1～15段非電毫秒雷管，梯段爆破實施毫秒微差起爆。(3)爆破施工方法施工前,先用推土機盤山打道至山頂,從上至下揭出蓋山土形成較大的工作面，潛孔鉆機上至平臺，進行鉆孔作業，鉆眼深度視挖深及爆破設計而定。路基石方主體爆破后,邊坡及基底部分會出現凹凸不平超欠挖,對于凸出欠挖部分,輔以手持風鉆清除。孤石爆破盡量隨主爆破進行,減少爆破次數。布孔與鉆孔首先嚴格按照爆破設計的孔距、排距布孔和鉆孔。對臺階面邊沿的孔，要特別注意最小抵抗線不要過小，以防最小抵抗線方向出現飛石。鉆孔時要根據設計要求，確保孔位、方向、傾斜角和孔深。每孔鉆完后，首先將巖石粉吹干凈，然后從孔中把鉆桿提升到孔口上，這時不要移動鉆機，以防孔深不夠時，可以繼續在原孔中加深鉆孔。裝藥與堵塞裝藥之前檢查孔位、深度、傾角是否符合設計要求，孔內有無堵塞、孔壁是否有掉塊以及孔內有無積水。如發現孔位和深度不符合設計要求時，及時處理，進行補孔或透孔，對過淺或過深的炮孔，要調整裝藥量。嚴禁少打眼、多裝藥。孔中有水時，盡量排除干凈，水排不凈的裝防水炸藥。裝藥步驟：根據孔深量出各孔所需的導爆索；在導爆索上作出裝藥標志，標出孔口不裝藥段，正常裝藥段和孔底加強藥段位置；按設計要求將炸藥卷用細麻繩牢固綁在導爆索上；裝藥前仔細檢查孔眼，作好堵孔、水孔的處理；孔口不裝藥段用藥泥堵塞，堵塞時要防止砸斷導爆索；全部裝藥完畢后，進行爆破網路的聯接和起爆。(4)爆破網絡敷設與起爆網絡敷設前檢驗起爆器材的質量、數量、段別，并編號、分類，嚴格按設計敷設網絡。網絡敷設嚴格遵守《爆破安全規程》中有關起爆方法的規定，網絡經檢查確認完好并具有安全起爆條件時方可起爆。本工程爆破網路聯接一律采用非電起爆系統,除引爆雷管可使用火雷管外,其它部分嚴禁使用火雷管,以策安全。聯接時主炮孔與預裂孔可一起起爆,亦可分開起爆。一起起爆時要求光面或預裂孔與主爆孔之間按一定間隔時間延遲起爆，即光面孔遲于主爆破孔，預裂孔先于主爆破孔起爆。光面爆破間隔時間，采用微差爆破合理間隔時間的計算方法。預裂爆破以不會破壞主爆破孔的起爆網路為原則，盡可能加大間隔時間。(5)爆破警戒區的確定按《爆破安全規程》的有關規定,露天爆破安全距離不得小于200m,凡有爆破設計的,按計算的個別飛石安全距離布置警戒線。起爆點設在安全地帶,起爆30分鐘后，待技術人員檢查爆后情況，確認無瞎炮以及其它不安全隱患時，方可解除警戒。(6)盲炮預防措施儲存的爆破材料定期檢查,爆破前進行復查,選用合格的炸藥和雷管。購買、使用爆破材料時注意生產日期,有效保質期等,不使用過期的廢舊火工品。仔細進行裝藥、堵塞、聯結工作,注意每一環節,防止出現卡孔,雷管與炸藥分離及折斷雷管腳線等問題。管藥聯結時,雷管腳線不過分拉緊,保持一定的松馳度。(7)盲炮處理措施產生盲炮,立即封鎖現場,組織施工人員針對裝藥時的具體情況,找出拒爆原因,采取相應措施處理。處理盲炮采用二次爆破法,炸毀法及沖洗法等三種辦法。屬于漏點火的拒爆藥包,再找原來的導火索、導爆管或雷管腳線,經檢查完好后,進行二次起爆；對防水藥的炮眼,掏出堵塞物,再裝入起爆藥包將其炸毀。如果拒爆眼周圍巖石尚未發生松動破碎,在離拒爆眼30cm處,鉆一平行新眼，重新裝藥起爆,將拒爆眼炸毀。(8)保證石質路塹邊坡平整,穩定的措施鉆孔使用預裂部位巖面達到較好平整度,用人工清除浮渣,然后測量精確定線,畫出每個炮孔的位置。為保證預裂孔的方向及偏角,在預裂孔的兩端事先埋置兩根3m長的鋼管,其方向與坡度經測量精確測定后,在其鋼管上下兩端各拉一條弦線,并在弦線上按孔位打上標記,固定所有預裂孔的坡度及方向。鉆孔機械就位即按上下弦線及標記,調整鉆桿精確對位。為保證預裂效果,先進行小規模的試爆確定合理的間距及裝藥范圍。(9)爆破安全防護措施成立爆破安全領導小組,負責進行安全技術教育,明確人員、分工、定崗,制訂安全職責；做好周圍居民的宣傳教育工作,處理善后事務。認真做好每個爆破工點的實施性爆破方案,嚴格報批,審定、檢查制度。爆破工作必須有專人指揮。確定的危險區邊界應有明顯的標志，警戒區四周派設警戒人員，警戒區的人、畜必須撤離，施工機具妥善安置。爆破前按設計做好安全防護,信號聯絡、警戒標志,做到人員、材料、器具的落實。爆破器材嚴格管理，實施實銷實報，剩余的爆破材料必須當日退庫，嚴禁私自收藏，亂丟亂放。嚴格執行爆破器材運輸、存放及使用規定,嚴格操作人員的各項標準。參加爆破作業的全體人員,經培訓合格后持證上崗。凡在50m范圍內有通訊、電力線路及房屋設施的爆破地段,進行爆破體表面覆蓋。在斜坡地段,特別是半挖半填地段,低處有房屋建筑及其它需要保護的構筑物,加設防護棚欄防止滾石侵入。作業人員在保管、加工、運輸爆破器材過程中，嚴禁穿著化纖衣服；網路連線時嚴禁踩踏孔外串聯雷管。爆破器材由專人領取，炸藥與雷管嚴禁由一人同時搬運。已裝藥的炮孔必須當班爆破，裝填和炮孔數量以一次爆破作業量為限。爆破時嚴禁煙火和明火照明，無關人員撤離現場。爆破時，點清爆炸數與裝炮數量是否相符，確認炮響完并過5min后，方準爆破人員進入爆破作業點。1.2一般路段路堤施工(1)土方路堤施工按4區段、8流程水平分層填筑施工。4區段是：填土區段、平整區段、碾壓區段和檢驗區段落；8流程是：施工準備放樣、基底處理、分層填筑、鋪攤平整、碾壓夯實、檢驗簽認、路面整形和邊坡修整。水平分層填筑：按路基橫斷面全寬度縱向分層填筑。分層厚度根據現場壓實試驗及規范要求確定。一般控制每層壓實厚度30cm。填料含水率：填料含水率保持等于或接近最佳含水率。當路基填土含水量大于最佳含水量時，在路外晾、曬，或在路基上用鏵犁翻拌晾曬；當路基填土含水量不足時，采用水車灑水補充，使填土達到最佳含水量要求，確保達到壓實度標準。攤鋪平整：采用機械化施工，采用挖掘機械配備自卸汽車運土，按每延米用土量嚴格控制卸土，用自行式平地機攤鋪平整，做到填層面縱橫向平順均勻。碾壓夯實：根據路基試驗段確定的碾壓工藝進行壓實。(2)當路堤寬度、厚度和填土含水量等符合要求后，用壓路機從路邊向路中，從低側向高側順序碾壓。壓實遵照先輕后重的原則，直到達設計的壓實度為止。(3)根據路堤的填筑高度，嚴格按規范要求檢查壓實度。(4)使用粒徑小于15cm的宕碴材料，路面底面以下80cm范圍內采用粒徑小于10cm的材料填筑，材料粒徑在料源處軋碎至符合規范要求。(5)宕碴攤鋪時，分層填筑，粗細顆粒分布均勻，避免出現粗粒集中堆積，松鋪厚度不大于30cm。當石塊含量較多時，其間隙以土或石屑填充。路基填筑時兩側在原加寬的基礎上超寬30cm，外側1m范圍內，用較細材料填筑，防止大顆粒集中于坡側，最后按設計坡率削坡，以確保邊坡穩定。(6)宕碴路堤的壓實，采用20t以上重型振動壓路機分層碾壓。壓實厚度和壓實遍數根據現場試驗路段得出的數據來確定。當粒徑大于40mm的石子含量超過30％時，采用固體體積率法檢驗壓實度。(7)結構物回填對于橋梁淺基，基坑挖好后立即進行基礎施工，底層基礎與巖質基礎之間的空隙采用片石砼填筑。結構物處采用級配砂礫分層填筑，每層松鋪厚度不超過15cm，結構物處的壓實度要求從填方基底或涵洞底部至路床頂面均為96%，并保持結構物完好無損。(8)路基整修成型路基整修在路基工程陸續完畢,所有排水構造物已經完成并回填之后進行。恢復路基各項標樁，檢查路基的中線位置、寬度、縱坡、橫坡、邊坡及相應的標高等。兩側超寬部分進行坡面修整，不用刷坡；遇邊坡缺土或邊坡受雨水沖刷形成小沖溝時，將原邊坡挖成臺階，自下而上分層填補夯實。路基整修完成后，堆于路基范圍內的廢棄土料予以清除。1.3特殊地段路基施工1.3.1縱、橫向填挖交界路基施工（1）橫向半填半挖地段填方①施工時認真清理半填斷面的原地面，在挖幅方路槽下超挖80cm后回填優質填料。②地面橫坡陡于1：5時將原地面挖成不小于2m寬度的臺階，臺階頂面挖成2%～4%的內傾斜坡，再進行分層填筑。③填筑時，從低處往高處分層攤鋪碾壓，特別注意填、挖交界處的拼接，碾壓做到密實無拼痕。④半填半挖段的上挖方斷面開挖，在下半斷面原地面處理好后并經監理工程師檢驗合格后進行。對挖方中非適用材料作廢棄處理，嚴禁填在半填斷面內。⑤當填方部分高度大于5m時，加鋪雙向拉伸土工格柵。