基于多點潤滑脂泵的智能型風力發電機潤滑系統設計目錄摘要第一章緒論 41.1課題研究背景 51.2潤滑脂的簡介 51.3多點潤滑脂泵的簡介 51.4論文內容和結構安排 6第二章:多點潤滑脂泵的整體設計 62.1.壓力潤滑泵的選擇與確定 62.11齒輪泵的介紹 72.12葉片泵的介紹 72.13柱塞泵的介紹 82.14螺旋泵的介紹 92.15壓力潤滑泵的選用 102.2多點潤滑脂泵的總體設計 102.2.1多點潤滑脂泵的結構設計 102.2.2多點壓力潤滑泵的具體設計 113.傳動裝置的總體設計 123.1總體設計方案 123.2選擇電動機型號 123.3傳動比計算 123.4傳動裝置動力參數計算 134.傳動零件的設計 144.1聯軸器選擇 144.2減速器內傳動零件的設計 144.2.1蝸輪蝸桿傳動高速級設計 144.2.2蝸桿傳動低速級設計 175.潤滑泵機體、油箱與軸的設計 205.1機體的設計 205.2油箱的設計 205.3軸的結構設計 21第六章智能傳感器控制 226.1傳感器的介紹 226.2智能油量檢測 226.3智能油壓監測 236.31傳感器原理 236.32安裝油壓傳感器 23第七章結束語 25

摘要現如今我國工業發展十分迅速，但在很多機械型企業之中，大型設備因磨損嚴重，給企業造成了十分重大的損失，也是對社會資源造成了浪費。為了減少這種因潤滑不當導致的機械損壞，本文給大家設計了一種智能型風力發電機潤滑系統，在傳統的潤滑系統的基礎上增加了由壓力傳感器為主的智能壓力監測以及由油量傳感器為主的流量檢測裝置，并設計以潤滑脂泵為主的多點潤滑系統，其中選用的潤滑脂潤滑能夠承受住比較大的載荷，使潤滑范圍更廣，潤滑效果更佳，有效的減少了機械摩擦造成的損害，提高了風力發電機的使用壽命。此次設計主要包括了油箱、柱塞部件、電動機、機體機座、輸入軸部件和傳動部件，由電機提供動力，在傳動部件的兩級減速之后，傳輸到柱塞部件做來回反復的活塞運動，完成吸油、排油的過程，并通過各支路管輸送至各個潤滑部位。并通過大量對比選用了最為理想的壓力潤滑泵，以及設計了一套合適的傳動減速裝置以及傳動零件，本文主要還新增了油壓監測和油量檢測裝置，主要由放置傳感器來實現，大大增加了產品的安全和可靠性。

此次設計的產品結構簡單，使用方便，潤滑效果顯著，成本相對較低，更是提高了人力效率，是各個大型企業為減少機械磨損的不錯選擇。

關鍵詞：多點潤滑脂泵潤滑脂油壓監控油量檢測傳動部件第一章緒論1.1課題研究背景21世紀以來，我國經濟、建筑、科技等領域的迅速發展，間接的加速了能源的使用與開發，而不可再生資源的匱乏也引起了對可再生能源的重視與研究。風能作為一種具有使用廣泛的天然能源，具有良好的發展前景、穩定的投資效益和不產生二次污染的特點。從我國的風力發電利用情況看，雖然與以前相比在技術方面有很大的提升，但與國際上的先進水平相比，仍然存在著一些差距。為了提高風力發電系統的性能，提高其利用率，必須對其進行深入的研究。

中國風電裝機量已經達到9000萬千瓦，有著全球最大的風力發電量，但同時也有許多問題，尤其是在幾年、十幾年后，機械故障發生的頻率較高，需要頻繁地更換大型設備。究其外因，這主要是由于我國大部分地區的風力資源都集中在偏遠山區、荒漠、海島、海洋等地區，受沙塵暴、高溫、高原、海洋等復雜氣候變化和強烈地震的影響。其內部原因是潤滑不足，在特殊條件下，需要采用合適的潤滑方法。據數據顯示，由于潤滑不當造成的機械損壞占30%以上。

風力發電機損壞的主要原因是缺少潤滑油或機油壓力太高或太低，往往因維修不當而導致機器損壞。正常的運作期內，假如一個或好幾個潤化部位堵塞，系統軟件仍能正常的運作，但因為潤滑點的堵塞難以發現，油路堵塞、供油不足的現象很容易出現，沒法及時反饋操縱，嚴重影響生產制造，造成零部件損壞，減少使用壽命。傳統式的油液監測系統沒法完成對油液壓力的實時監測，因而必須增加一個完善的智能檢測系統軟件。所以一個成熟的智能傳感器系統顯得尤為重要。

