樁基作業指導書

樁基施工是橋梁施工W、J重點。我部管區內鉆孔樁數量較多，鉆孔

施工區內地層地質各有不一樣。為保證鉆孔樁的施工質量，特制定作

業指導書，以指導施工。

一、施工場地準備

施工場地位于旱地時，清除現場雜物，硬化場地。場地位于淺水

時，采用筑島法，深水區采用鋼棧橋和鋼平臺U

二、測量放樣

動工前，對橋梁施工所需的導線點、水準點所有進行復核。檢查

無誤后，放出各樁中心位路。用鋼尺檢測各樁的平面位輅，復核放樣

成果。檢查對的后，將各樁位用混凝土加護，施工時用護樁檢測鉆頭

的安放位將。開鉆前，將高程引至護筒頂部，作為鉆孔及灌注的控制

高程。

三、開鉆前的準備工作

根據橋址區的表層的地質狀況及一般地下水位，設計加工護筒。

護筒內徑應稍不小于樁徑，長度視護筒埋深及外露長度規定而定，一

般為2-6m,壁厚4.0mm,加工材料為鋼板。以樁中心點為圓心，根據

護筒外徑開挖基坑，在基坑內安放護筒。在護筒底下及周圍包填粘土,

粘土為經試驗室檢查合格并容許使用的粘土。筒底基底承載力不不不

小于80KPa。在旱地或淺水處護筒埋深不得不不小于L5m,在深水河

床的軟土、淤泥、砂土處，護筒底埋深深度應不不不小于3.0m；鋼

護筒中心與樁中心偏差不不小于5cm,鋼護筒頂面應高出地下水位于

1.5-2.0m,并高于原地面30cm以上，將護筒周圍孔隙用粘土回填，

并分層扎實。

在樁孔附近設珞造漿池、儲漿池、沉淀池各一種，并預制足夠數

量的合格泥漿備用。造漿應參照如下數據：黃土膠泥每噸可造漿

1-3M3；黃土、陶土、高嶺土每噸可造漿3.5-8M'；次膨潤土每噸可造

漿9M二膨潤土每噸可造漿15Mt在鉆孔附近儲備一定數量口勺粘土與

片石，用于鉆孔中的回填。

配齊鉆孔中所需口勺對應的檢測儀器，如測繩、泥漿比重儀、含砂

率檢測儀等。

四、鉆孔

鉆機就位前，對其重要機械及配套設備進行檢查及維修，保證鉆

機鉆進中的良好工作狀態。在現場準備一套對應的維修工具。鉆機就

位后，檢查鉆機的起吊滑輪線、鉆頭中心及鉆孔中心與否在同一直線

上，應保證三者偏差不不小于2cm。

開鉆前，按設計圖紙提供的地質、水文資料，預先設定各地層中

鉆機的鉆進速度及對應的泥漿比重，并向鉆機操作人員做詳細交底.

將地質資料繪成圖紙，懸掛在鉆機旁邊。鉆機操作選用經驗豐富、專

業性強日勺人員負責°開鉆前，先在孔內注滿預先制好的合格泥漿，也

可在孔中注水后，投入粘土，用鉆頭以小沖程反復沖擊造漿。

在剛開始鉆孔時，根據橋址地區地表地層特性，采用較濃泥漿、

小沖程鉆進.泥漿比重應調為1.3-1.4,粘度為22S-30S,鉆機沖程

1-2M,高頻反復沖擊，使孔壁堅實，不塌不漏。

鉆機鉆至卵石土層或砂層后，由于地質較松散，為使孔壁堅實，

應按照1：1投入粘土和小片石（粒徑不不小于15CM）,用沖錐以小

沖程反復沖擊，將泥漿、片石擠入孔壁.必要時，應反復回填，沖擊

2-3次，以保證成孔質量,鉆進中如遇流砂現象，應加大投入粘土數

量，加入少許水泥，減少片石，以同樣措施處理。

鉆機鉆進通過砂、礫石或含砂量大區I卵石層時，應采用1-2M

中小沖程，并加大泥漿比重，反復沖擊使孔壁堅實，防止塌孔；通過

粘土層時，減少泥漿比重，采用IT.5M小沖程，鉆至基巖或堅硬地

層時，應采4-5M的大沖程,根據不一樣的地層，選擇不一樣的沖程，

并在鋼絲繩上用油漆標明.在任何狀況下，最大沖程不應超過6M,防

止卡鉆、沖壞孔壁或使孔壁不圓。

鉆機鉆至不一樣日勺地層時，宜采用的泥漿比重：砂粘土層，比重

1.3；大漂石、卵石層，比重1.4；巖石層，比重1.2。

鉆進中，要注意均勻口勺放松鋼絲繩長度.松散土層一般每次

5CM-8CM,密實堅硬土層每次3CM-5CM.