鋪筑時將鋪設土層表面整平，將碎塊石等堅硬突出物剔除，在距土工格柵8cm以內的路堤填料最大粒徑不大于6cm。土工格柵均勻張拉，相鄰兩幅橫向搭接寬度為20cm，縱向搭接長度為15cm，用φ0.9mm鉛絲綁扎。土工格柵拉緊后用U型鋼釘定位，間距為1.5m,呈梅花型，U型鋼釘用φ8鋼筋制作。（2）縱向填挖交界地段填方①填筑時清理原地面，在路槽下超挖0～150cm，超挖長度不小于10m，并用優質填料回填。②填筑從低往高處分層攤鋪碾壓，特別注意填挖交界處的拼接，碾壓做到密實無拼痕。（3）土工格柵施工①地基經處理后，鋪設土工格柵及砂墊層，鋪設一層土工格柵時，土工格柵鋪在砂墊層頂部，鋪設兩層土工格柵時，土工格柵鋪在砂墊層底、頂部。②鋪設土工格柵的土層表面應平整，表面嚴禁有碎、塊石等堅硬凸出物；在距土工格柵8cm以內的路基填料最大粒徑不得大于6cm。③土工格柵的搭接應牢固，在受力方向聯結處的強度不得低于材料設計抗拉強度60KN；且其疊合搭接長度為30cm～60cm。④土工格柵不允許有褶皺，應人工拉緊并采用插釘固定土工格柵于填土層表面。⑤土工格柵鋪筑后應及時填土（暴露時間不應超過48h），格柵上的第一層填土應采用輕型推土機或前置式裝載機逐段推進。一切車輛、施工機械禁止直接在格柵上行駛。1.3.2橋涵臺背和擋墻墻背路基施工為減少路基在構造物兩側產生不均勻沉降，減輕橋頭跳車現象，提高高速公路車輛行駛的舒適性，按照設計要求對橋梁和涵洞兩側路基填筑嚴格控制。（1）對于軟土路段，采取換填處理；對于無特殊路基的一般路段臺后填筑透水性材料。（2）涵洞兩側填筑范圍為從涵身前后各2米的天然地面向后向上以1：1.5至路基平面。（3）橋涵臺背和擋墻墻背填料必須選用碎石、砂礫等透水性材料填筑，過渡段填筑范圍內的路基壓實度﹥98%。對于大型機具難以壓實的地方，應采用小型震動夯或手扶震動壓路機薄層夯實或碾壓。對涵頂50cm以內填土采用輕型靜載壓路機壓實，以達到規定的壓實標準。1.3.3魚塘、水塘段路基處理水塘、魚塘先進行圍堰抽水、清淤、晾曬，再換填石渣，按要求碾壓密實，處理范圍為兩側坡腳外2米之間，當整個水塘均被占用時，填筑高度為淤泥標高以上0.5米；當路基從水塘中間通過或者占用水塘一部分，填筑高度為常水位以上大于0.5米；石渣頂填土至原地面高，填料要求采用透水性指標較高的材料。1.3.4軟基處理（1）水泥攪拌樁施工：①水泥攪拌樁的施工工藝流程如圖2-1所示。圖2-1攪拌樁施工工藝流程圖②施工程序水泥攪拌樁的施工程序為：深層攪拌機定位→預攪下沉→制配水泥漿（或砂漿）→噴漿攪拌、提升→重復攪拌下沉→重復攪拌提升至孔口→關閉攪拌機、清洗→移至下一根樁、重復以上工序。③施工方法及施工要點A.場地先整平，清除樁位地上、地下一切障礙物（包括大塊石、樹根和生活垃圾等），場地低洼處用粘性土料回填夯實。B.確定機械行走的作業路面承載力，然后作出相應的處理。設置鉆孔標志，確定每一鉆孔的位置。并用平面幾何方法確定每次移位樁機底盤的平面位置，以保持攪拌軸垂直。C.施工前，標定攪拌機械的灰漿泵輸送量、灰漿輸送管到達攪拌機噴漿口的時間和起吊設備提升速度等施工工藝參數，并根據設計要求通過試驗確定攪拌樁的配合比。D.施工時，先將深層攪拌機用鋼絲繩吊掛在起重機上，用輸漿膠管將灰漿泵與攪拌機相連，開動電動機，攪拌機葉片相向而轉，借設備自重，以0.5m/min的速度沉至要求加固的深度。旋轉鉆進時，為加快下沉速度，且不致堵塞葉片噴漿孔，在開鉆時先不噴漿，而只是通過輸漿系統補給清水，使負載相對減少，保證順利鉆進。E.攪拌機下沉至設計高度后，開啟灰漿泵，其出口壓力保持在0.4-0.6Mpa之間，再以1m/min的均勻速度提起攪拌機，使水泥漿自動連續的沿攪拌中心管壓入土中，由攪拌葉片將水泥漿與深層的軟土攪拌，邊攪拌邊噴漿直到提至要求加固位置，即完成一次攪拌過程。用同法再一次重復攪拌下沉和重復攪拌噴漿提升，即完成一根柱狀加固體。F.施工中固化劑應嚴格按預定的配比拌制，并應有防離析措施。起吊應保證起吊設備的平整度和導向架的垂直度。成樁要控制攪拌機的提升速度和次數，使連續均勻，以控制注漿量，保證攪拌均勻，同時泵送必須連續。G.攪拌機預攪下沉時，不宜沖水，當遇到較硬土層下沉太慢時，方可適量沖水，但應考慮沖水成樁對樁身強度的影響。H.每天加固完畢，應用水清洗儲料罐、砂漿泵、深層攪拌機及相應管道，以備再用。④施工技術要求A.攪拌用的固化藥劑主要材料為水泥，水泥在使用前質量鑒定，保證符合混凝土的標準。B.根據工程需要加入適量的外加劑及摻合料構成復合固化材料。所用外加劑和摻合料的數量，通過試驗確定，選用前上報監理工程師批準。C.對不同批號的水泥，及各種不同配比的混合料，均留樣品制作成試件進行漿液和漿液凝固體，及漿液與地層土體攪拌混合體固結后的物理性能、力學性能試驗，并將成果資料一式四份報送監理工程師。漿液性能試驗的內容為：比重、粘度、穩定性、初凝和終凝時間。凝固體的物理性能試驗內容為：抗壓、抗滲。D.施工中嚴格控制孔位最大偏差±3cm，偏斜率不大于2‰。并保證墻體的垂直度偏差不超過5‰。E.加固漿液要求嚴格過濾，并在其與儲漿機之間設一道過濾網。并隨配隨用，保持儲漿機中不斷攪動，以保證噴漿質量。F.成樁檢查按設計文件要求或監理人員指示，用標準試模采集試樣，其數量每種主要地層不少于3組，每組3件。G.供漿必須連續輸送。一旦中斷，將旋噴管下沉于停供點以下0.2米，待恢復供漿時再攪拌提升并適當考慮復攪。當因故停機超過半小時時，鉆頭提出地面，并對泵體和輸漿管路及鉆桿妥善清洗，并做事故樁處理。H.攪拌機噴漿提升的速度和次數必須符合施工工藝的要求，記錄樁機每米下沉和提升的時間及噴漿量。深度記錄誤差不大于100mm，時間記錄誤差不得大于5s。⑤質量控制攪拌樁體的施工作業過程質量檢驗包括樁位、樁頂、樁底高程，樁身垂直度（通過機身水平來控制），樁身水泥摻入比，攪拌頭下沉、提升速度和噴漿量等每樁施工作業全過程的檢驗。攪拌樁的質量檢驗方面主要采用頂部鉆孔取芯檢查、開挖檢查和圍井檢查或隨機樁身取樣檢查。A.攪拌樁應在成樁7天內用輕便觸探器鉆取樁身加固土樣，觀察攪拌均勻程度，同時根據輕便觸探擊數用對比法判斷樁身強度。檢驗樁的數量不少于已完成樁數的1%。B.如經觸探檢驗對樁身強度有懷疑的樁，應鉆取樁身芯樣，制取試塊并測定樁身強度。C.對場地復雜或施工有問題的樁進行單樁試驗，檢驗承載力。D.基坑開挖后，應檢驗樁位、樁數與樁頂質量；攪拌樁的垂直度偏差不得大于1.5%，樁位偏差不得大于50mm。E.對不合格的樁，應根據其位置和數量等具體情況，分別采取補樁或加強鄰樁等措施。F.在攪拌噴漿作業過程中，及時準確填寫施工記錄。記錄表格式符合監理人員指示和有關規定。G.質量檢驗按照設計圖紙文件要求或監理人員指示，對施工作業過程及完工后的攪拌樁體質量進行檢驗。（2）旋挖灌注樁施工測定樁位測定樁位鉆頭就位造漿處理器造漿注入護壁液裝配絞刀片、鉆孔拆除絞刀片埋設鋼護筒提升桶式鉆頭鉆孔測孔清孔鋼筋籠下放就位安裝導管灌注混凝土拆除鋼護筒鋼筋籠加工制作測量孔深到位提升桶式鉆頭廢泥漿棄運制作砼試件圖2-2旋挖灌注樁施工工藝流程圖①成孔前準備A.開工前應有相關部門提供的該工程的地質勘察報告、水文地質資料、樁基工程施工圖及圖紙會審資料。B.施工現場環境和鄰近區域內的地下管線（管道、電纜）、地下構筑物、危險建筑物、精密儀器車間等的調查資料。C.主要施工機械及其配套設備的技術性能資料，所需材料的檢驗和配合比試驗，對所需的材料必需作材料的物理性能試驗，并委托有資歷的試驗室根據所用的原材料作好混凝土的配合比試驗。②樁位放樣按“從整體到局部的原則”進行樁基的位置放樣，進行鉆孔的標高放樣時，及時對放樣的標高進行復核。采用全站儀準確放樣各樁點的位置，使其誤差在規范要求內。③鉆機就位鉆機就位時，檢查鉆機的性能狀態是否良好，保證鉆機工作正常。保證樁位附近平整，把鉆機開到樁位旁，螺旋鉆頭的尖端正對樁位標注點。鉆機停位回轉中心距孔位在3～4.5m之間。在允許的情況下，變幅油缸盡可能將桅桿縮回，這樣可以減小鉆機自重和提升下降脈動壓力對孔的影響。檢查在回轉半徑是否有障礙物影響回轉。④埋設鋼護筒