所以，本次設計的是以多點潤滑脂泵為基礎的風力發電機的潤滑系統，并增加了油量檢測和油壓檢測的智能控制系統，能有效提高風力發電機潤滑的效率以及安全。1.2潤滑脂的簡介潤滑脂是一種以礦物油和稠化劑為主要原料的油脂狀潤滑油，可分成全合成潤滑脂和礦物潤滑脂，具備耐高溫高壓、耐磨損、密封性等優質潤滑特性。適用于各種機器摩擦部分，具有密封和潤滑的功能。它還粘附在金屬表層，具有防護和填補縫隙的的功效。在礦物油和稠化劑做成的潤滑脂，尤其是在泵的滾動軸承中起著關鍵功效。

優點：持續供給，無需頻繁添加，對經常難以潤滑的磨擦部分，用潤滑脂效果最好。1.3多點潤滑脂泵的簡介多點潤滑脂泵的整體構造包含潤滑泵、潤滑調節器、管路部件和自動控制系統四個關鍵構件。其作用是為設備磨擦給予潤滑液。與以前的潤滑方式相比，新式的多點潤滑脂泵潤滑效率極高，提升了四到六倍的潤滑效果，成本降低，潤滑時間減少。也相對減少了過度摩擦導致的磨損，多點潤滑脂泵的應用，可以有效減少常用潤滑油的使用量。安裝簡單，拼裝和實際操作便捷，清理便捷，應用安全性。

(1)潤滑泵。用于輸送潤滑的液體，貯存容器等；

(2)調節器。根據各部件的需要，分配各部件的潤滑油數量。

(3)管路。在該系統中，潤滑泵和分配器向不同的潤滑部位輸送它們所需的潤滑介質，例如聯軸器、柔性鋼管或軟管等。

(4)控制系統。由控制器、壓力閥、液壓閥等組成.控制油泵按照一定的循環工作，控制油泵和系統的開閉，從而檢測到系統壓力和儲液器的液面，并發出警報。能夠對系統運行狀況進行實時顯示。重整化潤滑體系是一種將一定數量的潤滑介質逐步分布到各個潤滑部位的全封閉潤滑體系。

多點潤滑壓力泵的工作原理是：將高壓、半液態的潤滑劑從注油口流入分油器，然后用分流閥將一定數量的油脂經高壓軟管注入到各潤滑點，以確保各潤滑部位在各種工況下都能精確、有效地潤滑。在該分配閥和各潤滑點之間設置了一條高壓油管，因而在活塞的徑向和行程上都采用了潤滑和輸送系統。1.4論文內容和結構安排論文的主要工作內容是：針對現有的風力發電模式，選用多點潤滑脂泵為潤滑系統，并增加了智能油量監測和液壓監測，以提高機械的使用壽命，從而進一步保證機械的安全、可靠。主要結構

第一章主要闡述了風能技術的發展背景和問題，并對本文的研究方向進行闡述。

第二章是對油泵整體方案的選擇、選型和結構的分析。

第三章主要論述了電機的選擇與結構的設計

第四章為具體的聯接零件及減速器零件的數值計算

第五章為油泵本體與油罐的設計

第六章重點介紹了在原有的潤滑系統中，通過引入智能油量監測和智能液壓監測技術來克服原有的缺點

第七章對本文進行了總結和展望.

第二章多點潤滑脂泵的整體設計2.1.壓力潤滑泵的選擇與確定

根據其可調節性，目前看來，潤滑泵主要有四個種類：齒輪泵，葉片泵，柱塞泵，螺桿泵。

根據四種泵體不同的種類和作用，下面將通過對其作用和種類的區分說明來選則最合適的潤滑泵。2.11齒輪泵的介紹齒輪泵的主要形狀和具體結構組成如下圖所示，是目前使用較多的一種潤滑泵，按照其嚙合方式可分為內、外嚙合齒輪泵兩種類型。

工作原理：如圖所示，兩個互相嚙合的齒輪把整一個泵體分成兩部分，通過齒輪的不停轉動，相互嚙合的兩個齒輪開始嚙合的的那一邊的體積縮小，通過油口排出油，退出齒輪嚙合的那一邊密封體積變大，通過吸油口吸油。