如遇孤石或漂石，應投入少許片石和粘土，平整孔底表面后，再

用十字型鉆錐鉆進.在鉆孔過程中，應及時進行掏渣，以保證鉆孔速

度和成孔質量。在開孔階段，應在鉆進4M-5M后掏渣一次，正常鉆進

后,每進尺0.5M-L0M,掏渣4-5筒。

鉆孔施工中，在鉆進階段應隨時注意檢查鉆孔偏位狀況并及時加

以校正.在對應H勺地層采用對應的泥漿比重和鉆進速度。

鉆孔中，一直保持孔內水位高出地下水位于1.5-2.0M,并低于

護筒頂30CM以防溢出.掏渣后孔內及時補充泥漿。

沖錐應起吊平穩，嚴禁施工范圍之內有非工作人員出現.停鉆時,

孔上加蓋，鉆錐不得留于孔內。

不得用鉆錐修孔，以防卡鉆.不得用加深孔深替代清孔.鉆進

中，應注意觀測地質變化狀況，定期量測孔深，泥漿比重及粘度等重

要指標，并做好施工原始記錄。

鉆孔勞動組織：每臺班4人，司機2人輪番作息兼作記錄,投粘

土兼掏渣2人.另配電焊工兼修理工1-2人,及時維修鉆機、焊補沖

錐。

鉆孔事故的防止及處理

常見的鉆孔(包括清孔時)事故及處理措施分述如下：

1、坍孔

鉆孔中也許發生坍孔事故.坍孔日勺表征是孔內水位忽然下降，孔

口冒細密日勺水泡，出渣量明顯增長而不見進尺，鉆機負荷明顯增長等。

(1)坍孔原因

①泥漿相對密度不夠及其他泥漿性能指標不符合規定，使孔壁

未形成堅實泥皮。

②由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水上漲，或孔內

出現承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而導致孔內

水頭高度不夠。

③護筒埋落太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸

濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較

大坍孔。

④在松軟砂層中鉆進進尺太快。

⑤沖擊（抓）錐或掏渣筒傾倒，撞擊孔壁，或爆破處理孔內孤

石、探頭石，炸藥量過大，導致過大震動。

⑥水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。

⑦清孔后泥漿相對密度、粘度等指標減少，用空氣吸泥機清孔,

泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內水位低于地下水位。

⑧清孔操作不妥，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清

孔后停止時間過長。

⑨吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。

（2）坍孔日勺防止和處理

①在松散土層或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相

對密度、粘度、膠體率日勺泥漿或高質量泥漿.適量投入粘土、摻片、

卵石，低沖程錘擊，使粘土膏、片石、卵石擠入孔壁起護壁作用。

②汛期水位變化過大時，應采用升高護筒，增高水頭，或用虹

吸管、邊通管等措施保證水頭相對穩定.

③發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護

筒再鉆.

④如發生孔內坍塌，判明坍塌位貉，回填砂和粘質土（或砂礫

和黃土）混合物到坍孔處以上Im-2nb如坍孔嚴重時應所有回填，待

回填物沉積密實后再行鉆進.

⑤嚴格控制沖程高度和炸藥用量.

⑥清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要Ef、J水頭高度.

供漿（水）管最佳不要直接插入鉆孔中，應通過水槽減速后流入鉆孔

中，可免沖刷孔壁.應扶正吸泥機，防止觸動孔壁.不適宜使用過大的

風壓，不適宜超過L5T.6倍鉆孔中水柱壓力.

⑦吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入.來防觸及孔壁c

2、鉆孔偏斜

（1）偏斜原因

①鉆孔中遇有較大日勺孤石或探頭石.

②在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜處鉆進；或者粒徑大

小懸殊日勺砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均.

③擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方.

（2）防止和處理

①安裝鉆機時要使起重滑輪線、樁中心和護筒中心三者應在一

條豎直線上，并常常檢查校正.

②在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應控制進尺，低速鉆進，或

回填片、卵石沖平后再鉆進.

③用檢孔器等查明鉆孔偏斜的狀況后，應回填砂礫石和黃土待

沉積密實后再繼續鉆進.偏斜嚴重的可在開始偏斜處設谿少許炸藥

(少于1kg)爆破，然后用砂類土和砂礫石回填到該位路以上1111左

右，重新沖鉆.

3、掉鉆落物

(1)掉鉆落物原因

①卡鉆時強提強扭，操作不妥，使鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂.

②沖擊鉆頭合金套質量差致使鋼絲繩拔出.

③鋼絲繩與鉆頭連接處鋼絲繩口勺繩卡數量局限性或松弛.

④鋼絲繩過度陳舊.斷絲太多，未及時更換.

⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物.

(2)防止措施

①開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落

物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋.

②常常檢查鉆具、鋼絲繩和聯結裝輅.

③為便于打撈落錐，可在沖擊錐或其他類型的鉆頭上預先焊打

撈環、打撈杠，或在錐身上圍幾圈鋼絲繩等。

⑶處理措施

掉鉆后應及時摸清狀況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應首先

清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐.打撈工具有如下幾種：

①打撈叉：當大繩折斷或鋼絲繩卡環松脫，鉆錐上留有不不不小

于2cm長鋼絲繩時，可用打撈叉放入孔內上下提動，將鋼絲繩卡住提

出鉆錐.

②打撈鉤:打撈鉤的強度、尺寸應合適，并有一定重力，合用于

設有打撈裝貉H勺鉆錐.也可用打撈活套、偏鉤和鉆錐平鉤、打撈鉗等

工具打撈.

對嚴重Ef、J坍孔埋錐，可采用比鉆錐直徑大的空心沖擊錐或沖抓錐

將坍在原錐上面歐I土、石清除掉，接觸原錐后，再換用比原錐直徑稍

大區I柵式圓柱形歐I空心錐，沖鉆至原錐底部，使原錐與周圍孔壁分離

后，提出空心錐；再將前述的打撈鉤入孔鉤撈，先將原錐身扶正，再

用卷揚機會同鏈滑車同步提拉.

4、糊鉆和埋鉆

在粘土層中沖擊成孔時，由于沖程太大、泥漿粘度過高、鉆渣量

大、鉆桿內徑過小，出漿口堵塞以致鉆頭被糊住或被埋住.

防止和處理措施：可清除泥包，調整泥漿的相對密度和粘度，合

適增大泵量和向孔內投入適量砂石處理泥包糊鉆，還應減少沖程，合

適控制進尺；若已嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣，對鉆渣進出口和排

渣設備日勺尺寸進行檢查計算.

5、擴孔和縮孔

擴孔比較多見，一般體現為局部和孔徑過大.在地下水呈運動狀

態、土質松散地層處或鉆錐擺動過大時，易于出現擴孔，擴孔發生原

因同坍孔相似，輕則為擴孔重則為坍孔.若只是孔內局部發生坍塌而

擴孔，鉆孔仍能到達設計深度時不必處理，只是混凝土灌注量大大增

長.若因擴孔后繼續坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理.

縮孔即孔徑的超常縮小，一般體現為鉆機鉆進時發生卡鉆、提不

出鉆頭或者提鉆異常困難的跡象.縮孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補

不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另i種是由

于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小.為防止縮

孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優質泥漿護

壁并須快轉慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左

右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發生縮孔部位到達設計孔徑規定為

ik.

6、梅花樁（或十字孔）

常發生在以沖擊錐鉆進時;沖成H勺孔不圓，出現梅花形狀，叫做

梅花孔或十字孔。

（1）形成原因

①錐頂轉向裝置失靈，以致沖擊錐不轉動，總在一種方向上下

沖擊.

②泥漿相對密度和粘度過高，沖擊轉動阻力太大，鉆頭轉動困

難.

③操作時鋼絲繩太松或沖程太小，沖錐剛提起又落下，鉆頭轉

動時間不充足或轉動很小，改換不了沖擊位置.