在準確放樣的前提下埋設護筒，護筒采用厚度4mm的鋼護筒，直徑比樁身直徑大200mm-400mm；上部宜開設1～2個溢漿孔；鋼護筒埋設深度在粘性土中不宜小于1.0m，砂土中不宜小于1.5m，其高度應滿足孔內泥漿面高度的要求，一般高出地面或地下水位300mm,施工期間泥漿面應高出地下水位1.0m～1.5m；鋼護筒平面位置與垂直度應準確，鋼護筒周圍和護筒底腳應緊密，不透水。埋設鋼護筒時應通過定位的控制樁放樣，把鉆機鉆孔的位置標于孔底。再把鋼護筒吊放進孔內，找出鋼護筒的圓心位置，用十字線在鋼護筒頂部或底部，然后移動鋼護筒，使鋼護筒中心與鉆機鉆孔中心位置偏差不大于50mm。同時用水平尺或垂球檢查，使鋼護筒垂直。此后即在鋼護筒周圍對稱地、均勻地回填最佳含水量的粘土，要分層夯實，達到最佳密實度。以保證其垂直度及防止泥漿流失及位移、掉落，如果護筒底土層不是粘性土，應挖深或換土，在孔底回填夯實300-500mm厚度的粘土后，再安放護筒，以免護筒底口處滲漏塌方，夯填時要防止鋼護筒偏斜。護筒上口應綁扎木方對稱吊緊，防止下竄。在易縮徑的淤泥質粘土和易垮孔的松散雜填土地層和沙層以及嚴重透水地層必須使用長護筒或全護筒護壁。下護筒的方式：采用動力頭驅動器下護筒：利用動力頭反正轉搓動和加壓油缸加壓使護筒切入土中，以確保護筒埋置夯實性，縮短挖坑埋置時間，提高成孔效率。⑤泥漿制備旋挖鉆機鉆孔前砌筑足夠容量的泥漿池，用以制備足夠滿足施工需要的泥漿。在鉆孔灌注樁的施工過程中,為了防止坍孔,穩定孔內水位及便于挾帶鉆碴,采用澎潤土制備成泥漿進行護壁。泥漿護壁是利用泥漿與地下水之間的壓力差來控制水壓力,以確保孔壁的穩定。本工程擬用100L的水加8kg的膨潤土，對于粘性土層，膨潤土可降低到3~4kg。由于本工程地質情況較為復雜，穩定液的性能指標和配合比，須根據實際地層特性、造孔方法、泥漿用途而有所變化。表2-1泥漿指標表項目指標膨潤土的最低濃度8%泥漿的最小粘度（500/500ml）25s過濾水的限度（0.3N/mm2）每30min20mlPH指數最高限度11.0⑥旋挖鉆進成孔工藝旋挖成孔首先是通過底部帶有活門的桶式鉆頭回轉破碎巖土，并直接將其裝入鉆斗內，然后再由鉆機提升裝置和伸縮鉆桿將鉆斗提出孔外卸土，這樣循環往復，不斷地取土卸土，直至鉆至設計深度。對粘結性好的巖土層，可采用干式或清水鉆進工藝，無需泥漿護壁。而對于松散易坍塌地層，或有地下水分布，孔壁不穩定，必須采用靜態泥漿護壁鉆進工藝，向孔內投入護壁泥漿或穩定液進行護壁。成孔前必須檢查鉆頭保徑裝置,鉆頭直徑、鉆頭磨損情況,施工過程對鉆頭磨損超標的及時更換。成孔中,按試施工確定的參數進行施工,設專職記錄員記錄成孔過程的各種參數,如鉆進深度、地質特征、機械設備損壞、障礙物等情況。記錄必須認真、及時、準確、清晰。旋挖鉆機配備電子控制系統顯示并調整鉆桿的垂直度,通過電子控制和人工觀察兩個方面來保證鉆桿的垂直度,從而保證成孔的垂直度。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度:由硬地層鉆到軟地層時,可適當加快鉆進速度;當軟地層變為硬地層時,要減速慢進;在易縮徑的地層中,應適當增加掃孔次數,防止縮徑;對硬塑層采用快轉速鉆進,以提高鉆進效率。鉆進工藝參數：A.加壓力旋挖鉆機工作效率取決動力頭扭矩與加壓，對于滾刀鉆頭，原則上加壓力越大工作效率越高，但要考慮鉆機的加壓能力及鉆桿的承受能力。B.轉速旋挖鉆機鉆進硬巖時轉速以8—15轉/每分鐘為宜，不可過快或過慢，過緩則鉆進效率太低，或快則造成孔底泥漿渦動過大，沖刷孔壁，同時容易使鉆機鉆桿擺動過大造成損壞。⑦成孔注意事項A.鉆頭下孔前必須檢查滾刀或牙輪使之轉動靈活，檢查鉆頭各焊接部位無裂紋。如發現滾刀或牙輪軸承損壞及時更換；刀座及鉆頭筒有磨損及時補焊，防止發生孔下事故。B.鉆頭孔底應保證無異物，如有掉落物，提前打撈，否則滾刀或牙輪合金刀頭容易崩落，或刀頭及牙輪不能完全接觸巖面導致鉆頭失效。C.鉆頭在初入土層時應輕壓慢轉，待孔底不平土層掃平后施壓鉆進以防止孔斜及鉆頭損壞。D.孔底細小巖粉不能沉淀于鉆頭筒內孔底形成粥狀泥漿，長時間鉆進時，應定期更換泥漿或稀釋，鉆頭清潔確保掘進效率。E.在透水性強的沙礫層或流砂中，特別是有地下水流動的地層中鉆進時，應適當加大泥漿比重和粘度，及時補充泥漿以保證孔內水頭高度；必要時回填黏土慢速轉動，或在回填土中摻入片石、卵石，搗實后重新鉆進，以增強護壁；嚴防孔壁坍塌。在流塑淤泥質土層中成孔，孔壁不能直立而塌落。塌孔處理采取投入黃土及灰土或在回填土中摻入片石、卵石，搗實后重新鉆進，也可先鉆至塌孔以下1～2m，用低等級混凝土（C5～C10）填至塌孔以上1m，待混凝土初凝后再鉆至設計標高。⑧終孔后清孔清孔采用清孔泵吸反循環方式，分為二次清孔，主要是為清除孔底沉渣，保證端承樁孔底沉渣不得大于5cm。下好導管后，接好導管進行二次清孔，測量孔深。由于孔內原土泥漿在吊放鋼筋籠和沉放導管這段時間內使處于懸浮狀態的沉渣再次沉到樁孔底部，最終不能被混凝土沖擊返起而成為永久性沉渣，從而影響樁基工程的質量，因此必須進行第二次清孔。并及時做好檢測及記錄。導管下好后，再使用垂球法測定孔底沉渣，用0.5kg重線錘吊入孔底后，反復上下提動線錘，通過線錘下墜至孔底時遇阻的手感及與原孔深的比較，判斷沉渣厚度。此工作全靠手感，由有經驗的施工人員檢測，符合要求后才能灌注砼。如沉渣厚度小于50mm，泥漿密度不大于1.2t/m3就接漏斗灌注混凝土，如沉渣厚度、泥漿密度超過規定時，應再次次清孔，采用泵吸反循環方式清孔。⑨鋼筋籠制作與吊放A.材料鋼筋籠主筋采用Ⅱ級鋼，箍筋采用Ⅰ級鋼鋼筋進場復檢合格后方可使用。B.制作a.鋼筋籠所用鋼筋規格、材質、尺寸必須符合設計要求，制作鋼筋籠時，制作偏差應符合下表要求。表2-2鋼筋籠質量檢驗標準項目主筋向距箍筋向距鋼筋籠直徑保護層鋼筋籠長度允許偏差（mm）±10±20±10+20±100b.本工程鋼筋籠采用通長制作，吊車吊放，為防止吊裝和安放時變形，在加勁箍內設可拆卸的十字臨時加勁架，在鋼筋籠安放入孔后再拆除。采用電弧搭接焊接駁，焊條型號選用E4303，焊接長度不小于單面10d，接頭錯開50%，相鄰接頭錯開長度不小于630mm。上下主筋位置應對正，保持鋼筋籠上下軸線一致。⑩鋼筋籠的吊放。A.將加工驗收好的鋼筋籠用吊車吊運至孔旁，用吊車吊入。B.鋼筋籠下放前，須捆扎好保護層墊塊，保護層墊塊應沿圓周均勻分布，一組3-4塊，每隔3米捆扎一組。C.鋼筋籠入孔應吊直扶穩，緩緩下放，在吊放過程中，應逐節驗收鋼筋籠的連接焊縫質量，要注意鋼筋籠能否順利下放，沉放時不能碰撞孔壁，當吊放受阻時，不能加壓強行下放，應停止吊放并尋找原因，如因鋼筋籠沒有垂直吊放而造成的，應提出后重新垂直吊放，如果是成孔偏斜而造成的，則進行復鉆糾偏，并在重新驗收孔質量后再吊鋼筋籠。D.根據設計圖確定鋼筋籠頂標高，使鋼筋籠下放至設計位置，將鋼筋籠固定。鋼筋籠采用φ20鋼筋對稱焊接在鋼筋籠頂端，形成吊耳，固定在孔口。用鋼管向下頂住鋼筋籠，避免澆筑混凝土時鋼筋籠上浮。eq\o\ac(○,11)灌注樁身砼澆注A.水下混凝土的砂率為40%-45%，中粗砂，粗骨料最大粒徑為<40mm；強度等級45普通硅酸鹽水泥，水泥用量不少于360kg/m3；坍落度宜為180-220mm；配合比通過試驗確定。導管安裝使用前應進行水壓試驗，試水壓力取0.6～1.0Mpa,防止導管滲漏發生堵管現象，隔水栓應有良好的隔水性能，并能使隔水栓順利從導管中排出，保證水下混凝土灌注成功。B.攪好的混凝土用泵送至鉆機的大漏斗，同時安裝好隔水氣球。大漏斗裝滿后，提拉蓋板，讓砼迅速下降。如砼不下降時，可輕微的上下提動灌漿管，使砼迅速下降。導管直徑250mm，每節長度有1m、2m和5m,分節長度視工藝要求而定，從下往上編號，先下長的后下短的。接頭必須放防水膠墊，連接螺桿必須對好上緊，嚴防漏水和操作過程中發生折斷事故，從而造成斷樁。導管與鋼筋保持100mm距離。開始澆筑水下混凝土時，管底至孔底的距離為300~500mm，在以后的澆筑中，導管埋深宜為2~6m。當測定灌漿埋管深達3米以上而造成灌注困難時,在確保埋管大于1.2米前提下可將多余埋深的管卸掉，依此類推，直到灌注到規定標高為止。C.水下砼從第一斗灌注后，中間不得間斷，必須連續灌注到規定標高為止。D.為確保不被脫管,保證質量，現場技術人員和管理員（包括機、班長等）必須嚴格掌握砼的灌注量和灌注速度。在灌注前應根據成孔記錄和孔深算出孔的灌注砼量，再根據記錄反映和土質情況，鉆進難易來分析各孔段的超、縮徑情況，估算出容積，以指導備料工作。在灌注砼過程中，經常測量孔內砼面高度，以便繪制柱狀圖來指導灌注，并填寫《水下砼灌注記錄表》。樁灌完后，再統計實際灌入砼量與圖紙計算砼量之比，算出充盈系數及劃出孔深—灌注量曲線，借此評價成孔灌注質量，以指導下一條成孔成樁工作。E.根據設計要求，灌注混凝土至樁頂時浮漿厚度2m。F.每個灌注臺班須制作不少于2組的砼試塊，試塊脫模后置于水中養護，28天后及時送壓。1.4路基防護及排水工程本標段路基防護工程主要有邊坡植草、TBS防護、擋墻，排水工程主要有邊溝、截水溝、急流槽、跌水、盲溝、滲溝等。全線的路基防護及排水施工任務由1個防護排水施工隊負責，施工緊密配合路基施工隊。1.4.1TBS防護施工工藝流程：清理、平整坡面→規劃放樣→錨桿鉆孔→安裝錨桿→掛網→潮潤坡面→噴射基材混合物→植被種植→交驗養護管理施工注意事項：（1）由于錨桿及固定網起永久性的聯接作用，因此，必須考慮錨桿及固定網的防腐。固定網選用耐腐蝕性強的有足夠強度的鋼絲網，錨桿需經過防腐處理。（2）先用氣壓或電鉆在坡面上打孔，然后將網鋪掛在坡面上，再用錨桿固定。（3）網與巖壁的間距宜為30mm左右，網與錨桿應聯貫牢固。巖體結構穩定的邊坡，可不掛網，而向巖面直接噴射混合好的材料。