2.12葉片泵的介紹葉輪泵的主要形狀和具體結構組成如下圖所示，

工作原理：隨著轉子和葉片的不停轉動，定子的長度和內部曲率發生變化，導致內部的封閉體積隨之不停改變，右邊的潤滑油經定子內部曲面長度從短到長的變化導致內部空間減少從而被吸入，再經過轉動使定子內部曲率從長到短變化，體積增加，達到排油的目的。其主要工作原理也是根據內部的體積變化來實現吸油排油。2.13柱塞泵的介紹

柱塞泵的具體結構和主要形狀如下圖所示，

工作原理：是通過在潤滑內的缸體內，柱塞在受到力的作用下沿軸向的方向做來回反復運動，使里面的體積和壓力受到改變，從而達到對潤滑油的抽吸和排放。柱塞泵具有高額定壓強、結構緊湊、高效、流量調整容易等特點，適用于水壓機、工程機械、船舶等領域。因為它的組成比較復雜，因此它的成本很高，但是它的品質很好，性能很好，因此它是最值得信賴的。2.14螺旋泵的介紹螺桿泵的具體結構和主要形狀如下圖所示

工作原理：通過調節螺桿和襯套之間的密封性容積大小，來達到吸油和排油的效果。

螺桿泵主要是一種容積泵，其主要特點有工作壓力脈率小，誘惑力大，噪聲小，高效率，使用期限長，工作中可以信賴。較大的特點是能在介質上造成渦旋，可以傳送對粘性介質不比較敏感、粘性高的原材料。2.15壓力潤滑泵的選用該項目所研制的油壓油泵的直徑為8mm，壓強10mp；電動機的轉速1390r/min；輸出軸的轉速是每分鐘6.22轉。本文針對潤滑泵的設計要求及考慮了柱塞泵效率高，吸油穩定，噪聲低等特點，最終選用了柱塞式潤滑泵。2.2多點潤滑脂泵的總體設計2.2.1多點潤滑脂泵的結構設計主體結構設計思路和普通壓力潤滑泵基本一致，由電動機、油箱、機體、輸入軸、輸出軸、傳動部件、柱塞泵等組成，由電動機提供初始驅動力，經傳動部件減速后在柱塞泵的作用下傳遞到各潤滑點，層層遞進，分工明確，結構緊湊，還可在外面增加控制系統，進行自主控制設計整體機身的下邊有一個挪動導向性設備，用以聯接挪動的部件(如汽車、管路等)，便于于挪動。尤其是在上面增加潤滑脂的過程更加便捷，構造如下所示多點壓力潤滑泵結構圖2.2.2多點壓力潤滑泵的具體設計為了提高潤滑效果，本次采用了無級調速控制油流量，使潤滑脂不斷流入軸承，達到散熱、潤滑、密封等目的。根據市場調查，該裝置的輸油管線數目為2-16個。根據實際需要，確定供油管數以及各個油路的油量。

本次設計的潤滑泵主要由電機推動。根據電機的工作中特性和工作標準，選用三相異步電機來為它提供原始動力。潤滑泵主要包含電機、油桶、機體、底座、柱塞泵、輸入軸、輸出軸、傳動零部件組成。油脂在壓力板的作用下經過濾網進入到機體的內部到達柱塞的進油口處，然后柱塞在凸輪的作用下做來回反復運動來實現排油，從支管傳至相對應的潤滑部位。

多點潤滑脂泵的主要結構為柱塞座，在它的上面有設置了柱塞孔、主軸孔、進油孔、輸油管和排油口，主軸孔包含主軸(兩邊外伸)、齒輪軸、擋板等，定位板以及無齒齒輪依次被固定于主軸的一側，運輸料板為L形，一部分在柱塞座的外側，主軸上主要設置了定位板、擋板、各種齒輪等。它的其中一部分裸露在柱塞座的外側。柱塞座的柱塞和軸都安放在每一個柱塞孔中。每個柱塞的外端都對應設置了一段寬槽。每一個寬槽聯接到端表面的凸輪，柱塞外部有可更改的螺釘，每一個間歇齒輪齒數都是無齒齒輪的二倍，還可分為長短齒，與每個齒相對應的槽都被組裝在定位板上。

按照各個部件的設計需求，最終制定出了兩套方案。

方案①：由三相異步電動機的提供起動功率，通過它的輸出軸以及聯軸器把功率傳遞到另一個傳動部件進行減速。在經過傳動組件的減速后，能量傳遞到了柱塞組件上。通過柱塞的作用，將潤滑油順利送入柱塞間的油孔，通過凸輪的作用，使活塞產生吸油動作，使軸桿帶動凸輪轉動，使潤滑油在活塞的往復運動中被排出，起到潤滑的作用。這個設計選用了軸向柱塞。