④有非勻質地層，如漂卵石層、堆積層等易出現探頭石，導致

局部孔壁凸進，成孔不圓.

(2)防止措施

①應常常檢查轉向裝谿口勺靈活性，及時修理或更換失靈轉向裝

絡

②選用合適粘度和相對密度的泥漿，并適時掏渣.

③用低沖程時，每沖擊一段換用高某些小J沖程沖擊，交替沖擊

修整孔形.

④出現梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填鉆孔，重新沖

擊.

7、卡錐

卡錐也常發生在以沖擊錐鉆進時，沖錐卡在孔內提不起來，發生

卡錐.

(1)原因

①鉆孔形成梅花形，沖錐被狹窄部位卡住.

②未及時焊補沖錐，鉆孔直徑逐漸變小，而焊補后的沖錐大了，

又用高沖程猛擊，極易發生卡錐.

③伸入孔內不大的探頭石未被打碎，卡住錐腳或錐

頂.

④孔口掉下石塊或其他物件，卡住沖錐.

⑤在粘土層中沖擊的沖程太高，泥漿太稠，以致沖錐被吸住.

⑥大繩松放太多，沖錐傾倒，頂住孔壁.

(2)處理措施

處理卡錐應先弄清狀況，針對卡錐原因進行處理.宜待沖錐有松

動后方可用力上提，不可盲動，以免導致越卡越緊.

①當為梅花卡鉆時，若錐頭向下有活動余地，可使鉆頭向下活

動并轉動至孔徑較大方向提起鉆頭.也可松一下鋼絲繩，使鉆錐轉動

一種角度，有也許將鉆錐提出.

②卡鉆不適宜強提以防坍孔、埋鉆.宜用由下向上頂撞的措施,

輕打卡點口勺石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入口勺石

塊落下.

③用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放進孔內.將沖錐勾住

后，與大繩同步提動，或交替提動，并多次上下、左右擺動試探，有

時能將沖錐提出.

④在打撈的過程中，要繼續攪拌泥漿，防止沉淀埋

鉆.

⑤用其他工具，如小的沖錐、小掏渣筒等下到孔內沖擊，將卡

錐的石塊擠進孔壁，或把沖錐碰活動脫離卡點后，再將沖錐提出.但

要穩住大繩以免沖錐忽然下落.

⑥用壓縮空氣管或高壓水管下入孔內，對準卡錐一側或吸錐處

合適沖射某些時候，使卡點松動后強行提出.

⑦使用專門加工的工具將頂住孔壁H勺鉆頭撥正.

⑧用以上措施提長卡錐無效時，可試用水下爆破提錐法.將防

水炸藥(少于IKg)放于孔內，沿錐的滑槽放到錐底，而后引爆，震

松卡錐，再用卷揚機和鏈滑車同步提拉，將卡錐提出.

(3)防止卡錐事故

針對發生卡錐內原因采用對應措施.

9、鉆孔漏漿

(1)漏漿原因

①在透水性強口勺砂礫或流砂中，尤其是在有地下水流動的地層

中鉆進時，稀泥漿向也壁外漏失.

②護筒埋鑿太淺，回填土扎實不夠，致使刃腳漏漿.

③護筒制作不良，接縫不嚴密,導致漏漿.

④水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿.

(2)處理措施

①凡屬于第1種狀況日勺沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片

石、卵石反復沖擊增強護壁.

②屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設日勺規范規定

辦理.如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫.

如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設.

五、成孔

鉆孔即將結束時，應多次量測孔深，以防止孔深不夠或過多超鉆.

為保證最終的樁長,每次鉆孔應適量超鉆，待樁底標高到達設計值后,

下孔規（外徑與樁徑相似）檢測成孔的傾斜度（1/100）及孔徑（不

不不小于設計值），并再次檢查樁位中心與成孔中心的偏差，兩者偏

差不得不小于5cm.自檢合格后，及時報請監理工程師檢測.

六、鋼筋籠的制作與安裝

基本規定：1.鋼筋應具有出廠合格證.2.鋼筋表面潔凈，使用前應

將表面油膩、漆皮、鱗銹等清除潔凈.3.多種鋼筋下料尺寸符合設計

及規范規定.4.用I級鋼筋制作的箍筋，應按設計圖紙施工。箍筋加

工規定整體圓順，焊接采用電弧焊，搭接長度滿足規范或圖紙規定.