（4）在厚層基材噴播綠化前，應在坡頂修建排水溝引走積水，以緩解流水對坡面的沖刷。（5）噴射施工后的前期養護是植物種子能否均勻發芽和健康成長的主要環節，當噴射的基材終凝后，開始每天要進行霧狀噴水；在一周左右基材內植物出苗后在水中可加入適量肥料，噴水時間逐漸放寬，直至植物覆蓋坡面，植物根系與巖面連接一體。（6）夏季施工應預防暴雨沖刷，噴射后覆蓋無紡布以防止雨水沖刷，并噴灑廣普抗菌農藥和殺蟲劑，直至健康植被形成。1.4.2擋墻防護（1）材質要求墻體應用勻質、不易風化、無裂隙且標號不低于MU30的片、塊石砌筑,石料規格應符合相關技術要求。對于沿河浸水和潮濕地區的石砌主體工程，石料的軟化系數應不低于0.8。擋土墻壓頂為C20砼，墻身為M7.5號漿砌塊石，基礎為M5漿砌塊石，用1:2水泥砂漿勾縫。局部擋墻基底不能滿足設計承載力要求時，采用C15號砼擴大基礎，擴大基礎最大高度取2米，并設成臺階狀，按45°擴散，基礎以下視情況換填砂礫。（2）構造要求①沿墻長每隔10～15m和與其它建筑物連接處應設置伸縮縫。在基底的地層變化處，應設置沉降縫。伸縮縫和沉降縫可合并設置，縫寬0.02～0.03m。縫內沿墻的內、外、頂三邊填塞瀝青麻絮或瀝青木板，塞入深度不小于0.2m。②墻高和墻長應設置泄水孔，按上下左右每隔2～3m交錯布置。折線墻背的易積水處亦應設置。最下一排泄水孔應高出地面0.3m，浸水地區的擋土墻應設置在常水位以上0.3m，并考慮沖刷深度。③在泄水孔進水端應設置反濾層，厚度不小于0.3m，并在最底排泄水孔下部設置隔水層，不使積水滲入基底，并在墻后最低排泄水孔至墻頂下0.5m之間填筑不小于0.3m厚的砂礫石等反濾層。為防止墻背水下滲至基底，于墻后最低排泄水孔下填筑0.3m的粘土層并夯實，粘土層寬度比墻背基坑開挖線寬0.3m，粘土層頂面鋪設一層防滲土工布。④當墻后滲水量較大或在集中水流處(如泉水等)，為了減少動水壓力對墻身的影響，應加密、加大泄水孔尺寸或增設縱橫向地下排水設備(如滲水暗溝等)。其出水口下部應采取措施，防止水射流沖空基礎。⑤擋墻基底倒坡應按設計要求設置，以保證墻體的穩定性。（3）擋土墻與其他建筑物的連接①臨河擋土墻，上下游端部與河岸之連接要圓順，以減少局部沖刷。②路肩擋土墻與橋臺銜接時，在臺尾與擋土墻間應設置伸縮縫。③路堤和路肩擋土墻端部應深入路堤內不小于0.75m，擋土墻端部嵌入原地層的深度，土質不小于1.5m，風化頗重的巖層不小于1.0m，風化輕微的巖層不小于0.7m。④路肩墻施工時，應預留防撞護欄鋼筋。1.4.3邊坡植草防護先將坡面修理平整，夯拍密實，并灑水濕潤。將草籽與種植土充分混合，然后均勻撒在防護坡面上，進行養護管理，直至植物成長覆蓋坡面，植草成活率要達到90%。1.4.4排水工程本工程排水工程，設計范圍同道路工程，包括道路的雨、污水主管、預留管、集水井及截水溝。本工程共有雨水出水口7座，污水倒虹管1座。本工程雨、污水采用分流制；雨水就近排入河道或現狀雨水主管，污水排入季景路或小浹江路污水主管。雨水管道兩側布置，布置在非機動車道下，距人行道側石2米；污水管道單側布置，布置在北側非機動車道下，距綠化帶側石2米。截水溝于路基施工之初盡早開挖、砌筑。砌筑后的成型截水溝兩側溝背應用就近材料密實夯填。靠山一側同山坡坡面接順，使流水順暢，不得在溝邊留有凹陷的坑槽擋水流；靠路一側形成一定的平臺和坡面，同整體路基邊坡接順，并保持穩定。路基工程施工前，對影響路基穩定的地下水，應予以截斷、疏干、降低水位，并引排到路基范圍以外。在路基施工期，不得任意破壞地表植被和堵塞水路；各類排水設施應及時維修和清理，保持排水暢通、有效。其他地段的排水溝及側溝，在具備條件時及時進行施工。雨水管道采用國際鋼筋混凝土Ⅱ級承插管，O型橡膠圈接口，主管和預留管管道基礎型式根據管頂距道路結構層底的距離確定。開挖施工的污水主管及預留管采用高密度聚乙烯（PE）纏繞增強管（B型結構壁管），承插式電熔連接，360°砂石管基；頂管施工的污水管采用頂管管材。2橋涵工程1橋梁施工1號橋布置為2×12+3×20+2×12米簡支梁。橋梁上部：20米板梁采用95厘米厚先張法預應力砼空心板梁；12米板梁采用60厘米厚先張法預應力砼空心板梁；下部結構：蓋梁式橋墩，采用單排Φ100鉆孔灌注樁基礎；一字式橋臺，采用雙排Φ80鉆孔灌注樁基礎；搭板蓋梁下采用單排Φ80鉆孔灌注樁。2號橋為Y形墩預應力砼連續剛構橋。跨徑布置為（21+38+21）m。主梁采用預應力連續多孔梁板，下部結構采用Y形橋墩，采用墩梁固結體系，基礎采用鉆孔樁基礎，直徑為1.2m；橋臺為重力式橋臺，鉆孔樁直徑為0.8m。1.1樁基礎施工樁基采用旋挖鉆進行施工，施工方法間1.3.4軟基處理（2）旋挖灌注樁施工。1.2承臺施工（1）承臺開挖根據本標段的地質、地形、水文等情況，一般陸上承臺采用1:1坡率放坡開挖，人工配合機械。承臺基坑開挖時如有出水，根據出水量采用適當功率水泵進行抽水。危及地下管線的承臺采用鋼板樁及挖孔樁防護進行開挖，保證運營安全。（2）模板及鋼筋人工風鎬鑿除樁頭，使基樁頂部顯露出新鮮混凝土面，基樁伸入承臺長度及樁頂主筋錨入承臺長度滿足設計要求。樁基檢測合格后，立模綁扎鋼筋。將承臺的主筋與伸入承臺的鉆孔樁鋼筋連接，底面每隔50cm于主筋底交錯位置安設混凝土墊塊，側面每隔80cm于主筋外側交錯位置安設混凝土墊塊，以保證澆筑混凝土時鋼筋保護層厚度。承臺側模采用組合鋼模，模板安裝完畢后，在模板內均勻涂刷脫模劑。（3）混凝土澆筑混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土輸送車運送，滑槽入模，插入式振動棒振搗，振搗時，防止觸碰模板與鋼筋。混凝土灌注過程中，設專人隨時檢查模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞情況，發現問題及時處理。混凝土初凝前，進行混凝土面的提漿、壓實、抹光工作，初凝后終凝之前進行二次壓光，以提高混凝土抗拉強度，減少收縮量。待混凝土達到拆模強度后，拆模并及時覆蓋塑料薄膜，并澆水養生。經質量驗收合格后，回填至原地面標高。1.3墩臺身（1）橋墩橋墩墩身采用大塊鋼模板一次整體澆筑成型。混凝土通過泵送入模，墩身模板和鋼筋采用汽車起重機或塔吊垂直吊裝作業。墩身澆筑完成后先帶模澆水養生，拆模后覆塑料膜養生。①模板模板制作：模板采用大塊整體定型鋼模板，選用8mm厚鋼板面板，框架采用∠75角鋼，加勁肋采用［120型槽鋼。要求模板表面平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的剛度、強度、穩定性，且拆裝方便接縫嚴密不漏漿。②模板及支架安裝模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設計要求后加固，保證模板在灌注混凝土過程受力后不變形、不移位。模內干凈無雜物，拼合平整嚴密。支架結構的立面、平面安裝牢固，并能抵擋振動時偶然撞擊。支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板檢查合格后，刷脫模劑。③鋼筋制作與安裝鋼筋基本要求：運到現場的鋼筋具有出廠合格證，表面潔凈。使用前將表面雜物清除干凈。鋼筋平直，無局部彎折。各種鋼筋下料尺寸符合設計及規范要求。成型安裝要求：基礎預埋筋與橋墩鋼筋按規范和設計要求連接牢固，形成一體；預埋鋼筋位置準確，滿足鋼筋保護層的要求；鋼筋骨架綁扎適量的墊塊，以保持鋼筋在模板中的準確位置和保護層厚度。④混凝土澆筑混凝土采用具有自動計量集中拌和站的商家供應的商品混凝土，混凝土輸送車運輸，泵送入模。澆筑前對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并將模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板的縫隙填塞嚴密，內面涂刷脫模劑。澆筑時檢查混凝土的均勻性和坍落度。混凝土分層澆筑厚度不超過30cm，并用插入式振動器振搗密實。混凝土的澆筑連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間，并經試驗確定，若超過允許間斷時間，須按工作縫處理。在混凝土澆筑過程中，注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土澆筑完成后，及時用塑料薄膜包裹并定時灑水養護。支承墊石與橋墩混凝土一次澆筑，采用定制鋼模板，固定牢固，采取全橋聯測和跟蹤測量的方法，精確控制支承墊石頂面相對和絕對標高滿足設計要求。（2）橋臺身臺身采用大塊組合鋼模板，鋼管架加固支撐。臺身鋼筋和模板采用汽車吊進行吊裝。按設計圖紙準確定出胸墻線位置，測定基礎或承臺頂面標高。模板進場后，進行清理、打磨，以無污痕為標準，刷脫模劑，并用塑料薄膜進行覆蓋。搭設支架時，在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上，保證模板、支架在灌注混凝土過程中不變形、不移位。鋼筋綁扎、立模后及時檢查簽證，并組織混凝土澆筑。混凝土采用自動計量集中拌制，混凝土輸送車運至現場。混凝土澆筑時采用輸送泵或吊車提升，保證混凝土下落時的高度不大于2m。混凝土分層澆筑，每層混凝土的厚度嚴格控制在30cm以內，并按規范要求進行振搗，杜絕蜂窩、麻面，并把氣泡減少至最少。嚴格控制拆模時間，杜絕因養護時間不夠而發生粘模。拆除模板后，及時覆蓋塑料薄膜或涂養護劑進行養護。（3）蓋梁施工蓋梁采用支架法施工，當墩柱施工至蓋梁底后，將基底碾壓密實，保證地基承載力，如達不到要求時在基底上面鋪設一層50cm后的砂礫，然后在其上搭設支架。模板采用大塊拼裝全新鋼模板，側模，端模用螺栓拉桿固定。砼采用輸送泵垂直運輸。1.4先張法預應力空心板梁施工（1）臺座設計