方案②只要將方案①中的軸向活塞改成徑向活塞，其余的操作都是相同的。方案對比：方案②中使用徑向活塞，其作用是吸收油脂，然后利用凸輪的運動將油脂排出，起到潤滑的作用。活塞行程過短，無法產生適當的壓力，嚴重地影響了潤滑系統的工作效率。另外，由于其設計復雜，制作成本高昂，采用軸向柱塞泵送油脂，會增大油壓，且活塞元件結構緊湊，生產成本相對較低。所以，最終的方案是①。

由于電機的轉速很高，所以需要設計在進行了兩次減速之后，就會把油輸送到柱塞達到吸油效果第三章傳動裝置的總體設計3.1總體設計方案在全傳動系統的設計中，主要有：確定驅動方案、選用電動機的種類、合理的傳動比分配、以及各傳動機構的傳動參數計算。3.2選擇電動機型號Y型三相異步電機是當前在各個大型機械中應用最多的一種，結構簡單，操作方便。根據此次設計需要，最終選擇Y形全封閉籠型異步電機。（1）確定電機的轉速輸出軸轉速為6.22r/min，電機的同步速度是1390r/min，輸出功率是0.37kw，其額定速度小于實際的同步速度，經過參考，最終選定了Y80M1-4型電機。3.3傳動比計算計算得出總傳動比：設n為滿載轉速，n為輸出軸轉速i=n/n=223.47（式3-1）因為設計的減速裝置為二級渦輪減速裝置，為了產品合理性要求，第一級減速的蝸桿傳動比暫時選擇為i=20,所以第二級傳動比則為i=223.47/20=11.2

3.4傳動裝置動力參數計算(1)各軸轉速n=n=1390r/minn===69.5r/minn===6.89r/min

（2）各個輸入軸的功率P=P·=0.370.98=0.36kwP=P·=0.370.980.8=0.29kwP=P···=0.370.980.80.8=0.23kw

其中、、是聯軸器以及兩級蝸桿的傳動效率。（3）各輸入軸的轉矩電機軸的輸出轉矩TT=9550·P/n=95500.37/1390N·m=2.54N·m（式3-2）故有:1軸T=T·=2.540.98=2.49N·m2軸T=T·i··=2.49180.980.8=35.16N·m3軸T=T·=35.1612.40.8=348.75N·m

表3-1傳動裝置對應動力參數表

參數/軸名電機軸1軸2軸3軸轉速n(r/min)1390139069.56.89輸入功率P(kw)0.370.360.290.23輸入轉矩T(N·m)2.542.4935.16348.75傳動比i223.472011.2效率η0.980.80.8第四章傳動零件的設計

4.1聯軸器選擇由于其由一階和一階的螺旋組成，其旋轉速度較快，所以在結構上有較好的間隙，可以有效地補償軸與軸的相對位移。按照要求設計如下：按照設計需求和國家的設計規范，與機器說明書比較，可以獲得下述相關尺寸

表3.1聯軸器相關尺寸型號軸孔長L/mmL1/mmD1/mmD/mmd/mmd1/mmJ型44624512025384.2減速器內傳動零件的設計減速器是由多個部件組成，每個部件的性能都會對其它部件產生較大的影響，因此必須對減速器的傳動部件進行設計。

4.2.1蝸輪蝸桿傳動高速級設計1.選用蝸輪傳感種類根據GB/T10085-1988的建議，選用螺旋式蝸桿（ZI）2.材料選取以節約開支，渦輪以ZCuSn10PI為原料，齒圈選用青銅。3.基于齒型接觸疲勞強度的計算方法根據蝸輪軸傳動準則，首先根據嚙合疲勞強度進行計算，再對齒根彎折位置進行檢驗，可得a（式4-1）1)確定作用于蝸輪上的轉距T，按Z=2，取效率為η=0.8，則T=9.55×106×=9.5510=9.55×10N·mm=3.56104N·mm（式4-2）2)決定載荷系數因工作載荷震動幅度小，取K=1，選取使用系數為K=1.1，因為轉數低，沖擊小，可取K最小值=1.05，則K=K·K·K=1.111.05=1.16（式4-3）