鋼筋到場后，必須通過試驗室檢查（檢查措施由試驗室確定），認定

合格后，方可使用。

根據樁長，鋼筋籠應分節制作.根據不一樣的樁長將鋼筋籠分節,

在現場加工完畢.盤條使用前規定進行張拉，張拉采用冷拉措施.調直

鋼筋時，I級鋼筋口勺冷拉率不不小于2%.多種鋼筋下料尺寸符合設計

及規范規定.鋼筋的彎制和末端符合設計及規范規定.

鋼筋的彎制和末端施工規范要求.

級箍筋直徑彎勾長度（MM）

別（MM）被箍受力鋼筋直徑425MM被箍受力鋼筋直徑位28-40MM

I5-1091109

12104121

II12131131

鋼筋按設計規定在預制場加工后，運至現場安裝.

鋼筋接頭采用電弧焊接和綁扎搭接.鋼筋焊接前，必須根據施工

條件進行試焊，合格后方可施焊，焊工必須有考試合格證書,鋼筋安

裝規定主筋順直，無局部彎折，間距均勻，焊接牢固.螺旋筋間距均

勻，符合圖紙設計.鋼筋焊接應符合如下規定：焊縫順直，飽滿；采

用單面焊接時，焊縫長度過10D；采用雙面焊接時，焊縫長度為5D

（D為鋼筋直徑）；同一截面內焊接鋼筋的數量不超過總截面的50%；

焊接完畢后，清除焊縫表面焊渣.

綁扎鋼筋搭接長度

混凝土標號15號》20號

鋼筋等級受拉區受壓區受拉區受壓區

I級35d25d30d20d

II級40d30d35d25d

m級45d35d40d30d

注：d為鋼筋直徑

電弧焊焊縫規格

特征規格

綁條連接，四條焊縫5D

綁條焊或搭接焊長度（L）綁條連接，二條焊逢10D

搭接，二條焊縫5D

搭接，一條焊縫10D

綁條鋼筋的橫截面面積>A

焊縫總長度綁條連接20D

10D

焊縫寬度0.7D但不小于10MM

焊縫深度0.25D但不小于4MM

注：A為被連接鋼筋橫斷面面積；D為被焊鋼筋直徑

為防止鋼筋籠變形，在其內加入部分十字支撐，吊裝時將其

取出.成孔檢測合格后，下放鋼筋籠.鋼筋籠下放采用人工

配合吊車完畢.鋼筋籠之間搭接，采用綁條焊接，焊接方式為雙面焊.

綁條鋼筋的搭接面積應不不不小于拉筋斷面W、J1.2倍.規定鋼筋籠長

度保證，上、下面高差W5CM,鋼筋籠中心與孔中心位偏差W2cM.鋼

筋籠四面焊接鋼筋“耳朵”，鋼筋“耳朵”用斷頭鋼筋加工而成，焊

接在骨架主筋外側，或者加工碎墊塊，保證鋼筋籠與孔壁間W、J保護層

厚度.

鋼筋籠制作完畢后，報請監理工程師檢查

鋼筋安裝加工實測項目

項規定值

次檢查項目或允許檢查方法和頻率

偏差

1受力鋼筋間距(MM)兩排以上排距二5

同梁板、拱肋二10每構件檢查2個斷面，

排基礎、墩臺、柱二20鋼尺量測

灌注樁二20

2箍筋、橫向水平筋、箍筋、水平筋二20每構件檢變5-10個間

螺旋筋間距(MM)螺旋筋+0,-20距，鋼尺量測

3鋼筋骨架尺寸(MM)長110按骨架總數30%抽檢，

+5

寬、高或直徑------J鋼尺量測

4育起鋼筋位置(MM)二20每骨架抽檢30%,鋁尺

量測

.+■

保護層厚度(MM)柱、梁、拱肋-5每構件沿模板周邊檢

基礎、墩臺110查8處，鋼尺量測

板[3

七、清孔

在下放鋼筋籠后，及時下放導管，并進行清孔.導管內徑為25cM

壁厚4MM,采用鋼板卷制，使用前應所有進行水下靜壓、密封、抗拉

試驗.合格后方可使用.