張拉臺座設計成墩式臺座，采用臺面與臺墩共同工作。

（2）張拉橫梁、模板的制作

①張拉橫梁采用在兩塊鋼板之間用I45a型工字鋼焊接而成。

②預制臺的底模采用在臺面上澆筑5cm厚的C20水磨石混凝土并用打磨機磨光。空心板側模采用大塊廠制鋼模板，端模用1cm厚鋼板加工而成，芯模為定做充氣膠襄。

制梁模板采用廠家訂做的大塊鋼模，分段拼裝組成。鋼模設計要具有足夠的剛度和強度，幾何平面尺寸制作滿足設計要求，拼裝連結拉固簡單方便。模板不用時擦油保養，用時清除油漬和混凝土斑點，涂脫模劑，并經常檢查校正。

拼裝模板時用龍門吊把模板分塊吊到制梁臺座上，按設計順序排放不能顛倒。先拼側模然后拼端頭部分。拼邊模時先用對拉螺桿將模板基本固定好，再拼支座鋼板及三角墊鐵，拼三角墊鐵必須采用1m水平尺或水準儀抄平，控制其水平誤差不大于±2mm，而后拼裝端頭模。拼完后對邊模的水平作進一步調整，位置準確后固定對拉螺桿。

拆外模時，首先拆出端頭模板，然后松開對拉螺桿和兩邊支撐，拆除兩邊側模，因為模板屬大面、小厚度鋼結構，側向剛度不大，所以在拆除、起吊等作業時應防止模板發生塑性變形。

（3）鋼筋制作

構造鋼筋按規范置于防雨水的棚內堆放，在制作棚內彎制后以每片梁用量分型號捆綁放置并標識。在臺座上劃線標示鋼筋位置、支座預埋鋼板和其它預埋件，按設計要求精確就位捆綁焊接牢實。