3）確定許用接觸應力[]蝸桿為鑄鐵ZCuSnP為原材料，采用金屬模具制作，螺桿的螺旋齒表面硬度達到中等硬度水平，因此可以得到許用應力[]=268MPa。時長按5000計算應力循環系數N=60jnL=6015000=2.3210所以壽命系數k==0.9000（式4-5）[]=k·[]=0.9000268=241MPa4）計算中心距

根據設計需要取Z=160MPaZ=2.9中心距a=59.324（式4-6）所以選擇中心距為a=63mm因為i=20，所以選模數m=3，蝸桿分度圓直徑d=33.6mm，d/a=0.56，從圖中可查得接觸系數Z=2.74，所以Z＞Z上述計算都可行

4.主要參數表格

蝸輪蝸桿各系數表格蝸桿蝸輪模數m2.5變位系數-0.100直徑系數q11.2齒數Z29齒根圓直徑d22mm分度圓直徑d97.5mm分度圓直徑d28mm咽喉圓直徑r14.025mm分度圓導程角10o0729喉圓直徑97.95mm軸向齒厚s3.925m

5.校核齒根彎曲疲勞強度要驗證彎曲只需要驗證彎曲應力即可，公式如下

=YY[]（式4-7）當量齒數Z===40.83（式4-8）因為x=-0.100,Z=40.83所以根據查表查數據可得齒形系數Y=2.35所以螺旋角系數==0.93許用彎曲應力[]=[]·K（式4-9因為[]=56MPaK==0.644（式4-10）[]=560.644MPa=36.08MPa=2.350.93=14.66Mpa所以可得<[]所以設計的彎曲疲勞強度符合。4.2.2蝸桿傳動低速級設計在已知的情況下，輸入功率p=0.29kw，蝸輪轉速77.22r/分鐘，傳動比11.2，傳動不反轉，工作負載穩定，使用壽命5000小時。1.選擇蝸桿傳動類型按GB/T10085-1988的建議，使用漸開線蝸桿。2.材料的選擇綜合比較經濟、成本等因素，并綜合考慮了蝸輪的低轉速，最終選擇45鋼作為加強材料。

3.齒形接觸疲勞強度的計算根據閉式蝸桿傳動的原理，建立了以嚙合齒輪嚙合疲勞強度為理論基礎，并進行了相應的數值模擬。a1）確定作用在蝸輪上的轉矩T取Z=2，選擇對應效率0.8所以T=9.5510N·m=3.2110N·m2)確定載荷系數K因工作載荷震動幅度小，取K=1，選取使用系數為K=1.1，因為轉數低，沖擊小，可取K最小值=1.05，所以可得K=K·K·K=1.111.05=1.163)確定許用接觸應力[]根據蝸輪材料為鑄錫磷青銅ZCnSnP，蝸桿螺旋齒面硬度大于中等硬度水平,所以根據資料可查得所需應力[]=268MPa應力循環次數：N=60jnL=6015000=2.0710壽命系數：K==1.21則[]=K[]=1.21268MPa=324MPa4）計算中心距a==92.455mm將中心距離設為90毫米，由于i=11.2，表格取模數m=3.15，蝸桿分度圓徑d=35.5毫米，此時d由該表可知，接觸系數為Z由于Z，所以=2.8<Z>因此，上述的計算是可行的。4.蝸桿與蝸輪主要參數設計 蝸桿蝸輪模數m3.15變位系數-0.100直徑系數q11.2齒數Z29齒根圓直徑d27.9mm分度圓直徑d166.95mm分度圓直徑d35.5mm咽喉圓直徑r13.8mm分度圓導程角10o0348喉圓直徑172.5mm軸向齒厚s4.955.校核齒根彎曲疲勞強度

要驗證彎曲只需要驗證彎曲應力即可，公式如下=YY[]當量齒數Z===53.8據X=-0.135,Z=53.8,所以Y=2.28螺旋角系數Y===0.93許用彎曲應力[]=[]·K發現ZCuSnP蝸輪所需要的基本彎曲應力[]=56MPaK==0.86[]=560.86MPa==47.5MPa

所以很顯然<[]彎曲強度是滿足的6.精度公差等級的確定考慮到蝸桿是一種動力傳動裝置，因此是一種通用的機械減速裝置。通過查閱表格得，最終選用得公差等級是8FGB/T10089-1988。

第五章潤滑泵機體、油箱與軸的設計5.1機體的設計

首先在設計機體是應明確目標，即在保證整體剛度和耐磨性能的同時來節約成本，以及減少機體整體的重量，方便機體的移動。

本次設計選用整體式結構，把整個機體作為一個整體進行設計，因為對其剛度要求較高，所以選用鑄造工藝，為了減少成本，選用價格較低的鑄鐵，同時方便施工在架構設計中，為了更好地有利于組裝和維護保養，需要在合適的地方打上定位孔，便于每一次組裝時都能精確精準定位。