導管安裝規定連接緊密牢固，保證不漏水.導管下端距孔底距離

應保證初灌混凝土的順利及初灌后的導管埋深.

清孔采用抽漿清孔配合噴射法清孔.導管安裝完畢后，將導管頂

端與離心吸泥泵相接，底端路于沉淀部分頂端，打開離心吸泥漿，將

泥漿渣抽出孔外.同步在孔內注入清水，補充水壓.在清孔中，應逐漸

減少導管高度，將孔內泥渣逐部清干.用泥漿比重儀、含砂率檢測儀

對孔內泥漿加強抽檢.循環清孔中，泥漿比重應控制在1.4-1.5之間.

待含砂率降至8%后來，加清水稀釋孔內泥漿減少泥比重.最終清孔規

定到達含砂率＜4樂泥漿比重1.03-1.2,粘度17S-20s.在灌注前,

對孔底進行高壓射水或射氣，將孔底沉渣沖起.

八、八灌注

孔結束后，在導管口安裝漏斗.漏斗底口應高出樁內水位或樁頂

4M-6M.再次檢查孔深，確定樁低標高，保證樁底沉渣厚度W0.4D,（D

為樁徑）.

將漏斗和儲料斗內同步裝滿碎，規定漏斗與儲料斗日勺總容積應保

證首批灌注碎的埋管深度21M.所有準備工作就緒后，拉動漏斗內減

壓閥，將第一批碎澆下，灌注后立即檢測孔深，推算埋管深度.由于

第一一批碎的灌注至關重要，因此應從彼的質量、灌注期間、沖孔速度

及導管埋深等方面全面加強，以保證第一枇碎的澆筑順利.

灌注過程中，隨時觀測碎的質量，每灌注4M3-6M3碎檢測一次塌

落度.及時調整水灰比嚴格控制原材料計量.控制拌和站校H勺施工配

比及拌和質量，保證灌注硅H勺質量和良好的和易性.碎的塌落度為

18-20CM.

導管埋深一般控制在2-6M之間，提拔導管的速度要慢，以防拔

脫.灌注中，隨時量測灌注深度，以控制導管埋深.碎澆注應有節奏的

進行，要盡量縮短拆除導管時間隔時間，當導管內徑不滿時，應緩緩

澆注，防止導管內導致高壓空氣氣囊，壓縮導管，應常常保持開孔

水頭，防止塌孔.

佐日勺灌注應持續進行，中間間斷時間不得超過2小時.每小時灌

樁保證5M以上.

灌注即將結束前，孔口泥漿比重增大，應加清水稀釋，保證碎

順利澆注，及時量測孔深，計算所需的砂數量，以防止生產碎過剩導

致揮霍,每次灌注規定超過設計樁頂標高0.8M,以保證灌樁碎口勺質量.

灌注結束后，碎到達強度70%后，及時清理樁頂廢漿及超灌碎。

做好碎灌注記錄.

灌注結束后，拔出鋼護筒，并清洗導管、漏斗等機具，為下次灌注

做準備.

勞動組織：T班長兼技術員1人，導管組5人，灌注組4人.卷揚

機司機1人，修理工兼電工1人.

鉆孔灌注樁實測項目

項檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和凝率

次

1混凝土強度（MP）在合格標準內做試件

2樁徑（MM）50用經緯儀檢查縱、橫向方向

3傾斜度<1%孔規量測

4沉淀摩度（MM）<0.4D（D為樁徑）測繩量測

鋼筋骨架底面高程（MM）二50水準儀+測繩量測

灌注事故的防止及處理:

導管進水

(1)重要原因

①首批混凝土儲量局限性，或雖然混凝土儲量已夠，但導管底

口距孔底時間距過大，混凝土下落后不能埋沒導管底口，以致泥水從

底口進入。

②導管接頭不牢固，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊

縫破裂，水從接頭或焊縫中流入.

③導管提高過猛，或測深出錯，導管底口超過原混凝土面，底口

涌入泥水.

(2)防止和處理措施

①若是上述第一種原因引起的，應立即將導管提出，然后重新下

入骨架、導管并投入足夠儲量的首批混凝土，重新灌注.