（4）鋼絞線的張拉及放松

張拉前先做以下工作：對張拉設備進行校檢；計算鋼絞線的張拉力并換算成油表讀數；計算鋼絞線的理論伸長量。

鋼絞線張拉順序采取從中間向兩邊橫向對稱張拉。

鋼絞線的張拉采用雙控，以應力控制為主，采用應變校核。張拉到計算初應力時在鋼絞線的張拉端做伸長量標記，然后給張拉缸送油分級張拉至超張應力，持荷5min。然后緩慢回油至張拉控制應力，此時打開頂壓閥回油，頂壓活塞自動回程。頂緊夾片，張拉錨固完成。每級張拉千斤頂的伸長量不宜超過18cm。

鋼絞線實際伸長量計算：△L=∑△L－△L0.1δk+C,式中:△L—每級千斤頂活塞伸長量,△L0.1δk—初應力以下的鋼絞線理論推算伸長量。

鋼絞線的理論伸長量計算：△L=NkL/（Eg×Ag）式中L—鋼絞線的計算長度，Eg—鋼絞線實驗彈性模量，Nk—設計控制張拉力，Ag—鋼絞線截面積。

如實測鋼絞線的伸長量在理論計算伸長量的±6%范圍內張拉符合規范要求，否則待檢查原因后再作處理。

按設計要求混凝土的強度達到設計強度等級的80%后才能放張。預應力鋼絞線采用千斤頂先拉后松并配合割線法放張，割線設備采用砂輪鋸。

（5）混凝土的施工

①混凝土的澆注

混凝土強度等級為高強度C50混凝土，均采用商品混凝土。為了縮短脫模時間在混凝土中按試驗配合比摻入早強減水劑。混凝土的澆筑采用活底吊斗用龍門吊直接灌入模板內，插入法搗固。

②混凝土的養護

為加快混凝土強度增長速度，加速臺座周轉，采用蒸汽養護，蒸汽養護分四個階段進行：

a靜停階段；

混凝土澆筑完畢至升溫前在室溫下先放置一段時間，這是為了增強混凝土對升溫階段結構破壞作用的抵抗力，需6小時。

b升溫階段；

混凝土原始溫度上升到恒溫階段。如果溫度急速上升，會使混凝土表面因體積膨脹太快而產生裂縫。因而必須控制升溫速度，升溫速度不超過150C/h。

c恒溫階段；

混凝土強度增長最快的階段，恒溫階段保持90％至100％的相對濕度，恒溫溫度不超過800C。

d降溫階段；

在降溫階段內，混凝土已經硬化，如降溫過快，混凝土會產生表面裂縫，因此降溫速度應加以控制。降溫速度不超過100C/h。

（6）鋼絞線的放張

按設計要求混凝土的強度達到設計強度等級的80%后才能放張，采用千斤頂先張后松并配合拆楔放松法。先采用兩個400噸千斤頂將橫梁向預制梁的縱向頂移5mm，取出橫梁前楔塊后千斤頂回油鋼絞線便慢慢放松。當放松位移達到150mm時，采用砂輪鋸按順序切割鋼絞線，割線順序縱向由臺座跨中向兩端分割，橫向由兩側向中間對稱割線，以保證每次割線對梁體只產生最小側向彎矩。每一輪割線縱向將同一根鋼絞線在所有梁兩端同時割斷。

（7）移梁和存梁

用龍門吊吊起后運行到存梁場存梁。

①起吊

在制梁臺上進行起吊，穿鋼絲繩時注意鋼絲繩要順直，排列整齊，不得出現擠壓、彎死現象，以免鋼絲繩受力不均而擠繩，預制梁時在梁端預埋吊裝環，起吊鋼絲繩的保險系數應達到10倍并經常檢查，起吊時，吊起20～30cm后，要檢查各部位有無不正常變化，確認情況良好且無障礙物、掛拌物后，方可繼續提升，前后高差不得超過2％。

②行走

龍門吊行走軌道保證結實、平順，無三角坑，龍門吊要行走慢速。作業人員統一口令，司機必須持證上崗保持頭腦清醒，熟悉操作規程按照指揮人員的信號進行操作，龍門吊四個角設專人看護，兩側至少備有兩個鐵鞋和三角木。