圖5-15.2油箱的設計在整體構造中，油箱的功能是存儲油量、散熱等，也起到分離汽泡沉淀雜質的作用。首先，首先應選擇油箱的最大容量，一般像移動式的設備應選擇泵體出油量的兩倍到三倍。同時在油箱頂部設計透氣帽，主要用于排出里面熱量。應在油箱內安裝一個垂直擋板，使油箱內的潤滑油進出流程最長，也用于增加散熱性。

此次設計主要選擇了下置式油箱，可以把潤滑泵放在油箱的底下，安裝與維修都顯的十分方便。5.3軸的結構設計1.軸上零件裝配按照整體結構的需要，提出了由軸承、齒輪、右軸承、連軸塊等組成的裝配方案。從而，可以初步地布置軸段的順序。2.工件沿軸線的定位根據結構的需要，對擋圈、軸肩、螺母、銷等進行了軸向定位。3.軸的長度計算

軸最小直徑（式5-1）=取=110.用公式計算，最小的直徑d=14.3毫米，選擇=15毫米，=17毫米；

在軸上有一個鍵槽時，增加軸徑來減小軸的強度.其中一個鍵槽增加了3%，等于20毫米，軸肩=22毫米；外軸長為20毫米；半連軸器的軸向定位取為=15mm；每根軸節的長度：與左端支座配合的軸取為52毫米；軸肩的長度取62毫米，與齒輪嚙合的軸段取136毫米，軸肩2的長度取24毫米。半軸與軸的裝配長度取102毫米.4.軸的抗扭強度與剛性檢驗想要將測軸的剛性，需要先計算軸的應力

（式5-2）=19.2Mpa<60Mpa.這樣，軸的強度就能達到要求，所以是安全的。通過對其強度的分析，其強度達到了設計要求。因為軸不會出現瞬間的壓力過載的情況，所以可以不用考慮它的靜力計算。軸具體的尺寸和結構形狀在圖紙上顯示

第六章智能傳感器控制6.1傳感器的介紹所謂傳感器，就是將各種信號轉化為不同信號的設備，此次設計主要采用了油壓傳感器和油量傳感器兩大類，說到底就是一種壓力傳感器裝置，可以將壓力大小轉化為電信號，然后通過各種電路傳遞給控制器的過程。6.2智能油量檢測以前的潤滑系統計算油量主要是通過計時來完成，但時常會產生機油壓力不夠、管路阻塞等問題，造成汽車機油產能過剩或不夠。在某一時時刻刻油路被阻塞，因此在各回路中設定油量傳感器，在各油路中設置油量傳感器，在各油路中設定油量傳感器。各油路為3個油路的總數，即使閘閥開啟，都不向控制器發送一切數據信號，或是油量達不上標準值，那么就會被認為是油管堵塞。

本系統根據現場機器的實際需求，設置了3條啟動指令：(1)定時開泵指令在接收到起動命令后，由終端對命令進行分析，得到潤滑點的起動次數和打開時間N秒。在啟動泵時，接通繼電器，N秒開始計時，定時完成后，關閉相應的繼電器。當開始命令被執行時，沒有出現任何堵塞的提示

(2)定時開閥指令其基本作用類似于定時啟動水泵，但需打開堵塞管警報。通常來說，三十分鐘內沒有探測到信號，就會被誤認為是管道堵塞。(3)計量開閥指令測量值m、限定時長n、脈沖間較大間隔時間t等。接受到信息后，相匹配的閥開啟，測算出測量脈沖。假如在n的特殊時間范圍測量結論為m，則對應的閥關掉。時間到了也沒法測量時，關掉閘閥，傳出阻塞報警。閘閥在t秒左右內并沒有脈沖時，表明管路堵塞，開展堵塞警報。

6.3智能油壓監測6.31油壓傳感器原理本系統由三個主要部件組成：調壓器、變送器、電氣輸出接口。基本工作原理是用磁感應壓力調整電阻的輸出功率，根據惠斯通電橋將阻值的變化變換為壓力的變化，進而清除和過濾不必要的噪音信號。最終，這一信號被發送給了控制板。在油道中開展壓力試驗時，溫度變化對測定結論有較大的危害。為了避免高液壓造成的撞擊，一般選用倒流式控制器，以降低液壓沖擊性