②若是第二、三種原因引起的，應視詳細狀況，拔換原管重下新

管：或用原導管插入續灌，但灌注前均應將進入導管內的水和沉淀十

用吸泥和抽水口勺措施吸出.如系重下新管，必須用潛水泵將管內口勺水

抽干，才可繼續灌注混凝土.為防止抽水后導管外的泥水穿透原灌注

混凝土從導管底口翻入，導管插入混凝土內應有足夠深度，一般應不

小于200cm.由于潛水泵不也許將導管內的水所有抽干，續灌的混凝

土配合比應增長水泥量，提高稠度后灌入導管內，灌入前將導管進行

小幅度抖動或掛振搗器予以振動半晌，使原混凝土損失的流動性得以

彌補,后來灌注日勺混凝土可恢復正常的配合比.

若混凝土面在水面如下不很深，未初凝時，可于導管底部設貉防

水塞（應使用混凝土特制），將導管重新插入混凝土內（導管側面再

加重力，以克服水的浮力）.導管內裝灌混凝土后稍提導管，運用新

混凝土自重將底塞壓出，然后繼續灌注.

若如前述混凝土面在水面如下不很深，但已初凝，導管不能重

新插入混凝土時，可在原護筒內面加設直徑稍小的鋼護筒，用重壓或

錘擊措施壓入原混凝土面如下合適深度，然后將護筒內的水（泥漿）

抽除，并將原混凝土面的泥渣和軟弱層清除潔凈，再在護筒內灌注一

般混凝土至設計樁頂.

2、卡管

在灌注過程中，混凝土在導管中下不去稱為卡管.卡管有如下兩

種狀況：

①初灌時隔水栓卡管；或由于混凝土自身口勺原因，如坍落度過

小、流動性差、夾有大卵石、拌和不均勻,以及運送途中產生離析、

導管接縫處漏水、雨天運送混凝土未加遮蓋等，使混凝土中的水泥漿

被沖走，粗集料集中而導致導管堵塞.

處理措施可用長桿沖搗管內混凝土，用吊繩抖動導管，或在導

管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落.如仍不能下落時，則須將導

管連同其內的混凝土提出鉆孔，進行清理修整（注意切勿使導管內的

混凝土落入井孔），然后重新吊裝導管，重新灌注,一旦有混凝土拌和

物落入井孔，須按前述第二項處理措施將散落在孔底的拌和物粒料等

予以清除.

提管時應注意到導管上重下輕，要采用可靠措施防止翻倒傷

人.

②機械發生故障或其他原因使混凝土在導管內停留時間過久，

或灌注時間持續過長，最初灌注的混凝土已經初凝，增大了導管內混

凝土下落的阻力，混凝土堵在管內.其防止措施是灌注前應仔細檢修

灌注機械，并準備備用機械，發生故障時立即調換備用機械；同步采

用措施，加速混凝土灌注速度，必要時，可在首批混凝土中摻入緩凝

劑，以延緩混凝土的初凝時間。

當灌注時間已久，孔內苜批混凝土已初凝，導管內又堵塞有混凝

±,此時應將導管拔出，重新安設鉆機，運用較小鉆頭將鋼筋籠以內

的混凝土鉆挖吸出，用沖抓錐將鋼筋骨架逐一拔出.然后以粘土摻砂

礫填塞井孔，待沉實后重新鉆孔成樁。

3、坍孔

在灌注過程中如發現井孔護筒內水（泥漿）位忽然上升溢出護筒,

隨即驟降并冒出氣泡，應懷疑是坍孔征象，可用測深儀探頭或測深錘

探測.如測深錘原系掛在混凝土表面上未取出n勺現被埋不能上提，或

測深儀探頭測得口勺表面深度達不到本來口勺深度，相差諸多，均可證明

發生坍孔.

坍孔原因也許是護筒底腳周圍漏水，孔內水位減少，或在河流

中漲水時，孔內水位差減小，不能保持原有靜水壓力，以及由于護筒

周圍堆放重物或機械振動等，均有也許引起坍孔.

發生坍孔時，應查明原因，采用對應的措施，如保持或加大水

頭、移開重物、排除振動等，防止繼續坍孔.然后用汲泥機吸出坍入

孔中日勺泥土；如不繼續坍孔，可恢復正常灌注.