③存梁

按編號有規劃地存放，以方便架梁時取梁。梁體的存放高度最大不超過3米，在梁的兩頭設置牢固的存放支座，使梁處在簡支狀態下存放，不得將梁直接放在地上，以免地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部產生裂縫甚至斷裂。做好存梁區的排水工作，防止地表水沖刷存梁地面引起下沉。（8）板梁的架設預制板梁梁架設采用架橋機。①準備工作：編制實施性架梁方案，對架橋機進行驗算，滿足要求后再進行架設。確定運輸道路并對便道進行整修，同時對架梁的施工人員進行技術交底和安全教育，并做好測量墩臺中心線，支座中心線放樣，設置臨時支座并安裝好永久支座，架梁所有機具檢修等工作。②預制梁的安裝順序：全橋架梁順序從橋臺處開始逐孔架設，每跨則先安兩個邊梁，再安中間各梁。至全孔安裝完畢符合要求后，才安裝下一孔。③運梁及架設的安全保障措施a.架梁施工現場嚴格實行統一指揮，在吊裝過程中，除現場指揮人員外，任何人不得指揮操作，遠距離指揮采用對講機通話。b.對架梁的人員實行明確的分工，定崗定人。c.架梁設備在使用前應進行檢查和維修。d.吊梁千斤繩的安全系數不小于8，各種機具設備都不能超載使用。（9）橋面鋪裝及橋頭搭板橋面鋪裝采用振動整平機控制施工，施工中加強對鋼筋網下墊塊的保護，設置定位鋼筋,確保鋼筋的保護層厚度。混凝土施工完畢后，采用再生毛毯覆蓋養護。橋頭搭板采用組合鋼模板施工，混凝土集中拌和，插入式振搗器振搗。施工完畢后進行養護，以免混凝土開裂。1.5Y形墩預應力砼連續剛構橋施工施工順序見圖2-3~8。圖2-3施工階段1（1、施工旋挖灌注樁；2、施工墩臺鉆孔灌注樁、臨時支墩樁；3、維護、開挖澆基坑，澆筑承臺。）圖2-4施工階段2（1、承臺回填；2、施工橋臺臺身（除臺背）；3、在橋墩承臺及臨時墩上搭設支架，澆筑V型墩斜腳；4、待斜腳達到設計強度后，澆筑0號快砼；5、待2號塊砼達到90%設計強度且不少于7天，張拉預應力粗鋼筋N4）圖2-5施工階段3（1、澆筑Y形墩頂1號塊砼，待1號塊達90%設計強度且不少于7天張拉N3鋼束2、搭設支架，注意支架預壓，準備施工其余梁段。）圖2-6施工階段4（綁扎2號、2＇號梁段鋼筋，澆筑2號、2＇號梁段砼。）圖2-7施工階段5（待砼強度達到90%設計強度且不少于7天，張拉預應力鋼束，壓漿并封錨。張拉時注意對稱張拉；2、澆筑臺背。）圖2-8施工階段6（1、拆除支架；2、橋面系及附屬施工；3臺后土回填；4、橋位附近河道開挖；5河道兩側通道施工；6、橋梁涂裝。）①支架的搭設及預壓滿堂支架在施工前需進行穩定性驗算，確保支架的穩定。支架完成后對支架進行加載預壓，加載前計算出托架節點受力分配狀態，確保加載等效性。加載使用土袋進行，如預壓一定高度后影響安全性，可考慮部分由鋼筋代替，加載前后都要預緊所有螺栓。測量支架變形高精度水準儀測量。通過測量，測定出支架下沉量，確定支架的彈性變形，并消除其塑性變形，為0號段施工預留拱度提供可靠依據。②0號段模板及鋼筋施工底模采用大塊鋼模板，鋪設后調整支架上墊塊高度，在考慮彈性變形多的基礎上保證底模立模標高符合設計要求。底模支立完畢后，綁扎底板及腹板鋼筋，安裝橫向波紋管及豎向預應力筋構件，檢查無誤后，安裝內模，調整標高及位置后固定，支立側模，綁扎頂板鋼筋，安裝縱向及橫向波紋管，安裝端模，檢查合格后澆筑砼。梁體鋼筋進行整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。施工中需確保梁體鋼筋最小凈保護層，幫扎鐵絲的尾端不應伸入保護層內。所有梁體預留孔處均增設相應的環狀鋼筋；橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設井字形鋼筋進行加強；施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，應根據實際情況加強架立鋼筋的設置，可采用增加架立鋼筋數量或增設W型或矩形的架立鋼筋等措施。當采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊應采用與梁體同等壽命的材料，且保證梁體的耐久性。連續梁設計為三向預應力系統，由于鋼筋、管道密集，鋼絞線、精軋螺紋鋼及普通鋼筋的位置沖突時，要進行局部調整。調整原則是先普通鋼筋，后精軋螺紋鋼筋，然后是橫向預應力鋼筋、必須保證縱向預應力鋼筋管道位置不動。橫向預應力鋼筋張拉槽處的梁體鋼筋可切割，同時應注意加強搗鼓，不得存在空洞或漏搗。鋼束管道位置用定為鋼筋固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，如管道位置與骨架鋼筋相碰時，應保證管道位置不變，僅將鋼筋稍加移動，定位筋基本間距不大于0.6m，在鋼束曲線段適當加密到0.3m，并保證管道位置準確。錨具墊板及喇叭管尺寸應正確，喇叭管的中心線要與錨具墊板嚴格垂直，喇叭管和波紋管的銜接要平順，不得漏漿，并杜絕堵孔道。所有預埋件位置應準確，并進行滲辛或鋅鉻涂層防腐處理。③0號段砼施工a.混凝土的生產和運輸混凝土采用商品混凝土，地面采用砼運輸車水平運輸，砼豎直輸送采用輸送泵進行。混凝土施工前，安裝好混凝土泵及安裝好輸送泵管，輸送泵管高點位置及下面軟管長度必須滿足遠角砼的施工需要。b.混凝土灌筑0號段砼按先底板、腹板后頂板一次澆筑完畢，砼振搗底板及頂板采用插入式振搗器，腹板安裝附著式振動器振搗，底板灌滿后靜停2個小時封閉，再進行腹板砼澆筑。砼灌注過程要先從中間向兩側灌注施工，灌注過程保證對稱施工。底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工攤平。在倒角豎向預應力筋張拉底座處、錨墊板下加強振搗，以防出現漏搗，底板灌筑完成后用抹子將頂面抹平。腹板混凝土以扁串筒入模，并分層灌筑，采用附著式振搗器振搗，腹板混凝土灌至翼板根部為止。頂板混凝土灌筑順序是從腹板向中線及梁邊灌筑，頂板灌完振平后，用木抹子將表面抹平，并預埋2個沉降觀測標志。振搗混凝土時，應注意振動棒遠離三向預應力管道，以免損傷波紋管；操作人員要站在工作平臺上，不得踩踏預應力管道和其上的鋼筋；及時檢查預應力孔道，發現問題，及時清洗，以免堵孔；張拉底座處、倒角處、錨墊板下要特別加強振搗。混凝土養護方法為酒水覆蓋麻袋，經常保持梁體表面濕潤，以利強度發展。⑶連續剛構梁段施工①鋼筋及預應力管道施工鋼筋采用模內綁扎。其綁扎順序如下：a.綁扎底板、腹板鋼筋（包括管道定位筋）。b.安裝底板、腹板縱向波紋管。c.安裝豎向預應力筋及相應預埋件（錨墊板，泄水管，通氣孔掛籃預埋件等）。d.內模前移就位并校正后開始綁扎頂板底層筋。e.依次安裝頂板底層縱向波紋管、橫向波紋管、頂板頂層縱向波紋管。f.綁扎頂板頂層鋼筋g.安裝剩余各種預埋件預應力管道安裝連續梁體預應力筋管道要正確安裝，并在波紋管內插入硬塑料管，保證預應力管道的位置準確和暢通。預應力管道安裝順序為：a.波紋管下料：根據每段施工長度下料，波紋管的下料采用砂輪鋸切割。b.波紋管的存放：全梁波紋堆放在兩岸的倉庫內，其防潮、防雨性能與水泥庫相同。c.波紋管接頭，端頭的處理：波紋管及接頭（即連接器）被切割后，用三角銼一步修補，直至波紋管直順，端頭齊平無毛刺。連續梁端模為木模，在拆端模，鑿毛端面時，加強對其保護。d.加密預應力管道的定位筋，以保證管道的位置準確。e.在灌筑梁段混凝土過程中，縱向波紋管內插硬塑料管，防止堵管。f.在每一梁段混凝土強度達10Mpa時，抽出硬塑料管，開始用通孔器疏通全部管道，疏通過程中，發現問題及時處理。②混凝土施工梁上砼采用輸送泵管水平輸送，在0#塊中間設置三通管道，保證同時向兩側輸送砼，確保兩側梁段平衡施工。混凝土其余事項均同0#塊施工過程。⑷預應力施工①預應力筋下料、編束、穿束下料：預應力筋在下料前按照國家通用標準進行檢測，預應力筋下料以砂輪鋸切割為主，下料長度根據計算而定，粗鋼筋使用前按規范要求冷拉。編束：鋼絞線編束保證鋼絞線平等，不纏繞，每1米用綁扎鐵絲綁扎一道，距端頭0米范圍每0.5米綁扎一道。鋼絞線編束后，將端頭焊在一起，然后用砂輪打磨端頭，使之呈雞蛋小頭形，以免穿束時戳壞波紋管，造成堵孔。穿束：連續梁穿束前用大于鋼絞線束直徑0.5～1.0厘米的通孔器疏通預應力管道，待通孔器無阻礙地順利通過管道全程后方能穿束，同時穿束前須用壓縮空氣吹凈管道內的水份和砂、石等雜物，穿束時先將導線穿插過孔道與預應力筋束連接在一起，以導線牽拉為主，推送為輔，穿束后檢查預應力筋外露孔口情況，保證兩端外露相等，并滿足張拉要求，最后散開預應力筋束端頭，并進一步除銹準備安裝錨具、千斤頂。②預應力張拉a.張拉前的準備工作：千斤頂和油壓表均需校正，并保證在使用期內；錨具按規定逐個檢驗，合格者使用。預應力筋具備出廠技術合格證，并經過復試合格。清除梁體孔道內的雜物。梁段混凝土強度已達設計要求的可張拉的強度。布設測量梁段撓度的觀測點。計算預應力筋的理論伸長值，并經復核無誤。b.縱向、橫向鋼絞線張拉張拉程序及順序嚴格按照設計及規范執行。c.縱向鋼絞線張控質量控制張拉采用張拉力與伸長值雙控，以伸長控制為主，張拉力控制為輔。頂錨后量測兩端伸長值，并根據設計要求檢查張拉結果是否設計要求，發現異常立即報告監理，分析原因，進行處理。張拉時兩端同步進行，錨固時單端先后頂錨，錨固后錨具處鋼絞線切割時，預留量大于3厘米。張拉千斤頂及油表要按規范要求及時鑒定，施工用錨具及夾片要逐一進行試驗檢測，合格后使用。對于較長鋼絞線，進行倒頂張拉。d.豎向精軋粗鋼筋張拉豎向預應力筋在掛藍前移后立即進行，張拉順序：安裝工作錨→安裝千斤頂→安裝連接器、張拉桿→安裝工具錨→初張拉（1Mpa）→張拉至錨下控制力持荷2分鐘→測量伸長值，擰緊工作錨→拆除千斤頂。張拉前，在張拉臺上對粗鋼筋按規范要求冷拉，安裝套管，檢查合格時使用。③孔道壓漿對于較長的管道，為確保灰漿壓注質量，在中部設置三通管，增加排漿孔。其操作程序如下：a.清洗孔道：錨外多余預應力筋割掉后，觀察確無滑絲等異常現象，即可開始清洗孔道，先在高壓水沖洗管道，將管道內的鐵銹、污水等沖出，然后用高壓風清吹管道，將預應力管道內的水吹凈，直至出風口無水霧噴出為止。b.安裝壓漿器具：依次安裝密封蓋、壓漿嘴、壓漿閥，并將壓漿管道與壓漿機，進漿閥聯接在一起，使進漿閥和出漿閥為開通狀態。c.拌制灰漿：先加水，然后倒入水泥和減水劑，在加入水泥和減水劑之前開動拌合機，拌合時間不少于3分鐘。水泥漿倒入存漿罐時要經過小于5毫米的過濾網篩濾。注意先計算管道所需灰漿數量，壓注前至少備足所需灰漿的1.2倍的數量。d.壓注灰漿：啟動壓漿泵開始壓漿。待出漿閥溢出的稀漿變成濃漿時，關閉出漿閥，并保持0.4～1.0Mpa的壓力2～5分鐘，然后關閉進漿閥，最后壓漿泵回漿，卸掉壓漿管。e.拆卸壓漿器具：待灰漿達初凝后，拆除壓漿閥、壓漿嘴、密封蓋等，并清洗干凈。2箱涵施工本合同段箱涵為C30鋼筋混凝土雙孔箱涵，每孔凈寬4m，凈高2m，箱涵頂板、底板厚度均為30cm。箱涵基礎底采用鋼筋砼預制樁進行地基加固。箱涵總寬度70m，分為4節，每節箱涵之間設2cm寬瀝青變形縫。主要施工順序：場地整平——基礎開挖——鋼筋砼預制樁施工——箱涵基礎施工——箱涵一起澆筑——箱涵二期澆筑——涵側回填——涵頂上部結構施工（與道路結構層一起施工）。箱涵開挖后，應立即施工基礎墊層，避免基坑長時間暴露，并做好基坑排水，以免被雨水浸泡。土工格柵攤鋪前應將場地平整好，攤鋪時應先將一端固定，另一端用工字梁拉緊后固定；攤鋪后立即施工覆蓋層。箱涵采用就地澆筑工藝，全箱分兩期澆筑，一期先澆筑底板及兩側底板頂面以上30cm側板，二期澆筑其余部分側板和頂板，一二期混凝土之間接縫面應按照施工規范要求進行鑿毛，清洗處理以保證一二期混凝土之間結合良好。3隧道工程3.1明洞施工（1）施工方案隧道明洞采用明挖。開挖過程中加強邊坡的監測，并及時按設計要求開挖到設計標高，澆筑仰拱及填充，然后就地模筑全斷面整體澆注C30鋼筋混凝土襯砌，施作HPDE自粘膠膜防水卷材，施作土工布排水濾層，埋設排水盲溝，然后進行土石回填并夯實；用粘土，厚50cm進行封層并夯實；反壓仰坡并修筑洞門墻。（2）工藝流程明洞開挖→邊仰坡防護→澆筑明洞→鋪防水板→水泥砂漿保護層→明洞回填→封層并夯實→反壓仰坡并修筑洞門墻。3.2暗洞施工3.1洞身開挖（1）中導洞開挖Ⅴ、Ⅳ級圍巖地段，為防止中導洞洞身積水后軟化中隔墻基礎及便于施工作業,掘進時先開挖上半斷面,底部預留0.5～1m高，中導洞貫通后,再開挖下半斷面。循環進尺控制在1米左右；Ⅲ級圍巖地段，采用全斷面開挖，循環進尺控制在2米左右。中導洞開挖采用自制簡易鉆孔臺車平臺,人工手持式YT28鑿巖機開挖,光面爆破。開挖后做好初期支護及臨時支護，Ⅴ、Ⅳ級圍巖地段，開挖一米支護一米，再進行下一循環的開挖，以盡早形成支護封閉環，較好地抵抗圍巖的壓力。中導洞出碴采用挖掘裝載機裝碴，自卸汽車運輸至洞外棄碴場。通風采用壓入式通風方式。中導洞爆破開挖方案見下三圖：圖2-9Ⅴ級圍巖中導洞炮眼布置圖表2-3Ⅴ級圍巖中導洞開挖裝藥數量表部位炮眼號段別炮眼名稱炮眼數炮眼深度（cm）單孔裝藥量（kg）總裝藥量（kg）上斷面I1掏槽眼42500.64II3輔助掏槽眼62000.457III5輔助眼92000.353.15IV7輔助眼92000.353.15V9輔助周邊眼122000.354.2VI11周邊眼212000.357.35VII13底眼112000.151.65下段面I1輔助眼122000.33.6II3輔助眼112000.33.3III5輔助眼122000.33.6IV7輔助眼112000.33.3V9輔助眼122000.33.6VI11周邊眼112000.33.3VII13底眼122000.33.6合計48.9圖2-10Ⅳ級圍巖中導洞炮眼布置圖表2-4Ⅳ級圍巖中導洞開挖裝藥數量表部位炮眼號段別炮眼名稱炮眼數炮眼深度（cm）單孔裝藥量（kg）總裝藥量（kg）上斷面I1掏槽眼83000.756II3輔助掏槽眼62500.63.6III5輔助眼92500.65.4IV7輔助周邊眼142500.68.4V9周邊眼232500.613.8VI11底眼112500.66.6下段面I1輔助眼102500.66II3輔助眼112500.66.6III5輔助眼102500.66IV7周邊眼112500.66.6V9底眼102500.66合計75圖2-11Ⅲ級圍巖中導洞炮眼布置圖表2-5Ⅲ級圍巖中導洞開挖裝藥數量表部位炮眼號段別炮眼名稱炮眼數炮眼深度（cm）單孔裝藥量（kg）總裝藥量（kg）全斷面I1掏槽眼63501.27.2II3輔助掏槽眼63000.95.4III5輔助眼93000.756.75IV7輔助周邊眼153000.7511.25V9周邊眼203000.7515VI11底眼123000.759VII1輔助眼113000.99.9VIII3輔助眼103000.99IX5輔助眼113000.99.9X7周邊眼103000.99XI9底眼113000.99.9合計103（2)Ⅴ級圍巖段正洞Ⅴ級圍巖地段采取中導超前的側壁導坑法（即三導洞）法施工。中導洞開挖支護完成后，進行右導洞施工,導洞開挖后即進行右側正洞邊墻的初期支護,左側邊墻和拱部進行錨噴臨時支護。當右導洞進洞30m后,在同樣的部位進行左導洞的開挖,其開挖和支護方法與右導洞相同。導洞擴挖采用臺階法施工，掌子面圍巖自穩能力較差時采用弧形導坑預留核心土臺階分部法開挖。側導洞開挖15m以后可進行主洞右洞上臺階開挖，臺階間隔距離為5～10m。右導洞擴挖前工字鋼支撐頂緊后進行，開挖中上斷面主要采用人工風鎬配合鍬鎬開挖，如風鎬開挖困難時，則采用微震松動爆破，盡可能減少超挖及減輕對圍巖的擾動和破壞，下斷面采用挖掘機配置液壓切削頭開挖，人工配合刷幫、清底。右洞擴挖成型后,及拆除中導洞邊墻支護層,完成右洞拱部錨噴支護，這樣右洞支護全部完成,形成了完整的支護體系。左洞開挖支護的方法與右洞相同，施工中保持左洞上斷面與右洞下斷面拉開30m以上的距離。圖2-12Ⅴ級圍巖襯砌結構圖爆破開挖施工方案見下圖：圖2-13Ⅴ級圍巖主洞炮眼布置圖側壁導坑炮眼在主洞炮眼的基礎上適當調整，并增設周邊眼。表2-6Ⅴ級圍巖主洞開挖裝藥數量表部位炮眼號段別炮眼名稱炮眼數炮眼深度（cm）單孔裝藥量（kg）總裝藥量（kg）上斷面I1掏槽眼122000.759II3輔助眼121800.759III5輔助眼151800.7511.25IV7輔助周邊眼231800.4510.35V9周邊眼251800.153.75核心土VI11輔助眼61801.27.2VII13輔助眼41800.93.6VIII15輔助眼81800.756IX15底眼161800.23.2下段面I1輔助眼151800.7511.25II3輔助眼151800.7511.25III5輔助眼141800.7510.5IV7輔助眼141800.7510.5V11輔助眼81800.756VI13周邊眼161800.213.36合計116.21注：本圖尺寸以厘米計。（3）Ⅳ級圍巖段主洞采用短臺階、預留核心土法施工，上半斷面超前5～10m，作為上半斷面鉆孔噴錨工作平臺，每循環進尺1.5m。采用微震松動爆破或光面控制爆破，盡可能減少超挖及減輕對圍巖的擾動和破壞。洞身開挖后，立即施作錨、網噴初期支護，及時封閉圍巖。施工順序具體見下圖:圖2-14Ⅳ級圍巖襯砌結構圖爆破開挖施工方案見下圖：圖2-15Ⅳ級圍巖主洞炮眼布置圖表2-7IV級圍巖主洞開挖裝藥數量表部位炮眼號段別炮眼名稱炮眼數炮眼深度（cm）單孔裝藥量（kg）總裝藥量（kg）上斷面I1掏槽眼62601.529.12II3輔助掏槽眼42401.526.08III5輔助眼82401.52116IV7輔助眼122401.5218.24V9輔助眼122401.5218.24VI11輔助眼152401.5228VII13輔助周邊眼232401.5234.96VIII15周邊眼252400.615IX17底眼162601.5224.32下段面I1輔助眼152401.1417.1II3輔助眼152401.1417.1III5輔助眼142401.1415.96IV7輔助眼142401.1415.96V9輔助眼82401.149.12VI11周邊眼52401.145.7VII13底眼112601.5216.72合計258.58（4)Ⅲ級圍巖采用超前中導洞爆破開挖后，用正臺階法開挖。開挖采用風動鑿巖機鉆孔，塑料導爆管非電起爆系統，毫秒微差有序起爆，光面控制爆破技術。圖2-16Ⅲ級圍巖襯砌結構圖爆破開挖施工方案見下圖：圖2-17Ⅲ級圍巖主洞炮眼布置圖表2-8Ⅲ級圍巖主洞開挖裝藥數量表部位炮眼號段別炮眼名稱炮眼數炮眼深度（cm）單孔裝藥量（kg）總裝藥量（kg）全斷面I1掏槽眼6400313.8II3掏槽眼44001.97.6III5輔助掏槽眼63901.911.4IV7輔助掏槽眼93901.917.1V9輔助眼103901.919VI11輔助眼133901.924.7VII1輔助眼133901.924.7VIII3輔助眼253901.947.5IX5輔助周邊眼303902567.5X7周邊眼284002563XI9底眼134106634.58合計330.88開挖過程中進行爆破震動的速度量測和監測,控制好爆破震動范圍,嚴格將爆破速度控制在規范范圍15cm/s之內。（5）爆破震動與同段起爆的炸藥量密切相關，采用非電微差起爆技術，不但控制單段雷管的起爆藥量，又有效地控制每段雷管間的起爆時間，使爆破震動波形不疊加。這樣既保證巖石破碎達到理想爆破效果，又能消除爆破震動的有害效應。為了施工中操作方便，大部分采用孔內同段，孔外微差的網絡起爆，部分采用孔內外微差互用。各開挖分步起爆網絡及起爆順序。圖2-18導爆管-非電雷管起爆網絡圖3.2初期支護與超前支護支護施工安排a、Ⅴ級圍巖地段：圍巖穩定性差。初期支護緊跟掌子面，拱部管棚注漿超前支護，每部開挖后均立即初噴3～5cm砼封閉巖面，隨即進行錨桿、