如坍孔仍不停止，坍塌部位較深，宜將導管拔出，將混凝土鉆

開抓出，同步將鋼筋抓出，只求保留孔位，再以粘土摻砂礫回填，待

回填土沉實時機成熟后，重新鉆孔成樁.

4、埋管

導管無法拔出稱為埋管，其原因是：導管埋入混凝土過深，或

導管內外混凝土已初凝使導管與混凝土間磨阻力過大，或因提管過猛

將導管拉斷.

防止措施：應按前述規定嚴格控制埋管深度一般不得超過

6M-8M；在導管上端安裝附著式振搗器，拔管前或停灌時間較長時，

均應合適振搗,使導管周圍的混凝十不致過早地初凝；首批混凝十摻

入緩凝劑，加速灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查與否穩妥；提高

導管時不可過猛.

若埋管事故已發生，初時可用鏈滑車、千斤頂試拔不出，凡屬

并非因混凝土初凝流動性損失過大的狀況，可插入一直徑稍小的護筒

至已灌注混凝土中，用吸泥機吸出混凝土表面泥渣；派潛水工下至混

凝土表面，在水下將導管齊混凝土面切斷；拔出小護筒，重新下導管

灌注，此樁灌注完畢后，上下斷層間，應照下面所述措施予以補強.

5、鋼筋籠上升

鋼筋籠上升，除了某些顯而易見的原因是由于導管提高鉤掛所致

外，重要的原因是由于混凝土表面靠近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋

籠底口如下3M至以上1M時，混凝土灌注的速度（M3/MIN）過快,

使混凝土下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力不小于鋼筋籠的重力

時所致.

為防止鋼筋籠上升，當導管底口低于鋼筋籠底部3M至高于鋼筋

籠底1M之間，且混凝土表面在鋼筋籠底部上下基層1M之間時，應

放慢混凝土灌注速度，容許H勺最大灌注速度與樁徑有關。

克服鋼筋籠上升，除了重要從上述改善混凝土流動性能、初凝時

間及灌注工藝等到方面著眼外，還應從鋼筋籠自身的構造及定位方式

上加以考慮，詳細措施為：1、合適加長籠底主筋，使之與最下一道

箍筋保持一定距離；2、鋼筋籠上端焊固在護筒上，可以承受部分頂

托力，具有防止其上升的作用；3、在孔底設絡直徑不不不小于主筋

的1-2道加強環形筋，并以合適數量的牽引筋牢固地焊接于鋼筋籠的

底部，對于克服鋼筋籠上升是行之有效口勺.

6、灌注樁頭

灌短樁頭亦稱短樁.產生原因：灌注將近結束時，漿渣過稠，用

測深錘探測難于判斷漿渣或混凝土面，或由于測深錘太輕，沉不到混

凝土表面，發生誤測，以致拔出導管終止灌注而導致短樁頭事故,尚

有些是灌注混凝土時，發生孔壁坍方，未被發現，測深錘或測深儀探

頭達不到混凝土表面，這種狀況最危險，有時會灌短數米.防止措

施是:

①在灌注過程中必須注意與否發生坍孔的征象，如坍孔，應按前

述原因處理后再續灌.

②測深鏈不得低于規范規定的重力及形狀，如系泥漿相對密度較

大的灌注樁必須取測深重力錘日勺規定值.重錘雖然在混凝土塌落度尚

大時也也許沉入混凝土數十厘米，測深錯誤導致的后果只是導管埋入

混凝土面的深度較實際的多數十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注

后期會越來越小，重錘沉入混凝土的深度也會越來越小，測深還是可

以精確的.

③灌注將近結束時加清水稀釋泥漿并掏出部分沉淀土.

處理措施可按詳細狀況參照前述接長護筒；或在原護筒里面或外

面加設護筒，壓入已灌注的混凝土內，然后抽水、除渣，接澆一般

混凝十：或用高壓水將泥渣和松軟層沖松，再用吸泥機將混凝十表面

上的泥漿沉渣吸除潔凈，重新下導管灌注水下混凝土.

7、樁身夾泥斷樁

大都是以上多種事故引起的次生成果.此外，由于清孔不徹底，

或灌注時間過長，首批混凝土已初凝，流動性減少，而續灌的混凝土

沖破頂層而上升，因而也會在兩層混凝土中夾有泥漿渣